СП 53-101-98 стр.2 Назначение припуска

 

Назначение припуска

Характеристика припуска

Размер припуска, мм

На ширину реза

При ручной кислородной резке листового проката для толщины стали, мм:

 

5—25

4,0

28—50

5,0

50—100

6,0

При машинной кислородной и пламенно-дуговой резке листового проката для толщины стали, мм:

 

5—25

3,0

28—50

4,0

50—100

5,0

При ручной кислородной резке профильного проката

4,0

На фрезерование торцов

На каждый фрезеруемый торец

5,0

На строгание и фрезерование кромок

На каждую обрабатываемую кромку:

 

при резке на гильотинных ножницах и кислородной ручной резке

5,0

при резке на газорезательных машинах

3,0

На усадку при сварке

Стыковые швы (усадка перпендикулярно стыку):

 

листовой прокат толщиной, мм:

 

до 16

1,0

до 40

2,0

более 40

3,0—4,0

профильный прокат:

 

уголок, швеллер, трубы, балки с высотой стенки, мм:

 

400 и менее

1,0

более 400

1,5

Продольные угловые швы, на каждый 1 м шва

1,0

 

Таблица 3.

 

Наименование параметра

Предельное отклонение, мм

Внутренний диаметр втулок

+0,15

Расстояние между центрами двух соседних втулок, в том числе по диагонали

±0,25

Расстояние между любыми втулками в группе, в том числе по диагонали

±0,35

Расстояние между группами отверстий

±1,0

 

Таблица 4.

 

Тип детали

Вид отклонения

Предельное отклонение

Опорные плиты

По ширине и длине

±5 мм

Зазор между линейкой и поверхностью плиты на длине не более 1 м

0,3 мм

Опорные ребра, столики

По ширине

±5 мм

По высоте

±3 мм

Тангенс угла отклонения опорной поверхности от оси детали не более

0,001

Ребра жесткости и фасонки: примыкающие по двум сторонам (рисунок 1)

По ширине и высоте

±5 мм

 

 

Тангенс угла отклонения примыкающих сторон не более

0,002

примыкающие по трем сторонам (рисунок 2)

По ширине

±5 м

По высоте в пределах

От -2 до -4 мм

Тангенс угла отклонения примыкающих сторон

0,001

Диафрагмы:

примыкающие по трем сторонам (рисунок 3)

По ширине в пределах

От -2 до -4 мм

По высоте

±5 мм

Тангенс угла отклонения примыкающих сторон

0,001

примыкающие по четырем сторонам (рисунок 4)

По ширине и высоте в пределах

От -2 до -4 мм

Тангенс угла отклонения примыкающих сторон

0,001

Фасонки, соединяемые с элементами внахлест

По длине и ширине

±10 мм

Тангенс угла отклонения любых двух сторон

0,004

Листовые детали составных сечений:

 

 

полки

По ширине

±5 мм

стенки

То же

±2 мм

Листовые детали сварных карт и обечаек труб

По ширине

±3 мм

По длине

±3 мм

Неравенство диагоналей (Д)

0,001

Детали из фасонных профилей и составных сечений, соединяемые внахлест

По длине

±10 мм

Тангенс угла отклонения торца от оси профиля

0,004

То же, пристыковываемые двумя торцами

По длине

±3 мм

Тангенс угла отклонения стыкуемых торцов от оси профиля

0,0007

То же, при передаче усилия через торец

По длине

± 3 мм

Тангенс угла отклонения опоры от оси профиля

0,0007

 

 

6.3 Разметку на металлопрокате и подметку по шаблонам следует выполнять чертилками и кернерами. Центры отверстий следует дополнительно пробивать кернером на глубину не менее 2 мм.

6.4 Кондукторы для сверления отверстий следует изготавливать из стали, при этом впрессованные втулки должны быть закалены.

Кондукторы должны быть изготовлены с точностью, приведенной в таблице 3.

Кондукторы должны быть приняты ОТК и замаркированы с указанием даты проверки. По мере работы следует выполнять повторные проверки точности (при изготовлении конструкций нового заказа).

6.5 Шаблоны необходимо изготавливать из материалов (металла, дерева, пластмассы, картона и др.), обеспечивающих требуемое качество шаблонов с учетом повторяемости их применения при изготовлении деталей. Предельные отклонения размеров шаблонов должны быть в два раза меньше значений, приведенных в таблице 4.

6.6 Маркировка шаблонов должна содержать: номер заказа, чертежа и детали; число деталей, диаметр и число отверстий (при наличии).

 

7. РЕЗКА И МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ДЕТАЛЕЙ

 

7.1 Резку профильного проката можно производить на прессножницах, в штампах, фрикционными и абразивными пилами, зубчатыми пилами, ручной, машинной и термической резкой без последующей механической обработки торцов деталей. Эти способы обработки допустимы для любых марок стали и любых условий эксплуатации конструкций.

7.2 Торцы деталей из профильного проката в независимости от способа обработки не должны иметь трещин, а также заусенцев и завалов более 1 мм.

7.3 Резку листового проката следует выполнять на гильотинных ножницах, зарубочных машинах, в штампах, ручной и машинной термической резкой.

7.4 Резку листового проката на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и штампах не следует выполнять при изготовлении деталей:

— из сталей с нормативным пределом текучести более 350 МПа;

— толщиной более 25 мм из сталей с нормативным пределом текучести более 275 МПа;

— толщиной более 16 мм из сталей с нормативным пределом текучести 285—350 МПа.

7.5 Резку листового проката на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и штампах запрещается производить при изготовлении деталей из любых марок стали:

— конструкций I и II групп в соответствии с классификацией СНиП II-23-81*, работающих на растяжение, продольные кромки которых после сборки и сварки остаются свободными, в том числе стыковых накладок;

— фасонок стропильных и подстропильных ферм, пролетных строений транспортерных галерей, а также фасонок прочих конструкций группы I в соответствии с классификацией СНиП II-23-81 *.

7.6 Кромки деталей после резки на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах не должны иметь трещин, расслоений, заусенцев и завалов более 1 мм.

7.7 Возможно применение без ограничений резки на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах с последующей механической обработкой кромок на величину не менее 0,2 толщины листового проката.

7.8 В остальных случаях, за исключением вышеизложенных, резку на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах следует допускать без ограничений.

7.9 Параметры режимов механической обработки деталей конструкций следует определять с учетом основных показателей механических свойств стального проката: предела текучести, временного сопротивления растяжению, относительного удлинения, а также модуля упрочнения. Рекомендуемые значения этих показателей для использования при расчете параметров режима приведены в приложении А.

7.10 Термическая резка возможна при изготовлении листовых деталей из сталей любых марок работающих в любых эксплуатационных условиях.

7.11 Кромки деталей, образованные термической резкой, должны быть очищены от грата.

7.12 Кромки листовых деталей конструкций I и II групп (в соответствии с классификацией СНиП II-23-81*), работающих на растяжение, кромки фасонок, остающиеся после сборки и сварки свободными в стропильных и подстропильных фермах, пролетных строениях транспортерных галерей должны соответствовать следующим требованиям:

— шероховатость поверхности не должна превышать 0,3 мм;

— допустимо наличие отдельных мест кромок, не отвечающих указанным требованиям, а также выхваты, не выводящие размер детали за пределы допусков, исправленные плавной зачисткой абразивным кругом или заваркой по специальной технологии с последующей зачисткой мест исправления абразивным кругом, перемещаемым вдоль кромки.

Кромки деталей, не удовлетворяющие указанным требованиям, подлежат механической обработке.

7.13 В остальных случаях, кроме пп. 7.9—7.12, кромки листовых деталей, выполняемые термической резкой, могут иметь шероховатость до 1,0 мм, а отдельные выхваты — до 1,5 мм. Исправление дефектов резки следует производить в соответствии с 7.11 настоящего СП.

7.14 Разделку кромок под сварку необходимо выполнять термической резкой или механической обработкой. По качеству поверхности разделка должна соответствовать требованиям, изложенным в 7.12. Геометрические размеры и форма разделки кромок должны соответствовать требованиям стандартов на сварные соединения.

7.15 Отклонения линий кромок листовых деталей, подлежащих сборке и сварке, в независимости от способа обработки должны обеспечивать требования стандартов на сварные соединения.

7.16 Торцы и поверхности деталей, непосредственно передающих опорные давления путем плотного касания, должны быть механически обработаны.

7.17 Острые кромки торцов деталей, предназначенных для изготовления конструкций, подвергающихся горячему цинкованию или эксплуатируемых в средне- и сильноагрессивных средах, должны быть притуплены не менее чем на 1,0 мм.

7.18 Предельные отклонения деталей устанавливают при разработке проектной документации. При отсутствии допусков в проектной документации следует использовать данные, приведенные в таблице 4.

7.19 Контроль геометрических размеров деталей осуществляется мерительным инструментом согласно 6.1, а также набором щупов по ТУ 2-034-225—87.

Контроль величин шероховатости торцов деталей осуществляется визуально с использованием эталонных образцов.

 

8. ОБРАЗОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ ПОД БОЛТОВЫЕ МОНТАЖНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

 

8.1 Все отверстия под болтовые монтажные соединения должны быть образованы на проектный диаметр на предприятии за исключением оговоренных в проектной документации.

8.2 Образование отверстий следует производить продавливанием или сверлением.

8.3 Продавливание отверстий осуществляют на прессах по наметке, по шаблонам или с помощью специальных групповых штампов и измерительных устройств.

8.4 Образование отверстий продавливанием запрещается применять для сталей с нормативным пределом текучести более 350 МПа.

8.5 Соотношение между толщиной металла и диаметром отверстия при продавливании не должно превышать следующих величин:

— для болтов классов прочности 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 8.8 — не более 0,7, где 20 мм;

— для болтов классов прочности 10.9 и выше — не более 0,5, где 12 мм.

8.6 Запрещается производить продавливание отверстий в конструкциях I группы согласно СНиП II-23-81 * при соотношении толщины металла и диаметра отверстий более 0,5 t /db.

8.7 В случаях, не предусмотренных в пп. 8.4— 8.6, образование отверстий продавливанием можно допускать без ограничений.

8.8 Сверление отверстий следует выполнять на сверлильных станках по наметке, кондукторам или с помощью измерительных устройств.

8.9 Образование отверстий сверлением допустимо при изготовлении конструкций без ограничений.

8.10 Номинальные диаметры отверстий под болты, как правило, следует выполнять на 2— 3 мм больше номинального диаметра болта, указанного в проектной документации, кроме оговоренных в настоящем СП случаев.

8.11 Предельные отклонения диаметров отверстий в зависимости от способа образования приведены в таблице 5.

 

Таблица 5.

 

В миллиметрах

 

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *