СП 53-101-98. 
Вид дефекта

СП 53-101-98. Вид дефекта
Изготовление и контроль качества стальных строительных конструкций

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 

 

 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
ПУЭ.РАЗДЕЛ 4 - Правила устройства электроустановок. Распределительные устройства и подстанции

 

 

 

Сварка ->  Строительные конструкции ->  СП 53-101-98 -> 

 

 

Категория швов сварных соединений

Тип швов сварных соединений и характеристика условий их эксплуатации

I

1. Поперечные стыковые швы, воспринимающие растягивающие напряжения  (в растянутых поясах и стенках балок, элементов ферм, стенках резервуаров и газгольдеров и т.п.).

 

2. Швы тавровых, угловых, нахлесточных соединений, работающие на отрыв, при растягивающих напряжениях, действующих на прикрепляемый элемент , и при напряжениях среза в швах

 

3. Швы в конструкциях или в их элементах, относящихся к I группе по классификации СНиП II-23-81*, а также в конструкциях II группы в климатических районах строительства с расчетной температурой ниже минус 40° С (кроме случаев, отнесенных к типам 7-12)

II

4. Поперечные стыковые швы, воспринимающие растягивающие напряжения , а также работающие на отрыв швы тавровых, угловых, нахлесточных соединений при растягивающих напряжениях, действующих на прикрепляемый элемент , и при напряжениях среза в швах  (кроме случаев, отнесенных к типу 3).

 

5. Расчетные угловые швы, воспринимающие напряжения среза , которые соединяют основные элементы конструкций II и III групп (кроме случаев, отнесенных к типам 2 и 3).

 

 

6. Продольные стыковые швы, воспринимающие напряжения растяжения или сдвига .

 

7. Продольные (связующие) угловые швы в основных элементах конструкций II и III групп, воспринимающие растягивающие напряжения (поясные швы элементов составного сечения, швы в растянутых элементах ферм и т.д.).

 

8. Стыковые и угловые швы, прикрепляющие к растянутым зонам основных элементов конструкций узловые фасонки, фасонки связей, упоры и т.п.

III

9. Поперечные стыковые швы, воспринимающие сжимающие напряжения.

 

10. Продольные стыковые швы и связующие угловые швы в сжатых элементах конструкций.

 

11. Стыковые и угловые швы, прикрепляющие фасонки к сжатым элементам конструкций.

 

12. Стыковые и угловые швы во вспомогательных элементах конструкций (конструкции IV группы)

 

Таблица 9.

 

Метод контроля, ГОСТ

Тип контролируемых швов по таблице 8

Объем контроля

Примечания

Внешний осмотр и измерение

Все

100 %

Результаты контроля швов типов 1—5 по таблице 8 должны быть оформлены протоколом

Ультразвуковой (ГОСТ 14782) или радиографический (ГОСТ 7512)

1 и 2

100 %

 

3

10 %

Без учета объема, предусмотренного для швов типов 1 и 2

 

4

5 %

То же

 

5 и 8

1 %

»

Механические испытания (ГОСТ 6996)

Тип контролируемых соединений, объем контроля и требования к качеству должны быть оговорены в проектной документации с учетом 12.2 настоящего документа

Примечания

1 Методы и объем контроля сварных соединений в узлах повышенной жесткости, где увеличивается опасность образования трещин, должны быть дополнительно указаны в проектной документации.

2 В конструкциях и узлах, характеризующихся опасностью образования холодных и слоистых трещин в сварных соединениях, контроль качества следует производить не ранее, чем через двое суток после окончания сварочных работ.

 

Таблица 10.

 

Вид дефекта

Категория шва (тип шва) по таблице 8

Допустимые размеры и расположение дефекта

Трещины

Все

Не допускаются трещины любой ориентации и длины

Подрезы. Несплавления по кромкам

I

Не допускаются кроме дефектов глубиной не более 1 мм, расположенных на ребрах жесткости, к которым не прикрепляются элементы связи и прочее

II и III

Не допускаются дефекты, расположенные поперек усилий. Допускаются дефекты, расположенные вдоль усилий, глубиной не более 1 мм при ширине до 2 мм и плавных очертаниях

Поры. Шлаковые включения

I

Не допускаются скопления и цепочки дефектов. Допускаются единичные дефекты диаметром не более 1 мм для проката толщиной до 25 мм и не более 4 % толщины для проката толщиной свыше 25 мм. При этом количество дефектов не должно превышать четырех на участке длиной 400 мм, а расстояние между ними должно быть не менее 50 мм

II

Допускаются скопления и цепочки дефектов на отдельных участках шва суммарной площадью не более 5 % площади продольного сечения шва на участке длиной не более 50 мм, при этом расстояние между близлежащими концами цепочки должно быть не менее 400 мм. Допускаются единичные дефекты диаметром не более 2 мм в количестве не более шести на участке длиной 400 мм при расстоянии между ними не менее 10 мм

III

Допускаются скопления и цепочки дефектов протяженностью не более 20 % длины шва. Допускаются единичные дефекты диаметром не более 3 мм в количестве не более шести на участке длиной 400 мм

Непровары в корне шва

I

Не допускается кроме угловых швов нахлесточных и тавровых соединений, в которых полный провар не предусмотрен в проектной документации

II (тип 4)

Допускаются непровары высотой не более 5 % толщины свариваемых элементов и длиной не более 50 мм при расстоянии между концами не менее 400 мм (возможность установления более льготных требований может быть согласована с проектной организацией в зависимости от условий эксплуатации)

Межваликовые впадины в многопроходных швах

I

Допускаются глубиной не более 0,5 мм

II (тип 4)

Допускаются глубиной не более 1 мм

II (тип 5)

Допускаются: глубиной не более 1,5 мм для угловых швов с катетом 10—12 мм и не более 2 мм при размерах катета 14—20 мм

 


13. КОНТРОЛЬНЫЕ И ОБЩИЕ СБОРКИ

 

13.1 Контрольная и общая сборка конструкций с монтажными болтовыми соединениями должна выполняться на предприятии-изготовителе, если это оговорено в проектной документации, при этом качество выполненных групп отверстий в этих соединениях должно соответствовать требованиям нормативной документации на монтаж конструкций.

Контрольная сборка конструкций производится и как требование технологической документации изготовителя конструкций при периодическом контроле и испытаниях.

13.2 Контрольной сборке подвергают полностью изготовленные элементы до их грунтования и окраски.

Контрольная сборка должна подтвердить совпадение отверстий в монтажных стыках, а также плотность примыкания в стыках с передачей усилий через поверхности, отсутствие зазоров и депланаций в соединениях.

При сборке конструкций в каждом соединении должно быть поставлено достаточное количество болтов и пробок для обеспечения неизменяемости конструкции и безопасности проведения сборки, но не менее одной пробки и одного болта.

13.3 При отсутствии требований в нормативной документации на монтаж конструкций, собранных в процессе контрольной сборки, несовпадение отверстий в монтажных соединениях на обычных болтах должно быть проверено калибром, диаметр которого на 1,5 мм меньше проектного диаметра отверстия. Калибр должен пройти не менее чем в 75 % отверстий каждой группы. В случае если калибр проходит менее чем в 75 % отверстий каждой группы, производится повторная контрольная сборка из других элементов данной конструкции. Если в этом случае совпадение отверстий окажется неудовлетворительным, то должно быть принято решение техническим руководством предприятия-изготовителя и проектной организации о способах исправления отверстий в собранных элементах, а также в элементах конструкции всей партии, и о целесообразности дальнейшего проведения контрольных сборок.

13.4 Несовпадение отверстий в монтажных соединениях на высокопрочных болтах с регулируемым натяжением, а также во фланцевых соединениях должно быть проверено калибром, диаметр которого на 0,5 мм больше номинального диаметра болта. Калибр должен пройти в 100 % отверстий каждого соединения. Процедуру контроля выполняют по 13.3.

13.5 Элементы, прошедшие контрольную сборку, должны иметь в узлах сборочные и фиксирующие приспособления, предусмотренные проектной документацией.

13.6 Общая сборка конструкций, в том числе негабаритная пространственная, для блочного монтажа производится при наличии этого требования в проектной документации, согласованной с заказчиком и монтажной организацией.

Общая сборка конструкций, как правило, производится монтажной организацией на строительной площадке, комплектующей базе или в иных местах, определенных заказчиком.

Допускается при согласии заказчика производить общую сборку на предприятии-изготовителе.

Общая сборка конструкций должна обеспечить полную собираемость составных элементов конструкции и геометрические размеры ее в целом.

13.7 Элементы конструкций, прошедшие общую сборку, должны иметь фиксаторы для укрупнительной сборки при монтаже, подогнанные кромки элементов для монтажной сварки встык, рассверленные отверстия на полный диаметр для монтажных болтовых соединений и детали, необходимые для подъема и монтажа конструкций.

 

14. ПРОТИВОКОРРОЗИОННАЯ ЗАЩИТА

 

14.1 Конструкции из углеродистых и низколегированных сталей в зависимости от их назначения и условий эксплуатации следует защищать от коррозии в соответствии с требованиями СНиП 2.03.11 -85 и настоящего СП следующими способами:

- окрашивание лакокрасочными материалами;

- горячее цинкование или горячее алюминирование методами погружения в расплав;

- то же, с последующим окрашиванием лакокрасочными материалами;

- газотермическое напыление цинкового или алюминиевого покрытия;

- то же, с последующим окрашиванием лакокрасочными материалами.

14.2 Систему защиты, марки материалов, количество слоев, толщину каждого слоя и общую толщину покрытия для каждого конкретного объекта регламентирует проектная документация, СНиП 2.03.11-85, стандарты, настоящий СП и другая документация на противокоррозионную защиту и материалы.

Основным способом противокоррозионной защиты конструкций, осуществляемым предприятием, является окрашивание лакокрасочными материалами. Другие способы защиты должны быть согласованы с заводом-изготовителем.

 

14.3 Окрашивание лакокрасочными материалами

 

14.3.1 Технологический процесс получения лакокрасочных покрытий состоит в последовательном выполнении следующих операций: подготовка поверхности, нанесение грунтовочных слоев, сушка каждого грунтовочного слоя, нанесение требуемого количества слоев покрывного лакокрасочного материала, сушка каждого покрывного слоя.

14.3.2 В соответствии с требованиями ГОСТ 9.402 и ГОСТ 9.105 все операции по подготовке поверхности и получению лакокрасочных покрытий следует производить в помещении при температуре не менее +15 °С и относительной влажности воздуха не более 80 %.

В технически обоснованных случаях допускается при условии обеспечения требуемого качества защитных покрытий выполнять работы по подготовке поверхности и окрашиванию при более низких температурах, но не ниже +5 °С.

14.3.3 Длительность перерыва между подготовкой поверхности и окрашиванием не должна быть более 24 ч. При хранении конструкций и заготовок на открытом воздухе интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием не должен превышать 6 ч.

 

14.4 Подготовка поверхности перед окрашиванием

 

14.4.1 Подготовка поверхности перед нанесением лакокрасочных покрытий должна включать следующие операции:

- зачистка сварных швов от брызг расплавленного металла, остатков флюсов, шлака;

- удаление заусенцев и острых кромок;

- перед механической очисткой обезжиривание замасленных металлических поверхностей;

- механическая очистка поверхности от ржавчины и окалины;

- обеспыливание обдувкой сжатым воздухом (или промышленными пылесосами);

- обезжиривание.

14.4.2 При подготовке поверхности под окраску необходимо обеспечивать установленную ГОСТ 9.402 и СНиП 2.03.11 -85 степень очистки поверхности конструкций от окалины и ржавчины для различных по степени агрессивности условий эксплуатации.

14.4.3 Выбор способа очистки от окалины и ржавчины необходимо производить в зависимости от требуемой степени очистки по таблице 11.

 

Таблица 11.

 

Степень агрессивного воздействия среды

Степень очистки поверхности стальных конструкций от окалины и ржавчины по ГОСТ 9.402 под покрытия

Способ очистки

Неагрессивная или слабоагрессивная

3

Дробеметная* (для проката), дробеструйная очистка или с применением ручного механизированного инструмента

Средне- или сильноагрессивная

Не ниже 2

Дробеметная (для проката), дробеструйная очистка

* Дробеметную очистку следует применять при толщине проката свыше 4 мм.

Примечание Поверхность стальных конструкций, предназначенных для эксплуатации в неагрессивных средах, допускается очищать только от отслаивающейся окалины и отслаивающейся ржавчины ручным механизированным инструментом.

 

14.4.4 При применении в качестве грунтовочного слоя грунтовок-модификаторов ржавчины типа ЭП-0199 (ТУ 6-102084—86) и других аналогичных материалов допустимо снижение требований по подготовке поверхности в соответствии с нормами и техническими условиями на применяемые материалы.

14.4.5 Механическую подготовку поверхности конструкций с оцинкованными или алюминиевыми покрытиями, полученными методами газотермического напыления или горячим способом методом погружения в расплав, перед нанесением лакокрасочных материалов не выполняют.

14.4.6 Перед нанесением лакокрасочных покрытий поверхность конструкций должна быть обезжирена. Степень обезжиривания должна соответствовать второй по ГОСТ 9.402. Обезжиривание следует производить смоченными уайтспиритом, сольвентом или растворителем «Нефрас» Н 150/180 щетками или протирочным материалом, не оставляющим на поверхности конструкций волокон.

Обезжиривание конструкций на поточных линиях, имеющих агрегаты подготовки поверхности, следует производить готовыми к употреблению водными щелочными растворами в соответствии с технологическим регламентом и действующими НТД.

14.4.7 Поверхность конструкций с цинковыми или алюминиевыми покрытиями перед операцией окрашивания должна быть очищена от жировых и других загрязнений. Удаление их следует производить смоченным уайт-спиритом протирочным материалом, не оставляющим на поверхности волокон. Окраска может производиться только после испарения растворителя.

Если нанесение металлических покрытий производит предприятие—изготовитель конструкций, то, во избежание загрязнения поверхности полученного покрытия, окрашивание следует производить сразу после его нанесения.

 

14.5 Нанесение лакокрасочных покрытий

 

14.5.1 Лакокрасочные материалы необходимо наносить в следующей технологической последовательности: нанесение грунтовок, сушка грунтовочных слоев, нанесение покрывных слоев и сушка каждого покрывного слоя.

14.5.2 На конструкции и заготовки лакокрасочные материалы следует наносить одним из следующих методов: пневматическим или безвоздушным распылением, струйным обливом, распылением в электрическом поле, окунанием, кистью.

Метод нанесения лакокрасочных материалов следует устанавливать по ГОСТ 9.105 в зависимости от вида применяемого лакокрасочного материала, габаритов и конфигурации конструкций.

14.5.3 Технологические режимы нанесения лакокрасочных материалов устанавливают в соответствии со стандартами, техническими условиями и другими НТД на применяемый материал.

14.5.4 В соответствии с требованиями ГОСТ 9.402 (изменение № 2, введенное в действие 01.07.1988 г., приложение 11) для поверхностей, очищенных от окалины и ржавчины струйно-образивной обработкой (песко- или дробеструйным способом), минимально допустимая толщина лакокрасочного покрытия должна быть не менее 80 мкм.

14.6 Сушку лакокрасочных покрытий следует осуществлять в соответствии с требованиями стандарта, технических условий или другой документации на материал.

 

14.7 Правила приемки и методы контроля

 

14.7.1 При выполнении противокоррозионной защиты конструкций необходимо производить контроль качества:

- подготовки поверхности;

- лакокрасочных материалов;

- защитных покрытий.

14.7.2 Качество подготовленной поверхности перед нанесением лакокрасочных материалов необходимо контролировать по степени очистки от окислов и степени обезжиривания методами, предусмотренными ГОСТ 9.402.

14.7.3 Контроль качества лакокрасочных материалов следует осуществлять методами, предусмотренными соответствующими стандартами и техническими условиями.

Лакокрасочные материалы по всем показателям должны удовлетворять требованиям стандартов и технических условий.

14.7.4 Правильность выбора растворителей, рабочих вязкостей, методов и параметров нанесения, а также режимов сушки лакокрасочных материалов при выполнении технологического процесса окраски конструкций следует контролировать в соответствии с требованиями технологического регламента, стандартов и технических условий на материалы.

14.7.5 Качество лакокрасочных покрытий необходимо контролировать по внешнему виду, толщине, сплошности и адгезии.

14.7.6 Качество внешнего вида покрытий следует контролировать визуальным осмотром невооруженным взглядом при естественном или искусственном рассеянном освещении 100 % конструкций. Покрытие не должно иметь пропусков, пузырей, трещин, сколов, кратеров и других дефектов, влияющих на защитные свойства, и по внешнему виду должно соответствовать требованиям ГОСТ 032.

14.7.7 Сплошность покрытий необходимо контролировать дефектоскопом ЛКД-1М.

14.7.8 Толщину покрытия следует контролировать магнитным толщиномером типа МТ-41НЦ (ТУ 25-06.2500—82) с диапазоном измерений 0— 12 мм и погрешностью 5 %.

14.7.9 Адгезию покрытия проверяют методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140 на контрольных образцах, окрашенных в общем потоке с конструкциями. Адгезия покрытия должна быть не более 2 баллов по ГОСТ 15140.

 

15. МАРКИРОВКА КОНСТРУКЦИЙ, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ, ПРИЕМКА КОНСТРУКЦИЙ И ПРАВИЛА ОФОРМЛЕНИЯ СОПРОВОДИТЕЛЬНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

 

15.1 Маркировка конструкций, транспортирование, приемка конструкций и правила оформления сопроводительной документации осуществляются в соответствии с требованиями ГОСТ 23118.

 

16. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ИЗГОТОВЛЕНИЮ КОНСТРУКЦИЙ С БОЛТОВЫМИ МОНТАЖНЫМИ СОЕДИНЕНИЯМИ

 

16.1 Настоящие дополнительные требования включают следующие типы болтовых соединений:

- фрикционные или сдвигоустойчивые соединения, в которых действующие усилия передаются через трение, возникающее по соприкасающимся плоскостям соединяемых элементов от натяжения высокопрочных болтов;

- срезные или соединения без контролируемого натяжения болтов, в которых действующие усилия передаются посредством сопротивления болтов срезу и соединяемых элементов смятию;

- фрикционно-срезные, в которых действующие усилия передаются посредством совместной работы сил трения, среза болтов и смятия соединяемых элементов;

- фланцевые соединения на высокопрочных болтах с контролируемым натяжением, передающие усилия растяжения, сжатия, изгиба, сдвига или их совместное воздействие.

16.2 Стальные строительные конструкции (ССК) следует изготавливать в соответствии с основными разделами СП и настоящими дополнительными требованиями.

16.3 В соответствии с условиями договора предприятие-изготовитель комплектует ССК крепежными изделиями (метизами) следующих типов:

- срезные соединения болтами номинальных диаметров 16, 20, 24 мм по ГОСТ 1759.1 (СТ СЭВ 2651—80) классов прочности 5.8, 8.8, 10.9 по ГОСТ 1759.0 (СТ СЭВ 4203-83), ГОСТ 1759.4 (ИСО 898/1 -78); гайками по ГОСТ 1759.5 для болтов классов прочности 5.8, 8.8, 10.9 соответственно классов прочности 5, 8 и 10; шайбами по ГОСТ 18123.

- фрикционные и фрикционно-срезные— высокопрочными болтами номинальных диаметров 20, 24, 27 мм по ГОСТ 22353, гайками по ГОСТ 22354, шайбами по ГОСТ 22355, ГОСТ 22356.

16.4 Если стыкуемые элементы сварных сечений, прокатных профилей имеют разную толщину или перепад высот прокатных двутавров более 3 мм, величину проектного зазора необходимо заполнить прокладкой, суммарная толщина которой должна быть кратной 1 мм. Прокладки можно изготавливать из стали с пределом текучести 235 МПа с помощью гильотинной резки, а образование отверстий — продавливанием. Диаметр отверстий прокладок должен быть на 5 мм больше номинального диаметра болта.

16.5 Для фрикционных и фрикционно-срезных соединений не следует применять накладки, превышающие следующие толщины для болтов:

М20—20мм, М24—30 мм, М27—40 мм.

При необходимости применения накладок большей толщины следует использовать болты большего диаметра или накладки следует выполнять двухслойными.

16.6 Не следует применять стыки, суммарная толщина соединяемых элементов которых превышает следующие величины для болтов:

М20—60мм, М24—100мм, М27 — 140мм.

В случае когда толщина соединяемых элементов превышает 140 мм, следует применять болты больших диаметров.

16.7 При необходимости применения болтов диаметрами меньше 20 мм или больше 27 мм проектные решения следует согласовывать с предприятием-изготовителем.

16.8 Качество листового проката для фланцев (внутренние расслои, грубые шлаковые включения и т.п.) должно удовлетворять требованиям, указанным в таблице 12. Контроль качества стали методами ультразвуковой дефектоскопии осуществляет предприятие—изготовитель ССК.