СО 34.21.526-95 стр.4 Состав, мас. ч.

 

Компонент

Состав, мас. ч.

Вариант I

Вариант II

Эпоксидная смола непластифицированная ЭД-20

100

100

Дибутилфталат (пластификатор)

15

Смола низкомолекулярная полиамидная Л-20

50

Пудра алюминиевая (наполнитель)

10

10

Полиэтиленполиамин (отвердитель)

10

10

 

Примечание. Низкомолекулярная полиамидная смола Л-20 вводится в состав вместо полиэтиленполиамина и дибутилфталата в качестве отвердителя и одновременно пластификатора.

 

Таблица 9.

 

Составы клеевых композиций

 

Компонент

Состав, мае. ч.

Вариант I

Вариант II

Вариант III

Эпоксидная смола ЭП-0010

100

100

100

Полиэтиленполиамин (отвердитель)

10

10

8

Асбест хризотиловый

15

10

Цинковый порошок

20

10

 

8.2.35. Отдельные мелкие трещины, отверстия и отпотины на стенке и кровле допускается ликвидировать эпоксидным составом без применения армирующего материала. При этом дефектное место и поверхность вокруг него должны быть покрыты ровным слоем клея. Толщина клеевого состава должна быть около 0,15 мм.

8.2.36. Крупные дефектные места ремонтируют эпоксидными составами с укладкой не менее двух слоев армирующей ткани — стеклоткани, бязи и др.

Зачищенное место покрывают слоем клея, укладывают армирующий слой и покрывают его слоем клея, затем укладывают следующий армирующий слой, который также покрывают слоем клея. Каждый армирующий слой должен перекрывать края дефектного листа и ранее уложенного армирующего слоя на 20-30 мм. На верхний армирующий слой наносят слой эпоксидного клеевого состава с последующим лакокрасочным покрытием.

8.2.37. Отдельные раковины, свищи и другие дефекты предварительно шпатлюют основным покрытием следующего состава (маc. ч.):

шпатлевка ЭП-0010 — 100;

отвердитель — гексаметилендиамин — 8,5;

наполнитель — пудра алюминиевая — 100.

Приготавливать состав рекомендуется следующим образом: в шпатлевку ЭП-0010 добавляют отвердитель и тщательно перемешивают до образования однородной массы, затем добавляют сухой наполнитель до образования тестообразной массы, удобной для нанесения шпателем. Жизнеспособность состава — 1-1,5 ч.

8.2.38. На загрунтованную поверхность наносят разливом и разравнивают слой покрывного состава толщиной до 2 мм, на который накладывают армирующий слой, и укатывают перфорированным металлическим катком для пропитки слоя и удаления воздушных пузырей.

Следующие армирующие слои накладывают после отвердения предыдущих слоев (не ранее чем через 24 ч) при температуре 18°С в указанной последовательности.

8.2.39. На верхний армирующий слой наносят краскопультом лакокрасочное покрытие (грунтовка по ГОСТ 9070-75).

8.2.40. Контроль качества осуществляют визуальным осмотром и с помощью электрического дефектоскопа ЭД-4.

8.2.41. Испытание и ввод в эксплуатацию отремонтированного резервуара должны осуществляться не ранее семи суток после окончания ремонта.

8.2.42. Качество ремонтных работ с применением эпоксидных составов обеспечивается постоянным и строгим пооперационным контролем всего технологического процесса.

 

8.3 Усиление стенок мазутных резервуаров

 

8.3.1. Усиление эксплуатирующихся мазутных резервуаров проводится с целью восстановления несущей способности нижних поясов стенки (I-IV пояс), имеющих коррозионный износ в пределах до 20% от первоначальной толщины листа. Вопрос усиления решается специализированной организацией.

8.3.2. Усиления для подкрепления стенки и повышения несущей способности, надежности конструкции в эксплуатации целесообразно устанавливать на резервуарах вместимостью 1000-10000 м3 как полистовой, так и рулонной сборки.

8.3.3. Усиление выполняется из разъемных стальных колец, состоящих из четырех-шести полос (в зависимости от длины полосы и диаметра резервуара), стянутых с помощью резьбовых соединений.

На резервуаре может быть установлено 10-20 колец по высоте четырех поясов в зависимости от коррозионного износа металла и геометрического сечения полосы. Необходимое число колец определяется расчетом.

8.3.4. На каждый резервуар, намеченный к производству работ по усилению, должен разрабатываться индивидуальный технический проект с учетом технического состояния резервуара. В проекте приводятся:

краткие сведения о техническом состоянии резервуара;

расчетная часть;

организация монтажных работ;

рекомендации по дальнейшей эксплуатации усиленного резервуара.

8.3.5. Резервуар после завершения комплекса ремонтных работ и монтажа усилений должен пройти гидравлические испытания. По завершении испытаний составляется акт о вводе резервуара в эксплуатацию, в котором указывается предельный уровень его наполнения.

 

8.4 Контроль качества ремонтных работ, приемка резервуаров после ремонта

 

8.4.1. Контроль качества сборочных и сварочных работ при ремонте резервуаров проводится в соответствии с требованиями СНиП III-18-75, СНиП 3.03.01-87.

8.4.2. Контроль выполненных работ осуществляют:

а) внешним осмотром мест и элементов исправления в процессе сборки, сварки резервуаров с измерением сварных швов;

б) испытанием швов на герметичность;

в) проверкой сварных соединений рентгено- и гаммапросвечиванием или другими физическими методами;

г) окончательным испытанием резервуара на прочность, устойчивость и герметичность.

8.4.3. Наружному осмотру подвергаются 100% всех сварных соединений, выполненных при ремонтных работах.

Сварные соединения по внешнему виду должны удовлетворять требованиям ГОСТ 8713-79, ГОСТ 5264-80, СНиП III-18-75, СНиП 3.03.01-87.

3.4.4. Все сварные соединения, выполненные в период ремонтных работ, подвергаются 100%-ному контролю на герметичность вакуум-методом или керосиновой пробой.

3.4.5 Сварные стыковые и нахлесточные соединения стенки, сваренные сплошным швом с наружной стороны и прерывистым с внутренней, проверяют на герметичность путем обильного смачивания их керосином. Контролируемую сторону шва очищают от грязи и ржавчины и окрашивают водной суспензией мела. Окрашенная поверхность должна просохнуть.

Шов смачивают керосином посредством опрыскивания не менее двух раз струей под давлением из краскопульта, бачка керосинореза или паяльной лампы. Допускается швы протирать два-три раза тряпкой, обильно смоченной керосином.

Сварные соединения стенки с днищем проверяют на герметичность вакуум-камерой или керосином. В последнем случае сварное соединение с внутренней стороны резервуара окрашивается водной суспензией мела или каолина и после ее высыхания сварные соединения с наружной стороны опрыскивают керосином.

8.4.6. Отремонтированные участки сварных стыковых соединений окраек днища и вертикальных стыковых соединений первого пояса и 50% соединений второго, третьего и четвертого поясов (преимущественно в местах пересечений этих соединений с горизонтальными) резервуаров вместимостью 2000 м3 и более подвергаются контролю просвечиванием (рентгено- или радиографированием). Оценка качества сварных соединений по данным просвечивания осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 7512-82 "Швы сварных соединений. Методы контроля просвечиванием проникающими излучениями".

8.4.7. Если при просвечивании будут обнаружены недопустимые дефекты, то необходимо выявить границы дефектного участка путем дополнительного контроля вблизи мест с выявленными дефектами. Если при дополнительном контроле будут также обнаружены недопустимые дефекты, то контролю подвергаются все сварные соединения.

Выявленные дефектные сварные соединения или их участки должны быть исправлены и вновь проварены.

8.4.8. Окончательные испытания резервуара на прочность, устойчивость и герметичность проводят при проведении среднего или капитального ремонта основания, днища окрайков, стенки, покрытия и анкерных устройств (за исключением работ по герметизации и устранению мелких дефектов отдельных мест кровли, днища и верхних поясов, стенки).

8.4.9. В процессе испытания ведется наблюдение за появлением возможных дефектов в отремонтированных местах (в стыковых соединениях стенки, сопряжении стенки с днищем и других ответственных соединениях).

Если в процессе испытания по истечении 24 ч на поверхности стенки резервуара или по краям днища не появятся течи и если уровень не будет снижаться, то резервуар считается выдержавшим гидравлическое испытание.

8.4.10. После окончания гидравлического испытания резервуара и спуска воды для проверки качества отремонтированного основания (равномерность осадки) проводится нивелирная съемка по периметру резервуара не менее чем в восьми точках и не реже чем через 6 м.

8.4.11. Контроль геометрической формы стенки после исправления значительных выпучин и вмятин осуществляется путем измерения отклонения середины и верха каждого пояса по отношению к вертикали, проведенной из нижней точки первого пояса в местах исправлений. Измерения отклонений стенки резервуара от вертикали при наполнении его до расчетного уровня проводят по отвесу, геодезическими и другими способами.

8.4.12. После выполнения комплекса окончательных испытаний и при отсутствии дефектов в виде свищей, трещин, вмятин или значительных деформаций, превышающих допустимые согласно СНиП III-18-75, СНиП 3.03.01-87, испытание считается законченным и в установленном порядке составляется акт о сдаче резервуара в эксплуатацию после ремонта.

8.4.13. Резервуар принимается в эксплуатацию после ремонта (при выполнении ремонта подрядной организацией) комиссией, назначаемой вышестоящей организацией, с участием представителей от организации, эксплуатирующей резервуар и осуществляющей его ремонт.

8.4.14. При выполнении работ силами электростанции либо тепловых сетей комиссия назначается этим предприятием.

8.4.15. Резервуар после ремонтных работ принимают на основе дефектной ведомости и проектно-сметной документации с приложением актов на работы, выполненные при ремонте, согласно пп. 5.4 и 5.5 настоящей Инструкции.

 

9. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА И ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ

 

9.1. Безопасная эксплуатация металлических резервуаров для хранения мазута и горячей воды обеспечивается соблюдением требований действующих Правил техники безопасности при обслуживании топливно-транспортного оборудования электростанций, Правил техники безопасности при обслуживании тепловых сетей.

9.2. На каждом энергопредприятии, эксплуатирующем резервуары, должны разрабатываться на основании действующих правил местные инструкции по технике безопасности и промышленной санитарии, согласованные с органами пожарной охраны и утвержденные главным инженером предприятия.

9.3. Рабочие, обслуживающие резервуары, должны иметь соответствующее профессионально-техническое образование или пройти профессионально-техническую подготовку на производстве.

9.4. Каждый работник, обслуживающий резервуары, должен пройти инструктаж по пожарной безопасности и производственной санитарии.

9.5. Все работники, обслуживающие резервуары с сернистым мазутом, должны быть ознакомлены с опасностями, которые могут возникнуть с этим нефтепродуктом.

9.6. Запрещается привлекать к работе по очистке резервуаров случайных работников и лиц моложе 18 лет.

9.7. Перед допуском персонала к работе необходимо проверить резервуары на содержание в воздухе рабочей зоны наиболее вероятных вредных веществ.

9.8. Персонал, постоянно занимающийся очисткой резервуаров, должен не реже одного раза в год проходить медицинский осмотр.

9.9. Работу внутри неочищенного и непроветренного резервуара персонал должен выполнять в шланговых противогазах и в специальных одежде и обуви.

Поверх спецодежды должен быть надет спасательный пояс с крестообразными лямками и прикрепленной к ним прочной сигнально-спасательной веревкой, конец которой должен быть выведен наружу через нижний люк.

9.10. Маски и шланги противогазов перед началом работ внутри резервуара должны быть тщательно проверены руководителем работ.

9.11. К работе внутри резервуара, а также к периодическим осмотрам их должны допускаться проинструктированные рабочие в составе не менее двух человек, из которых один (наблюдающий) должен находиться вне резервуара и следить за состоянием работающего. Если вблизи резервуара нет других работающих, необходимо назначать не менее двух наблюдающих.

9.12. Работа внутри резервуара при уровне жидкой среды выше 200 мм (над уровнем пола) и температуре среды выше 45°С запрещается.

9.13. Время пребывания в резервуаре, а также продолжительность отдыха с выходом из него определяет руководитель работ в зависимости от условий и характера работ.

9.14. По окончании ремонтных работ перед закрытием люков резервуара ответственный за проведение ремонтных работ должен лично убедиться, что в резервуаре не остались люди, а также инструменты и материалы.

9.15. Перед проведением испытаний весь персонал, принимающий участие в них, должен пройти инструктаж.

На все время испытаний устанавливается граница опасной зоны с радиусом, равным не менее двух диаметров резервуара, внутри которой не допускается нахождение людей, не связанных с испытаниями.

9.16. Все виды ремонтно-строительных работ внутри резервуаров, а также работы по окраске их должны проводиться по нарядам.

9.17. Все резервуарные парки и отдельно стоящие резервуары должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения. При этом резервуары вместимостью 5 тыс. м3 и более должны быть оборудованы автоматическими стационарными системами (установками) пенного тушения в соответствии с Требованиями СНиП II.106-79. Резервуары вместимостью 1 тыс. м3 и более независимо от места расположения должны быть оборудованы пеногенераторами и сухими стояками (сухотрубами) для подачи пены в верхний пояс резервуара.

9.18. При появлении трещин в швах, в основном металле стенок и днище действующий резервуар должен быть немедленно освобожден и подготовлен к ремонту. Не допускается заварка трещин и чеканка на резервуарах, заполненных мазутным топливом.

9.19. На время выполнения ремонтных работ с применением открытого огня на производственной территории должен быть установлен пожарный пост из работников пожарной охраны и увеличено число средств пожаротушений.

9.20. Безопасный способ выполнения огневых работ в мазутных резервуарах может быть применен после их дегазации с помощью специальной вентиляционной установки.

 


Приложение 1

 

ПАСПОРТ ЦИЛИНДРИЧЕСКОГО ВЕРТИКАЛЬНОГО РЕЗЕРВУАРА

 

Вместимость ____________________________________________________________________

Марка  ___________________________ № ___________________________________________

Дата составления паспорта ________________________________________________________

Место установки (наименование предприятия) _______________________________________

_______________________________________________________________________________

Назначение резервуара ___________________________________________________________

Основные размеры элементов резервуаров (диаметр, высота) ___________________________

_______________________________________________________________________________

Наименование организации, выполнившей рабочие чертежи КМ, и номер чертежей _______________________________________________________________________________

Наименование завода-изготовителя стальных конструкций______________________________

_______________________________________________________________________________

Наименование строительно-монтажных организаций, участвовавших в возведении резервуара:

 

1._________________

2.__________________

3._________________ и т.д.

   _________________

   __________________

   _________________

   _________________

 

   __________________

   _________________

 

Перечень установленного на резервуаре оборудования: ________________________________

Отклонение от проекта ___________________________________________________________

Дата начала монтажа_____________________________________________________________

Дата окончания монтажа  _________________________________________________________

Дата начала и окончания каждого промежуточного и общего испытаний резервуаров и результаты испытаний: ___________________________________________________________

_______________________________________________________________________________

Дата приемки резервуара и сдачи его в эксплуатацию _________________________________

_______________________________________________________________________________

 

Приложения:

 

I. Техническая документация по приемке резервуара

 

1. Рабочие чертежи ______________________________________________________________

2. Заводские сертификаты на изготовленные стальные конструкции______________________

_______________________________________________________________________________

3. Документы о согласовании отступлений от проекта при монтаже ______________________

_______________________________________________________________________________

4. Акты приемки скрытых работ ___________________________________________________

_______________________________________________________________________________

5. Документы (сертификаты и др.), удостоверяющие качество электродов, электродной проволоки, флюсов и прочих материалов, примененных при монтаже ____________________

_______________________________________________________________________________

6. Схемы геодезических измерений при проверке разбивочных осей и установке конструкций

_______________________________________________________________________________

7. Журнал сварочных работ________________________________________________________

8. Акты испытания резервуара_____________________________________________________

9. Описи удостоверений (дипломов) о квалификации сварщиков, проводивших сварку конструкций при монтаже, с указанием присвоенных им цифровых или буквенных знаков __

_______________________________________________________________________________

10. Документы результатов испытаний сварных монтажных швов _______________________

11. Заключение по просвечиванию сварных монтажных швов проникающим излучением со схемами расположения мест просвечивания _________________________________________

_______________________________________________________________________________

12. Акты приемки смонтированного оборудования

Подписи представителей заказчика и строительно-монтажных организаций _______________

_______________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________

 

II. Техническая документация по эксплуатации резервуара

(формы для заполнения)

 

Периодическая проверка осадки фундамента

 

№ п.п.

Дета проверки

Способ проверки

Результат проверки

Должность, фамилия и подпись лица, проводившего проверку

Место хранения акта проверки (номер дела)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *