СНиП 3.06.04-91. 
Контролькачества бетона

СНиП 3.06.04-91. Контролькачества бетона
Мосты и трубы

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 

 

 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
СО 153-34.17.439-2003 - Инструкция по продлению срока службы сосудов, работающих под давлением.

 

Предложения Сети:
Если вы не купите бетон у нас, то не купите нигде!

 

 

Сварка ->  Строительные конструкции ->  СНиП 3.06.04-91 -> 

 

 

Обязательное

 

Контроль качества бетона

 

1. Прочность бетона в проектном возрасте устанавливается через 28 сут. после формования конструкций. Возможно установление в проекте других сроков определения этой прочности с учетом условий загружения, замораживания конструкций и т.п.

2. При контроле прочности монолитных конструкций по образцам бетонной смеси их следует обязательно отбирать на месте укладки смеси.

3. При необходимости контроля прочности бетона к моменту распалубки, раскружаливания, складирования сборных элементов, раннего загружения конструкций, откачки воды при подводном бетонировании и т.д., следует изготовлять и испытывать дополнительные серии контрольных образцов, выдержанных в условиях, аналогичных условиям твердения бетона в конструкции.

4. Условия твердения контрольных образцов должны соответствовать ГОСТ 18105—86* и ППР.

Места установки контрольных образцов при ускоренном твердении бетона сборных и монолитных конструкций определяются ППР исходя из конкретных условий твердения бетона.

5. Температурный режим твердения монолитного бетона необходимо контролировать: в летних условиях — измерением температуры наружного воздуха (массивных конструкций — не реже одного раза каждые 8 ч твердения); в зимних условиях — в соответствии с ППР.

6. Температуру уложенного бетона монолитных конструкций следует контролировать:

при бетонировании с обогревным или безобогревным выдерживанием бетона два раза в сутки до окончания выдерживания;

при паропрогреве — первые 8 ч через каждые 2 ч, в последующие 16 ч — через 4 ч, в остальное время — не реже одного раза каждые 8 ч, при остывании — через каждые 3 ч;

при экзотермическом разогреве бетона в первые сутки — через каждые 4 ч, затем — через каждые 8 ч.

7. Число контрольных скважин для измерения температуры бетона и их расположение должны быть указаны в ППР.

Все скважины должны быть нанесены на схемы сооружения и пронумерованы.

8. Температуру бетона в конструкциях с модулем поверхности более 8 следует измерять в местах наиболее неблагоприятного разогрева конструкции — в скважинах на глубине 4—6 см.

В конструкциях с модулем поверхности менее 8 должны быть предусмотрены как поверхностные, так и глубинные скважины, при этом обязательно устройство скважин в углах блоков и выступающих ребрах.

9. Температуру бетонов и растворов с противоморозными добавками следует измерять не реже двух раз в сутки в течение 15 сут. от момента укладки.

10. Температуру воды, заполнителей, растворов добавок, а также приготовленной бетонной смеси, замеряемую в зимних условиях, следует регистрировать не реже, чем через каждые 4 ч, а также в начале смены.

Температуру бетонной смеси у места укладки следует систематически контролировать таким образом, чтобы исключить возможность подачи и укладки в конструкцию бетонной смеси температурой, не соответствующей заданной. Периодичность контроля этой температуры должна устанавливать лаборатория.

11. В случае, когда нормируемые значения отпускной или передаточной прочности бетона составляют 100 % класса (марки), установленного для данной конструкции, прочность в проектном возрасте не контролируют.

При контроле прочности бетона балочных конструкций, изготовляемых в термоформах без подогрева поддона, контрольные образцы и датчики температуры бетона следует устанавливать на уровне нижнего пояса балки.

12. Прочность центрифугированного бетона на сжатие необходимо определять испытанием центрифугированных образцов, изготовленных в специальных приставках, прикрепленных к форме, в которой изготовляется изделие, либо непосредственно в самой форме с последующей распиловкой на образцы.

Допускается определять прочность центрифугированного бетона на сжатие испытанием образцов-кубов из исходного состава бетона, уплотненного вибрированием, с последующим умножением полученных результатов на коэффициент центрифугирования (коэффициент центрифугирования — это отношение прочности бетонных центрифугированных образцов к прочности кубов, изготовленных из исходного бетона с уплотнением вибрированием).

13. Технические требования, которые необходимо выполнять при контроле качества бетона и изготовленных элементов, а также объем, методы или способы контроля приведены в следующей таблице:

 

Технические требования

Контроль

Метод или способ контроля

1. Величина удобоукладываемости (подвижность, жесткость) бетонной смеси - (100±15) % от принятой при подборе состава бетона

По ГОСТ 7473-85*

Проверка по

ГОСТ 10181.1-81

2. Объем вовлеченного воздуха в бетонную смесь, принятый при подборе состава бетона ±1 % по абсолютной величине

То же

Проверка по

ГОСТ 10181.3-81

3. Прочность бетона в партии (отпускная, передаточная, в промежуточном или в проектном возрасте) - не менее требуемой, определяемой по ГОСТ 18105-86*

Партии бетона по ГОСТ 18105-86*

Проверка по образцам по ГОСТ 10180-90 и неразрушающими методами в соответствии с ГОСТ 18105-86*, за исключением прочности бетона в проектном возрасте

4. Объем партии бетона для сборных бетонных, железобетонных и монолитных конструкций принимать по п. 2.1 ГОСТ 18105-86*, но не более объема конструкций, отформованных в течение одних суток, если этот объем превышает 10 м3 в одну смену или 40 м3 - в одну неделю

То же

Регистрационный

5. Объем партии бетона для сборных предварительно напряженных конструкций следует принимать по п. 2.1 ГОСТ 18105-86*, но не более объема бетона конструкций, отформованных в течение одних суток

«

То же

6. Объем партии бетона для омоноличивания следует принимать по п.2.1 ГОСТ 18105-86*

«

«

7. Нормы отбора проб бетонной смеси для одной партии бетона необходимо принимать по ГОСТ 18105-86*, но не менее одной пробы:

 

 

для каждого блока пролетного строения, изготовляемого в отдельной опалубке, и для каждых 25 м3 бетона сборных конструкций

«

«

для каждых 250 м3 бетона и каждого конструктивного элемента монолитных бетонных конструкций

«

«

для каждых 50 м3 бетона и каждого конструктивного элемента монолитных железобетонных конструкций

«

«

для каждых 50 м3 подводного бетона и объема бетона, уложенного в одну оболочку или фундамент отдельной опоры

«

«

8. Нормы контроля конструкций при неразрушающем методе контроля прочности следует принимать по ГОСТ 18105-86*; для сборных конструкций - не менее одной конструкции от каждых 25 м3 объема в партии и каждый блок пролетного строения, изготовленного в отдельной опалубке

Партии конструкций

«

9. Число серий образцов, изготовленных из одной пробы бетонной смеси, следует принимать по п. 2.3 ГОСТ 18105-86* при обязательном изготовлении серии образцов для определения прочности сборных конструкций в проектном возрасте

Пробы бетонной смеси

«

10. Число участков сборных и монолитных конструкций, контролируемых неразрушающими методами, следует принимать по п. 2.6 ГОСТ 18105-86*

Каждой конструкции

«

11. Прочность раствора принимать по проектной документации.

Водонепроницаемость бетона принимать по проектной документации.

По ГОСТ 5802-86

 

По ГОСТ 12730.5-84*

Проверка

по ГОСТ 5802-86

Проверка

по ГОСТ 12730.5-84*

12. Отклонения от проектных размеров изготовленных сборных железобетонных конструкций при отсутствии в проекте особых указаний, мм:

 

 

а) пролетных строений и их блоков:

 

 

по длине                                      30; - 10

Каждого элемента

Измерительный (измерение лентой)

по высоте в любом сечении      15; - 0

То же

То же

по наибольшей ширине             20; - 10

«

«

по остальным измерениям         ± 5

«

«

искривление продольной оси 0,001 пролета, но не более 30

«

«

б) линейных элементов (за исключением свай):

 

 

по поперечным размерам 0,02 стороны сечения, но не более 20; - 5

«

«

по длине 15; - 10

«

«

искривление 0,002 длины, но не более 20

«

«

в) плит:

 

 

при толщине       12 см и менее ± 5

«

«

при толщине св. 12   «               10; - 5

«

«

по длине и ширине                     ± 10

«

«

искривление поверхности 0,001 наибольшего размера

«

«

г) всех конструкций:

 

 

положение осей выпусков арматуры   5

«

«

диаметра закрытых каналов                 5; - 2

«

«

расположения закрытых каналов         ± 2

«

«

перекос опорных плит 0,002 длины (ширины) опорной плиты

«

«

 


Приложение 10

Рекомендуемое

 

Составы эпоксидных клеев

 

Составляющие клея,

вес. ч. по массе

Температура склеивания конструкции, ° С

ГОСТ или ТУ

30-20

20-10

10-0

0 -

минус 5

минус 5 - минус 15

минус 15 - минус 25

 

1. Эпоксидная или алкилрезорциновая смола

100

100

100

100

100

100

ГОСТ 10587-84* ТУ 38-109-1-76

2. Пластификаторы:

 

 

11

 

 

 

 

фуриловый спирт

До 20

До 20

До 20

До 20

До 25

До 25

ГОСТ 8728-88

или дибутилфталат

До 20

До 20

До 20

До 20

-

-

 

3. Отвердители:

 

 

 

 

 

 

 

полиэтиленполиамин

6-7

8-11

15-20

20

25

25

 

или УП-0633М

14-16

18-25

30-50

50

-

-

ТУ 6-02-594-85

или сложные амины

12-16

16-20

25-30

35

-

-

ТУ 6-02-914-86

или диэтилентриламин

6-7

6-8

8-15

10-15

25

25

 

4. Наполнители:

 

 

 

 

 

 

 

цемент марки М400

150-250

100-250

До 150

До 100

До 100

До 100

ГОСТ 10178-85*

или молотый песок,

150-250

150-200

До 150

До 100

До 100

До 100

ГОСТ 9077-82*

или каолин

100-150

100-150

До 150

До 100

До 100

До 100

ТУ 14-8-160-75 или

ТУ 21-25-183-88

5. Ускорители отверждения клея:

 

 

 

 

 

 

 

солянокислый анилин

-

-

-

-

3,5

3,5

ГОСТ 5822-78*

или хлорное железо

-

-

-

-

-

3,5

 

фосфогипс

 

 

 

 

8

8

ГОСТ 4147-82*

или гипс

 

 

 

 

 

До 40

ГОСТ 125-79**

Примечания: 1. Эпоксидные смолы марки ЭД-16 и ЭД-14 применяют только при положительных температурах.

2. Хлорное железо применяют только с наполнителем каолином и молотым песком.

3. Фосфогипс или гипс (вводят в состав при любом наполнителе) сокращает время полимеризации клея) когезионную жизнеспособность) в 1,5 раза

 


Приложение 11