МДС 53-1.2001. 
Марка вертолетов

МДС 53-1.2001. Марка вертолетов
Рекомендации по монтажу стальных строительных конструкций (к СНиП 3.03.01-87)

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 

 

 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
СНИП 3.05.03-85 - Тепловые сети.

 

 

 

Сварка ->  Строительные конструкции ->  МДС 53-1.2001 -> 

 

 

Параметр

Марка вертолетов

Ми-8 МВТ

Ка-32

Ми-10К

Ми-26

Масса груза, перевозимого на внешней подвеске (максимальная), кг

5000

5000

11000

20000

Грузоподъемность на монтажных работах (максимальная), кг

4000

4500

8500

18000

 

14.3. Проект производства работ (ППР) на вертолетный монтаж разрабатывается проектно-технологической организацией, имеющей кроме лицензии соответствующий государственный квалификационный сертификат специалистов.

14.4. В ППР должны быть проработаны:

- стройгенплан и схема монтажно-вертолетной площадки (МВП);

- разделение конструкций сооружения на монтажные блоки;

- обеспечение пространственной жесткости и устойчивости блоков на всех стадиях монтажа;

- удобство и малая грузоподъемность монтажных соединений блоков;

- система «ловителей», строповочных устройств;

- мероприятия по технике безопасности.

14.5. Монтажная организация совместно с разработчиками ППР согласовывает его с предприятием гражданской авиации (ГА), владеющим вертолетом.

14.6. Вызов вертолета непосредственно на объект за подписью руководителя организации объекта направляется в ГА.

14.7. Для проведения вертолетного монтажа организуется специальная площадка (МВП), расположение которой определяется в ППР.

14.8. Основные мероприятия, выполняемые по МВП:

- укрупнительная сборка блоков;

- установка направляющих и фиксирующих приспособлений;

- закрепление алюминиевых лестниц, подмостей и люлек;

- пробная строповка блоков краном для уточнения их массы и устойчивого пространственного положения;

- тренировочные полеты вертолета;

- строповка блока к вертолету;

- техническое обслуживание вертолета.

14.9. МВП и зона монтажа должны быть очищены от мусора, пыльную площадку следует полить водой, свежевыпавший снег убрать. Границы МВП должны быть ограждены флажками.

14.10. Объемные конструкции с большой парусностью во избежание их перемещения от воздушных потоков, возникающих от винтов вертолетов, следует закрепить.

14.11. Для выполнения вертолетного монтажа генподрядчик монтируемого объекта обязан получить от местных органов власти соответствующее разрешение, согласовать с ними мероприятия по обеспечению безопасности работ с учетом местных условий.

14.12. Для руководства подготовительными работами и непосредственно вертолетным монтажом приказом руководителя монтажной организации назначается ответственное лицо из числа опытных инженерно-технических работников.

14.13. Корректировку действий вертолета в период монтажного цикла осуществляет руководитель полета, назначенный из специалистов авиаотряда.

14.14. Оба руководителя в период монтажного цикла должны находиться рядом в удобном для наблюдения месте, имея переносные радиостанции и бинокли.

14.15. Руководитель работ совместно с руководителем полетов и командиром вертолета до начала работ обязаны провести под роспись инструктаж с бригадой монтажников по технике безопасности.

14.16. Вертолет с помощью системы ориентации груза или с помощью монтажников производит грубое наведение монтируемого блока в зону монтажного соединения. Точную установку блока обеспечивают фиксирующие направляющие и «ловители», закрепленные на указанных соединениях.

14.17. Строповку блоков следует осуществлять с помощью внешних подвесок, входящих в комплект оборудования вертолета и комплекта монтажных стропов.

14.18. Расстроповку блоков следует производить по команде руководителя полетов, после получения им от руководителя монтажа информации о правильности и надежности установки конструкций.

14.19. Технология монтажа, включая подготовительные работы, должна обеспечить максимально возможную загрузку вертолета по времени.

 

15. БОЛТОВЫЕ МОНТАЖНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

 

15.1 Монтажные соединения без контролируемого натяжения болтов

 

15.1.1. К монтажным соединениям без контролируемого натяжения болтов относятся срезные, в которых внешние усилия воспринимаются за счет сопротивления болтов срезу и соединяемых элементов смятию.

15.1.2. Под гайки болтов необходимо устанавливать не более одной круглой шайбы (ГОСТ 11371). Допускается установка одной такой же шайбы под головку болта. В необходимых случаях следует устанавливать косые шайбы (ГОСТ 10906).

15.1.3. При сборке соединений отверстия в деталях конструкций должны быть совмещены и зафиксированы от смещения деталей сборочными пробками (не менее двух), а собранные пакеты плотно стянуты болтами. В соединениях с двумя отверстиями сборочную пробку устанавливают в одно из них.

15.1.4. Максимальная разница между номинальными диаметрами отверстия и болта в срезных соединениях не должна превышать 3 мм.

15.1.5. В собранном пакете болты заданного в проекте диаметра должны пройти в 100 % отверстий. Допускается прочистка 20 % отверстий сверлом, диаметр которого равен диаметру отверстия, указанному в проекте. В срезных соединениях допускается чернота (несовпадение отверстий в смежных деталях собранного пакета): до 1 мм — в 50 % отверстий и до 1,5 мм в 10 % отверстий.

В соединениях, где болты установлены конструктивно, чернота не должна превышать разности диаметров отверстия и болта.

15.1.6. Резьба болтов не должна входить в глубь отверстия более чем наполовину толщины крайнего элемента пакета со стороны гайки.

15.1.7. Решения по предупреждению самоотвинчивания гаек — постановка пружинной шайбы (ГОСТ 6402) или контргайки — должны быть указаны в проекте. Применение пружинных шайб не допускается при овальных отверстиях.

15.1.8. Гайки и контргайки следует закручивать до отказа от середины соединения к его краям.

15.1.9. Плотность стяжки собранного пакета надлежит проверять щупом толщиной 0,3 мм, который в пределах зоны, ограниченной шайбой, не должен проходить между собранными деталями на глубину более 20 мм. Стержень болта должен выступать из гайки не менее чем на 3 мм.

15.1.10. Качество затяжки постоянных болтов следует проверять отстукиванием их молотком массой 0,4 кг, при этом болты не должны смещаться.

 

15.2 Монтажные соединения на высокопрочных болтах с контролируемым натяжением

 

15.2.1. К монтажным соединениям на высокопрочных болтах с контролируемым натяжением относятся: фрикционные или сдвигоустойчивые соединения, в которых внешние усилия воспринимаются за счет сопротивления сил трения, возникающих по контактным плоскостям соединяемых элементов от предварительного натяжения болтов; фрикционно-срезные соединения, в которых внешние усилия воспринимаются, главным образом, за счет преодоления сопротивления сжатию фланцев от предварительного натяжения высокопрочных болтов.

15.2.2. Фрикционные и фрикционно-срезные соединения

15.2.2.1. Во фрикционных и фрикционно-срезных соединениях соприкасающиеся поверхности деталей должны быть обработаны способом, предусмотренным в проекте. С поверхностей, подлежащих обработке, необходимо предварительно удалить масляные загрязнения.

Состояние поверхностей после обработки и перед сборкой следует контролировать и фиксировать в журнале.

До сборки соединений обработанные поверхности необходимо предохранять от попадания на них грязи, масла, краски и образования льда. При несоблюдении этого требования или начале сборки соединения по прошествии более трех суток после подготовки поверхностей их обработку следует повторить.

15.2.2.2. Перепад поверхностей (депланация) соединяемых элементов свыше 0,5 и до 3 мм должен быть ликвидирован механической обработкой с образованием плавного скоса с уклоном не круче 1:10.

При перепаде свыше 3 мм необходимо устанавливать прокладки требуемой толщины, обработанные тем же способом, что и детали соединения. Применение прокладок требует согласования с организацией — разработчиком проекта.

15.2.2.3. Отверстия в деталях при сборке должны быть совмещены и зафиксированы от смещения пробками. Число пробок определяют расчетом на действие монтажных нагрузок, но их должно быть не менее 10 % при числе отверстий 20 и более и не менее двух при меньшем числе отверстий.

В собранном пакете, зафиксированном пробками, допускается чернота (несовпадение отверстий), не препятствующая свободной без перекоса постановке болтов. Калибр диаметром на 0,5 мм больше номинального диаметра болта должен пройти в 100 % отверстий каждого соединения.

Допускается прочистка отверстий плотно стянутых пакетов сверлом, диаметр которого равен номинальному диаметру отверстия, при условии, что чернота не превышает разницы номинальных диаметров отверстия и болта.

Применение воды, эмульсий и масла при прочистке отверстий запрещается.

15.2.2.4. Максимальная разность номинальных диаметров отверстий и болтов допускается: для фрикционных соединений — не более 6 мм, для фрикционно-срезных — не более 3 мм.

15.2.2.5. Заданное проектом усилие натяжения высокопрочных болтов следует обеспечивать закручиванием гайки требуемым расчетным крутящим моментом (натяжение по моменту закручивания).

Допускается осуществлять натяжение высокопрочных болтов по углу поворота гайки. Этот способ допустим только для болтов диаметром 24 мм с временным сопротивлением разрыву не менее
1100 МПа при толщине стягиваемых деталей до 140 мм и числе тел в пакете до 7.

Допускается применение других способов натяжения высокопрочных болтов, гарантирующих получение заданного усилия их натяжения. Каждый из этих способов должен быть представлен в специальных технических условиях в чертежах металлических конструкций (КМ).

15.2.2.6. Расчетный момент закручивания М, необходимый для натяжения болта, следует определять по формуле

 

М = K P d, Н×м,                                                               (1)

 

где К

— среднее значение коэффициента закручивания, установленное для каждой партии болтов в сертификате предприятия-изготовителя либо определяемое на монтажной площадке с помощью контрольных приборов в соответствии с требованиями ГОСТ 22356;

Р

— расчетное усилие натяжения болта, заданное в рабочих чертежах, кН;

d

— номинальный диаметр болта, мм.

 

15.2.2.7. Натяжение болтов с регулированием усилий по величине крутящего момента осуществляют в два этапа: на первом этапе болты затягивают при помощи гайковертов на 50—80 % расчетного усилия для обеспечения плотности деталей пакета; на втором — болты дотягиваются до полного расчетного усилия динамометрическими ключами статического действия с контролем натяжения по величине прикладываемого крутящего момента.

Применение на втором этапе натяжения инструмента динамического действия (ударно-импульсные, редкоударные и т.п.) не допускается.

При натяжении болтов за их головку величину крутящего момента следует увеличивать на 5%.

15.2.2.8. Натяжение болтов по углу поворота гайки следует производить в следующем порядке:

- затянуть вручную все болты в соединении до отказа монтажным ключом с длиной рукоятки 0,3 м;

- повергнуть гайки болтов на угол 180°±30°.

15.2.2.9. Натяжение болтов следует контролировать:

- при числе болтов в соединении до 4 — все болты, от 5 до 9 — не менее трех болтов, 10 и более — 10 % болтов, но не менее трех в каждом соединении;

- фактический момент закручивания должен быть не менее расчетного, определенного по формуле (1), и не превышать его более чем на +15%. Отклонение угла поворота гайки допускается в пределах ±30°;

- при обнаружении хотя бы одного болта, не удовлетворяющего этим требованиям, контролю подлежит удвоенное число болтов. В случае обнаружения при повторной проверке одного болта с меньшим значением крутящего момента или с меньшим углом поворота гайки должны быть проверены все болты с доведением момента закручивания или угла поворота гайки до требуемой величины;

- порядок натяжения болтов должен исключать образование неплотностей в стягиваемых пакетах. Щуп толщиной 0,3 мм не должен входить в зазоры между деталями соединения.

15.2.3. Фланцевые соединения

15.2.3.1. Подготовку контактных поверхностей фланцев следует осуществлять в соответствии с указаниями проектной документации. При отсутствии таких указаний контактные поверхности очищают ручными или механическими стальными щетками от грязи, наплывов грунтовки и краски, рыхлой ржавчины, снега и льда.

15.2.3.2. Во фланцевых соединениях следует применять болты только исполнения ХЛ, а также гайки, шайбы к ним, выполненные в соответствии с требованиями ГОСТ 22353, ГОСТ 22356.

15.2.3.3. Натяжение высокопрочных болтов фланцевых соединений следует выполнять от наиболее жесткой зоны (жестких зон) к его краям.

15.2.3.4. Натяжение высокопрочных болтов фланцевых соединений следует осуществлять только по месту закручивания, величина которого определяется по формуле

 

М = 0,9 K P d, Н×м.                                                           (2)

 

Отклонение фактического момента закручивания от момента, определяемого по формуле (2), должно быть не менее расчетного и не превышать его более чем на 10 %.

15.2.3.5. Качество выполнения фланцевых соединений ответственное лицо проверяет путем пооперационного контроля. Контролю подлежит:

- качество подготовки (расконсервации) болтов; качество подготовки контактных поверхностей фланцев;

- соответствие устанавливаемых болтов, гаек, шайб требованиям ГОСТ 22353 — ГОСТ 22356, а также требованиям, указанным в проектной документации;

- наличие шайб под гайками и головками болтов; длина части болта, выступающей над гайкой;

- наличие клейма монтажника, осуществляющего сборку соединения.

15.2.3.6. Контроль усилия натяжения следует осуществлять во всех установленных высокопрочных болтах тарированными динамометрическими ключами. Контроль усилия натяжения следует производить не ранее чем через 8 ч после выполнения натяжения всех болтов соединении, при этом усилия в болтах должны соответствовать значениям, указанным в таблице 15.1. Если при контроле обнаружатся болты, не отвечающие этому условию, то усилие натяжения этих болтов должно быть доведено до требуемого значения.

 

Таблица 15.1.

 

Усилие натяжения болтов (контролируемое), кН (тс)

Номинальные диаметры высокопрочных болтов с временным сопротивлением не менее 1100 МПа (110 кгс/мм2), исполнения ХЛ по ГОСТ 22353 - ГОСТ 22356

М20

М24

М27

167 (17)

239 (24,4)

312 (31,8)

 

15.2.3.7. Документация, предъявляемая при приемке готового объекта, кроме предусмотренной п. 1.22 СНиП 3.03.02, должна содержать сертификаты или документы завода-изготовителя, удостоверяющие качество стали фланцев, болтов, гаек и шайб, документы завода-изготовителя о контроле качества сварных соединений фланцев в присоединяемыми элементами, журнал контроля за выполнением монтажных фланцевых соединений на высокопрочных болтах.

 

15.3. Общие требования к выполнению монтажных соединений на высокопрочных болтах с контролируемым натяжением

 

15.3.1. Подготовку и сборку соединений необходимо проводить под руководством лица (мастера, прораба), назначенного приказом по монтажной организации ответственным за выполнение этого вида соединения на объекте.

15.3.2. К выполнению соединений допускаются рабочие, прошедшие специальное обучение, подтвержденное соответствующим удостоверением.

15.3.3. Запрещается применение болтов, не имеющих на головке заводской маркировки временного сопротивления, клейма предприятия-изготовителя, условного обозначения номера плавки, а на болтах климатического исполнения — букв «ХЛ».

15.3.4. Перед сборкой соединений болты, гайки и шайбы должны быть подготовлены. Традиционный способ подготовки метизов должен включать: очистку от грязи и ржавчины; прогонку резьбы отбракованных болтов и гаек; нанесение смазки. Нанесение тонкого слоя смазки следует производить путем кипячения их в воде с последующей промывкой в смеси, состоящей из 85 % неэтилированного бензина и 15 % машинного масла.

Подготовленные таким образом метизы к постановке следует хранить в закрытых ящиках не более 10 дней. При превышении этого срока метизы должны быть обработаны повторно.

15.3.5. Перед сборкой соединений метизы с целью снижения коэффициента закручивания следует подготавливать с применением способа парафинированного покрытия. Очистку крепежных изделий и нанесение на них покрытия необходимо выполнять в следующей последовательности:

- высокопрочные болты и гайки уложить в сетчатый контейнер и установить его в ванну с кипящим раствором моющего средства (МС-15, концентрация 15 г/дм3; МС8, концентрация 20 г/дм3; кальцинированная сода, концентрация 30 г/дм3) и выдержать в течение 20 мин;

- нанести покрытие путем 3—4-кратного погружения контейнера с горячими очищенными крепежными изделиями (каждое погружение 1—2 мин) в ванну с расплавленным парафиновым составом (70—80 °С), состоящим из следующих компонентов, % по массе:

парафин марки Т (ГОСТ 23683) 90±1,0

атактический полипропилен 10±0,5;

- извлечь контейнер из ванны с расплавленным парафиновым составом и охладить до температуры окружающей среды;

- обработанные крепежные изделия уложить в тару для подачи на рабочее место.

На таре указать типоразмер обработанных крепежных изделий, дату обработки, номера сертификатов и партий. Крепежные изделия с покрытием можно хранить в защищенном от атмосферных воздействий месте до четырех месяцев. Крепежные изделия, промытые в моющем растворе, можно хранить в тех же условиях не более 10 сут.

15.3.6. Для всех типов соединений под головку болта и гайку должно быть установлено по одной шайбе. Допускается для фрикционных соединения при разности диаметров отверстия и болта не более 4 мм установка одной шайбы только под элемент (гайку или головку болта), вращение которого обеспечивает натяжение болта. Выступающая за пределы гайки часть стержня болта должна иметь не менее одной нитки резьбы.

15.3.7. Для всех типов болтовых соединений запрещается закрепление гаек путем забивки резьбы болта или приварки их к стержню болта.

15.3.8. Для соединений с контролируемым натяжением высокопрочных болтов после окончания их сборки старший рабочий-сборщик (бригадир) обязан в предусмотренном месте поставить клеймо (присвоенный ему номер или знак).

15.3.9. После контроля натяжения и приемки соединения все наружные поверхности, включая головки болтов, гайки и выступающие из них части резьбы болтов, должны быть очищены, огрунтованы, окрашены, а щели в местах перепада толщин и зазоры в стыках зашпатлеваны.

15.3.10. Все работы по натяжению и контролю натяжения следует регистрировать в журнале выполнения соединений на болтах с контролируемым натяжением в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01.

 

16. СПЕЦИАЛЬНЫЕ МОНТАЖНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

 

16.1. К специальным монтажным соединениям (CMC) относятся:

- пристрелка высокопрочными дюбелями;

- постановка самонарезающих и самосверлящих винтов;

- совместное пластическое деформирование кромок;

- контактная точечная сварка;

- электрозаклепки;

- фальцовка продольных кромок.

16.2. Характерной особенностью CMC является то, что для их выполнения достаточно одностороннего подхода к соединяемым элементам конструкций.

16.3. Конструктивной особенностью CMC является наличие в пакете соединяемых элементов хотя бы одного элемента толщиной около 1 мм.

16.4. Типы CMC приведены в таблице 16.1

 


Таблица 16.1.

 

Технологический процесс

CMC на опоре

CMC с продольным соединением кромок

безметизные

на метизах

безметизные

на метизах

Автономный (ручной)

-

Высокопрочные дюбели

Контактная точечная сварка Фальцовка ручная

Комбинированные заклепки

С энергетическими коммуникациями

Точечная сварка, электрозаклепки

Самонарезающие винты

Фальцовка механическая

-

 

16.5. Основной областью применения CMC является закрепление ограждающих конструкций зданий и сооружений. В отдельных случаях допускается применение CMC для закрепления конструкций, совмещающих ограждающие и несущие функции (диафрагмы жесткости, мембранно-каркасные конструкции).

16.6. Применение того или иного типа CMC указывается в проекте стальных конструкций данного монтируемого объекта.

16.7. Основные конструктивные формы CMC с указанием действия сил приведены на рисунке 16.1.

16.8. Монтажная точечная сварка не допускается при соединении разнородных металлов и элементов с неметаллическими покрытиями и прокладками.

16.9. Допускаемые сочетания толщин и прочности соединяемых стальных элементов на высокопрочных дюбелях для пристрелки по стали приведены в таблице 16.2.

16.10. Для самонарезающих и самосверлящих винтов допускаемое временное сопротивление стали опорного элемента не должно превышать 450 Н/мм2.

16.11. Толщина присоединяемых элементов определяется длиной стержня винта и может достигать 230 мм, например для трехслойных стеновых панелей.

16.12. Толщина опорного стального элемента для самонарезающих винтов d = 5—6 мм ограничивается 2—3 d винта.

16.13. Суммарная толщина t соединяемых элементов для соединений на комбинированных заклепках с длиной корпуса 8—10 мм ограничивается значением 5 мм. Комбинированные заклепки применяют преимущественно для соединения продольных полок тонкостенных элементов. При значительных монтажных зазорах, наличии прокладок и большем значении t следует применять заклепки с длиной корпуса 12—16 мм.

16.14. Допускаемые сочетания толщин соединяемых элементов для CMC схематично сведены на рисунке 16.2.

16.15. Для выполнения дюбельных соединений пристрелкой пороховыми пистолетами или ударами пневмоимпульсного молотка требуется энергия до 1 кДж.

 

 

a                                                                           b

 

   

 

 

 

c                                                                       d

                      

 

а — фрагмент конструкции покрытия со стальным профилированным настилом и схема действия сил на опорах (1 — соединения в среднем участке; 2 и 3 — соединения соответственно по продольным и поперечным полкам; 4 — соединения в месте пресечения продольных и поперечных полок); b — схема соединений по продольным полкам (1 и 1' — при расположении полок внахлест в нижнем и верхнем положениях соответственно для утепленных и холодных покрытий; 2 и 2' — простой стоячий и лежачий фальцы; 3 и 3' — варианты двойного фальца);

с — сдвигоустойчивые элементы (1 и 1' — на высокопрочных дюбелях; 2 — на контактной сварке; 2' — на дуговой сварке); d — фрагмент трехслойной стеновой панели

на самосверлящем винте

Рисунок 16.1. Конструктивные формы CMC

 

Таблица 16.2.