МДС 53-1.2001. 
Примечания

МДС 53-1.2001. Примечания
Рекомендации по монтажу стальных строительных конструкций (к СНиП 3.03.01-87)

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 

 

 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
ВСН 012-88 Часть 1 - Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть 1 и 2.

 

 

 

Сварка ->  Строительные конструкции ->  МДС 53-1.2001 -> 

 

 

Примечания

1 При температуре окружающего воздуха в зоне сварного соединения ниже минус 20°С сварка запрещается.

2 Обозначения: С — стыковые соединения листового и профильного проката; Т, Н, У — тавровые, нахлесточные и угловые соединения листового и фасонного проката и все типы соединений труб.

 

Таблица 17.4.

 

Класс стали

Класс прочности стали

Предел текучести sт (s0,2), Н/мм2

Толщина металла t, мм

Допустимые значения температуры предварительного подогрева (начальной температуры) металла Т, °С, при температуре окружающего воздуха, °С

от +5 до -10

от -10 до -20

Углеродистая

С245

245-340

20

50-75

С255

Низколегированная

С435

345-440

20

75-100

С375

Низколегированная

высокопрочная

С390

390-550

14-18

 

50-75

С440

20-25

75-100

100-150

С490

25

100-150

100-150

Низколегированная

высокопрочная

С590

590-760

10-14

75-100

75-100

С690

16-20

75-100

100-150

22-30

100-150

150-200

30

150-200

150-200

 

Примечание — При температуре окружающего воздуха в зоне сварного соединения ниже минус 20°С сварка запрещена.

 

Ширина зоны подогрева должна быть не менее 100 мм от оси шва в каждую сторону.

Температуру предварительного подогрева следует контролировать контактными термоиндикаторами или термокарандашами на расстоянии 80—100 мм от оси шва с обратной стороны подогреваемого элемента.

17.5.12 При сварке низколегированных высокопрочных сталей с пределом текучести 390 Н/мм2 и более необходимо поддерживать и контролировать в процессе сварки температуру металла в зоне сварного соединения (шириной, равной 5—7 толщинам металла в каждую сторону от оси шва) в интервале температур 100—250 °С сварки.

При толщине металла 20 мм и более и температуре воздуха ниже минус 10 °С необходимо поддерживать температуру металла после сварки в интервале 100—250 °С послесварочным подогревом. Время подогрева назначать из расчета 1,5—2 мин на 1 мм толщины металла.

17.5.13 Основные принципы выбора рациональных параметров режима сварки высокопрочных сталей:

- расчет и выбор рациональных значений погонной энергии сварки qv в зависимости от допустимых значений начальной температуры T0 и времени охлаждения t 8/5;

- величину сварочного тока Iсв, напряжения дуги Ud скорости сварки Ксв (длины валика, наплавляемого одним электродом при ручной дуговой сварке) — в зависимости от допустимых значений погонной энергии qv.

17.5.14 Ручную и механизированную сварку следует выполнять тонкими валиками сечением 20—35 мм2.

Межваликовая температура металла шва при многослойной сварке не должна превышать 250°С.

17.5.15 Сварку соединений из высокопрочных сталей следует производить без перерыва до получения шва полного сечения. При вынужденном перерыве металл в зоне соединения должен быть снова подогрет до требуемой температуры.

17.5.16 Сварку жестких узлов конструкций необходимо выполнять с использованием техники сварки, замедляющей скорость и время охлаждения металла, и в рациональной последовательности выполнения швов для снижения сварочных напряжений в сварных соединениях.

17.5.17 При двухсторонней ручной или механизированной дуговой сварке стыковых, тавровых и угловых соединений с полным проплавлением необходимо перед выполнением шва с обратной стороны удалить корень шва до чистого бездефектного металла.

17.5.18 Сварку односторонних соединений с полным проплавлением, не доступных с обратной стороны от разделки кромок, необходимо выполнять с использованием специальных устройств, формирующих обратную сторону корня шва или по специальному технологическому регламенту сварки односторонних соединений с гарантированным проплавлением и обратным формированием корня шва.

Для ручной дуговой сварки следует применять электроды специального назначения, обеспечивающие гарантированный провар корня шва и формирование выпуклого обратного валика.

17.5.19 Монтажные односторонние стыковые соединения труб должны выполняться на остающемся подкладном кольце или со свободным формированием корня шва (без подкладок и формирующих устройств) с использованием технологии ручной дуговой сварки с гарантированным полным проплавлением.

17.5.20 Выполнение каждого валика многослойного шва следует производить после тщательной зачистки предыдущего от шлака и брызг. Дефектные участки с порами, шлаковыми включениями и трещинами должны быть удалены и исправлены до наложения следующего валика.

17.5.21 После окончания сварки швы сварных соединений и прилегающие участки основного металла должны быть зачищены от шлака, брызг расплавленного металла и наплывов.

Начальные и выводные планки удалить газовой резкой с последующей механической зачисткой торцов соединений до чистого бездефектного металла.

Приваренные сборочные и монтажные приспособления следует удалить газовой резкой с припуском 2—3 мм, припуск снять механической шлифовкой заподлицо с основным металлом.

Удаление планок и приспособлений с применением ударного воздействия запрещается.

Дефектные места на поверхности основного металла и места случайных вырывов выбрать шлифмашинкой, заплавить и зачистить заподлицо.

Около выполненного шва сварного соединения должен быть поставлен номер клейма сварщика на расстоянии не менее 40 мм от границы шва, если нет других указаний в проектной документации.

 

17.6 Контроль качества сварных соединений

 

17.6.1 Контроль качества сварочных работ должен производиться в соответствии с системой обеспечения качества строительно-монтажных и сварочных работ, разработанной и действующей в строительно-монтажной организации.

17.6.2 При контроле качества сварочных работ необходимо руководствоваться требованиями настоящих Рекомендаций и проектной документации.

17.6.3 Контроль качества сварочных работ должен включать:

- входной контроль технологической документации, монтируемых сварных конструкций, сварочных материалов, оборудования, инструмента и приспособлений;

- операционный контроль сборки под сварку соединений, узлов и конструкций, технологии сварки и качества выполняемых сварных соединений;

- приемочный контроль качества сварных соединений, узлов и конструкций.

17.6.4 Контроль качества сварочных работ и приемку сварных соединений и узлов на всех стадиях сборки и сварки конструкций должны выполнять специализированные организации, лаборатории или подразделения, имеющие соответствующую лицензию, аттестованные специалисты сварочного производства и дефектоскописты неразрушающего контроля.

17.6.5 Приемочный контроль качества сварных соединений осуществляется следующими основными методами: визуальным и измерительным контролем, ультразвуковым, радиографическим, магнитографическим методами контроля, цветной дефектоскопией, механическими испытаниями контрольных образцов и др.

Методы и объемы контроля назначаются в соответствии с требованиями проектной документации и настоящих Рекомендаций в зависимости от назначения и условий эксплуатации конструкций, типа и величины нагрузок в узлах и соединениях, характера и вида напряженного состояния соединений.

17.6.6 Методы и объемы контроля качества особо ответственных конструкций и соединений приведены в таблице 17.5.

Сварные соединения, для которых требуется контроль с использованием физических методов, должны быть указаны в проектной документации.

Выборочному контролю в первую очередь должны быть подвергнуты сварные соединения в местах пересечения швов и в местах с признаками дефектов.

Контроль качества сварных соединений из низколегированных сталей с пределом текучести 390 Н/мм2 и более, склонных к образованию трещин, необходимо производить не ранее, чем через 48 ч после окончания сварки.

При систематическом выявлении в сварных соединениях недопустимых дефектов (уровень брака более 10 %) методами неразрушающего контроля объем контроля должен быть удвоен, а при дальнейшем выявлении дефектов необходимо выполнять контроль всех соединений данного типа в объеме 100 %.

 

Таблица 17.5.

 

Методы контроля

Объем контроля

Типы швов и сварных соединений

1 Визуальный и измеритеильный

100 %

Все типы соединений. Результаты контроля должны быть представлены в виде протокола

2 Радиографический (ГОСТ 7512) или ультразвуковой (ГОСТ

14782)

100 %

1 Стыковые швы с полным проплавлением и угловые швы в соединениях, воспринимающих растягивающие напряжения поперек шва sр > 0,75 Rу,tуш ³ 0,75 Rwf.

50 %

2 Стыковые швы с полным проплавлением в соединениях, воспринимающих растягивающие наряжения вдоль шва.

20%

3 Расчетные угловые швы катетом 14 мм и более.

Угловые швы тавровых соединений в жестких узлах при толщине металла t ³ 20 мм.

10 %

4 Стыковые соединения на остающейся подкладке, воспринимающие напряжения sр < 0,75 Ry

5%

5 Стыковые швы в соединениях, воспринимающих сжимающие усилия

3 Магнитопорошковая (ГОСТ 21105, ГОСТ 25225) или цветная (ГОСТ 18442) дефектоскопия

100 %

Сварные соединения из низколегированных высокопрочных сталей (s0,2 ³ 390 Н/мм2) в жестких узлах, склонные к образованию трещин

4 Металлографические исследования макрошлифтов

100%

Стыковые и угловые швы контрольных образцов

5 Механические испытания контрольных соединений

Типы сварных соединений, методы и объем испытаний и требования к механическим свойствам металла должны быть указаны в проектной документации с учетом 17.6.12 настоящих Рекомендаций

 

17.6.7 При визуальном и измерительном контроле швы сварных соединений должны иметь гладкую или равномерно-чешуйчатую поверхность без резких переходов к основному металлу (требование плавного перехода к основному металлу указывается в проектной документации) и по уровню дефектности соответствовать требованиям, указанным в таблице 17.6. Длина сварных швов должна быть не менее указанной в проектной документации.

Предельные отклонения размеров и сечения швов сварных соединений от проектных не должны превышать величин, указанных в ГОСТ 14771, ГОСТ 23518, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 16037.

Размеры углового шва должны соответствовать величине катета по чертежам с учетом максимально допустимого зазора между свариваемыми элементами. Превышение зазора должно быть компенсировано увеличением катета.

Результаты визуально-измерительного контроля должны быть оформлены в виде протокола или заключения.

17.6.8 Неразрушающий контроль качества сварных соединений должен производиться в соответствии с требованиями стандартов, нормативно-технической и технологической документации специалистами (дефектоскопистами) не ниже II уровня квалификации.

Неразрушающий контроль следует выполнять после исправления недопустимых дефектов, выявленных визуально-измерительным контролем.

17.6.9 По результатам радиографического контроля по ГОСТ 7512 швы сварных соединений должны удовлетворять требованиям, изложенным в таблице 17.6.

Чувствительность контроля (наименьший диаметр выявляемой на снимке проволоки проволочного эталона) должна соответствовать второму классу по ГОСТ 7512.

17.6.10 По результатам ультразвукового контроля по ГОСТ 14782 швы сварных соединений должны удовлетворять требованиям таблицы 17.7.

 

Таблица 17.6.

 

Наименование дефектов

Характеристика дефектов по расположению, форме и размерам

Допустимые размеры

1 Трещины

Трещины всех видов, размеров и ориентации

Не допускаются

2 Поры

и пористость

Одиночные d £ 3 мм

d £ t/5

d £ к/5

Равномерно распределенная пористость

d £ t/8

d £ к/8

Цепочка пор, lc £ t на длине шва 12t, L £ 6l

d £ 2 мм

Суммарная площадь пор от площади проекции шва* на оценочном участке

1%

3 Скопления пор

Скопления пор d £ 2 мм

d £ t/8

d £ к/8

Суммарная площадь пор от площади проекции дефектного участка шва*, L ³ 12t

4%

4 Газовые полости

и свищи

Длинные — не допускаются

 

Короткие — lс £ 10 мм на 100 мм шва, l £ 3 мм,

h £ t/8

h < 1,5 мм

h £ к/8

5 Поверхностные

поры

Одиночные d £ 2,0 мм, расстояние между

дефектами L ³ 200 мм

d £ t/10

d £ k/10

Скопления и цепочки пор не допускаются

 

6 Шлаковые

включения

Протяженные

He допускаются

Короткие:

 

а) одиночные округлые d £ 3 мм, линейные — w и

h £ 1,5 мм, lс < t на длине шва 12t, L > 12t;

d £ t/5

h £ t/10

w £ t/10

б) группа включений w и h £ 1,5 мм, lс £ t на длине

12t, lс £ 25 мм, L > 6l

h £ t/10

w £ t/10

h £ к/10

7 Непровары и

несплавления

Непровар по кромке

Несплавление между валиками

Непровар в корне шва

He

допускаются

8 Неполное проплавление

Неполный провар в соединениях, равнопрочных основному металлу

Не допускается

9 Подрезы

Подрез со стороны поверхности шва:

 

а) поперек растягивающихся напряжений в стыковых швах, l £ 25 мм на 100 мм шва

h £ 0,5 мм

б) вдоль растягивающихся напряжений в стыковых швах, t £ 20 мм в швах, воспринимающих сжимающие напряжения

h £ 0,5 мм

t > 20 мм на 100 мм шва, l £ 25 мм

h £ 1,0 мм

в) в угловых швах к = 6-10 мм, l £ 25 мм на 100 мм

h £ 0,5 мм

шва, к > 12 мм

h £ 1,0 мм

Подрез в корне шва одностороннего стыкового соединения

h £ 1,0 мм

10 Западание между валиками

Не должно уменьшать допустимую толщину или катет шва

 

Стыковые швы

h £ 1,0 мм

Угловые швы к = 6-10 мм

h £ 1,0 мм

к ³ 12 мм

h £ 1,5 мм

11 Превышение выпуклости

Стыковые швы, hmax = 3 мм, t < 30 мм; hmax = 4 мм, t > 30 мм

Угловые швы, hmax = 3 мм

h £ 1,0 мм + 0,1 b

12 Увеличение катета шва

Угловые швы, hmах = 3 мм

h £ 1,0 мм + 0,1 к

13 Уменьшение катета шва

Угловые швы Kmin - Кном

Не допускается

14 Смещение кромок

Стыковые швы hmах = 3 мм

h £ 0,1t

15 Усадочные раковины

Кратеры

Заплывы

Протеки

Прожоги

Стыковые и угловые швы

Не допускается

16 Асимметрия углового шва

Разнокатетность углового шва

h £ 1,5 мм + 0,1 к

17 Суммарная высота дефектов в сечении шва

Sh £ 0,2 t

Sh £ 0,15 к

h1 + h2 + h3 + h4 + h5 + h6 £ Sh

 

* Площадь проекции шва на плоскость, параллельную поверхности соединения по длине контролируемого шва, как видно на рентгенограмме

 

Обозначения и сокращения

 

t — толщина металла, мм

к — катет шва, мм

b — ширина шва, мм

l — длина дефекта, мм

с — суммарная длина дефектов, мм

d — размер (диаметр) дефекта, мм

h — высота (глубина) дефекта, мм

w — ширина дефекта, мм

L — расстояние между дефектами и дефектными участками, мм

 

17.6.11 Магнитопорошковая дефектоскопия по ГОСТ 21105 и ГОСТ 25225 или цветная дефектоскопия по ГОСТ 18442 назначаются для выявления трещин и других поверхностных и подповерхностных дефектов в сварных соединениях жестких узлов объемных, сплошностенчатых и трубных конструкций. Сварные соединения, подлежащие контролю, должны быть указаны в проектной документации. Допускается замена магнитопорошковой и цветной дефектоскопии ультразвуковым контролем.

17.6.12 Механические свойства металла сварных соединений должны удовлетворять следующим требованиям:

- временное сопротивление металла сварного соединения должно быть не ниже требований, предъявляемых к основному металлу;

- максимальная твердость металла шва и зоны термического влияния: не выше 350 HV — для сталей с s0,2 < 390 Н/мм2, не выше 370 HV — для сталей с s0,2 = 390—490 Н/мм2 и не выше 400 HV — для сталей с s0,2 > 490 Н/мм2;

 

Таблица 17.7.