РД 153-34.0-04.185-2003 стр.5 6.4. Сборка редукторов и коробокпередач

 

 

Меньшие значения следует применять для быстровращающихся подшипников легких серий, большие — для медленно вращающихся подшипников тяжелой серии.

6.3.5. Посадка подшипников на валы с натягом, значение которого соответствует полям допусков m и k по шестому квалитету, должна производиться с нагревом подшипников до температуры плюс 80-90 °С.

При установке подшипников в корпус с натягом производится нагрев корпуса до температуры плюс 100 °С.

6.3.6. Сальниковые уплотнения непосредственно перед сборкой должны быть пропитаны маслом в соответствии с требованиями чертежей и нормативно-технической документацией.

6.3.7. Посадочные места под подшипники качения должны соответствовать ГОСТ 3325.

6.3.8. Нагрев подшипников при установившемся режиме работы механизма не должен превышать плюс 60 °С.

 

6.4. Сборка редукторов и коробок передач

 

6.4.1. Детали, поступающие на сборку редукторов, коробок передач, должны быть очищены от земли, стружки, масла, корпуса проверены на отсутствие течи. Внутренние необработанные поверхности должны быть покрыты в два слоя маслоустойчивой краской.

6.4.2. Непрямолинейность плоскостей разъема редукторов, коробок не должна превышать 0,2 мм на длине 500 мм.

6.4.3. Несовладание контуров корпуса и крышки по плоскости разъема редуктора, коробки не должно превышать для редукторов с суммарным межосевым расстоянием:

до 500 — 2 мм;

от 500 до 1000 мм — 3 мм;

свыше 1000 — 4 мм.

6.4.4. Плотность прилегания крышки к корпусу редуктора в затянутом состоянии проверяется щупом. Пластина щупа толщиной 0,05 мм может проходить на ширине не более 30 мм, на глубину не более 5 мм. При сборке крышки и корпуса на герметиках проверка щупом не производится.

Уплотнение краской, лаком и прочими клеящими средствами разъемных стыков и съемных крышек с целью устранения течи масла не допускается.

6.4.5. Отклонение межцентрового расстояния и нормы бокового зазора для зубчатых колес должны соответствовать ГОСТ 1643, ГОСТ 1758 и степени точности, указанной в чертежах.

6.4.6. Допуски на непараллельность и перекос осей не должны превышать допусков на межосевое расстояние.

6.4.7. Несовпадение по торцам пар шестерен одинаковой ширины не должно превышать 3 % их ширины.

6.4.8. Внутренние диаметры тонкостенных втулок после запрессовки должны быть проверены и при необходимости доведены до требуемого размера.

6.4.9. Все трущиеся части должны быть смазаны, а масленки, подшипники, редукторы, гидросистемы и т. п. заполнены смазкой и маслом.

6.4.10. Все полости и отверстия в деталях, предназначенные для подачи густой смазки, а также масленки и гнезда лабиринтных уплотнений должны быть заполнены консистентной смазкой и маслом.

6.4.11. Переключение скользящих шестерен, муфт и т. п. должно происходить плавно, без толчков и заеданий. Механизм переключения должен обеспечивать их точную фиксацию.

6.4.12. Зубчатые редукторы, коробки, как монтируемые отдельно, так и встроенные в оборудование, должны быть подвергнуты обкатке.

Обкатка каждого изготовленного редуктора или коробки передач должна производиться по режиму, установленному в технических условиях.

6.4.13. Во время обкатки не допускается:

неравномерный (с периодическим убыванием и нарастанием) шум и стук шестерен;

течь масла через уплотнения и фланцевые соединения;

вибрация;

нагрев подшипников и масла до температур выше установленных.

6.4.14. После окончания обкатки масло из корпуса редуктора должно быть удалено, корпус промыт до полного удаления осадков.

6.4.15. Каждый собранный редуктор или коробка передач должны быть приняты и иметь клеймо ОТК завода.

6.4.16. Редукторы, двигатели, корпуса подшипников всех механизмов крана после их установки и выверки должны быть закреплены от сдвига относительно опорной плоскости упорными планками, болтами в соответствии с ГОСТ 7817 или штифтами.

6.4.17. Монтируемые на раме сборочные единицы допускается устанавливать не более чем на двух регулировочных прокладках.

6.4.18. Установка косых шайб под головки болтов должна обеспечивать их правильное положение, а именно: плоскость шайбы под головкой должна быть параллельна плоскости полки швеллера, двутавра, уголка.

6.4.19. Головки болтов и гайки должны плотно прилегать к поверхности детали всей плоскостью.

 

6.5. Сборка тормозов и муфт

 

6.5.1. Тормоза после сборки должны быть тщательно отрегулированы и обеспечивать плавное торможение и надежность работы. Заедание в шарнирных соединениях тормозов не допускается.

6.5.2. В собранном тормозе непараллельность и перекос тормозной ленты относительно поверхности тормозного шкива не должна превышать 1 : 1000 ширины шкива.

6.5.3. Свободный ход рычажной системы тормозов не должен превышать 10 % от общего хода на замыкающем звене.

Проверка величины свободного хода должна производиться при сжатых тормозных колодках.

6.5.4. Тормозная лента должна прилегать к шкиву не менее чем на 80 % своей ширины.

6.5.5. Зазор между рабочими поверхностями колодочного тормоза в разомкнутом состоянии должен быть отрегулирован на величину, указанную в паспорте на данный тормоз. Отклонение от параллельности колодок к оси шкива должно быть не более 1 : 300, если допуск не оговорен в чертежах тормозов.

6.5.6. Фрикционная муфта должна быть отрегулирована на передачу 125 % максимального крутящего момента, если в технической документации нет специальных указаний.

6.5.7. Переключение скользящих шестерен коробок передачи и муфт должно осуществляться плавно, без толчков и заеданий. Механизмы переключения должны обеспечивать надежную фиксацию.

6.5.8. Все механизмы грузоподъемного оборудования после их сборки должны быть обкатаны без нагрузки в течение 30 мин при вращении в обе стороны.

6.5.9. Все трущиеся поверхности деталей и механизмов в процессе сборки должны быть смазаны в соответствии с указаниями в картах и схемах.

6.5.10. Все сборочные единицы, поступающие на общую сборку, должны быть приняты ОТК завода.

 

6.6. Гидро- и пневмосистемы

 

6.6.1. Сборочные единицы и детали трубопроводов должны отвечать требованиями ГОСТ 22790 — ГОСТ 22826, если в конструкторской документации отсутствуют другие указания.

Сборочные единицы и детали гидросистем и пневмосистем должны быть собраны и смонтированы в соответствии с требованиями рабочих чертежей, гидравлических схем и соответствовать ГОСТ 17411, ГОСТ 18460.

6.6.2. Все трубопроводы и детали гидросистемы перед сборкой должны быть промыты и продуты сжатым воздухом. Возможность попадания в гидросистемы пыли, грязи и прочих посторонних включений при сборке должна быть исключена. Детали внутреннего набора перед сборкой должны быть покрыты тонким слоем чистой рабочей жидкости.

6.6.3. Перед установкой на машину на предприятии-изготовителе гидросистема в сборе должна быть испытана на стенде в соответствии с требованиями нормативно-технической документации. Испытание проводится на давление, превышающее рабочее не менее чем на 50%.

6.6.4. Прочность гидроцилиндров двухстороннего действия проверяется в двух крайних положениях поршня, а одностороннего — в одном крайнем положении. Время проведения каждого испытания должно быть не менее 30 с. Утечка рабочей жидкости не допускается.

6.6.5. Собранная гидросистема должна отвечать требованиям ГОСТ 17411 и ГОСТ Р 50046.

Элементы гидропривода (насосы, гидромоторы, гидроцилиндры и др.) должны быть разгружены от изгибающих усилий, возникающих при эксплуатации и монтаже из-за деформаций несущих металлоконструкций, вибрации и других факторов.

6.6.6. У кранов с гидравлическим приводом на линии напора каждого насоса должны быть установлены предохранительные клапаны, которые регулируются на давление, превышающее рабочее не более чем на 10 %.

6.6.7. Коммуникации для подачи и слива жидкости должны быть устроены таким образом, чтобы исключалась утечка жидкости во время работы или бездействия механизма.

6.6.8. Система подачи рабочей жидкости должна предусматривать устройства для полного ее удаления при ремонте, возможность прокачки магистралей и очистки рабочей жидкости от загрязнения.

6.6.9. Трубопроводы системы должны быть надежно закреплены и предохранены от опасных колебаний и повреждений, а также от нарушения герметичности их соединения. Между трубопроводами и конструкциями должен быть зазор, предотвращающий соприкосновение трубопроводов с конструкцией и между собой.

6.6.10. Удлинение напорных трубопроводов системы сваркой не допускается. В случае необходимости сварки, участок трубопровода со сварным швом должен быть равнопрочным участку трубопровода без шва, и должна быть обеспечена возможность очистки шва внутри трубопровода.

6.6.11. Все демонтированные и открытые трубопроводы, после испытания должны быть промыты обезвоженным керосином, продуты сухим сжаты воздухом и закрыты технологическими заглушками.

6.6.12. Внутренние полости агрегатов для длительного хранения должны быть заполнены рабочей жидкостью и закрыты технологическими заглушками. Рабочая жидкость должна иметь сертификат и отвечать классу чистоты в соответствии с ГОСТ 17216.

6.6.13. Трубопроводы на изгибах не должны иметь овальности более 15 %, вмятин, складок и гофр.

6.6.14. Рукава должны отвечать требованиям ГОСТ 10362, ГОСТ 18698, ГОСТ 25452, технических условий и рабочих чертежей на конкретное изделие.

6.6.15. Сборка и испытание гидроагрегатов должны производиться в чистом, изолированном специальном помещении.

6.6.16. Штоки, поршни, клапаны, золотники и другие детали до установки уплотнительных колец должны свободно перемещаться в корпусах или цилиндрах на всю длину рабочего хода.

6.6.17. Уплотнительные кольца и манжеты перед установкой их в цилиндры в течение 24 ч должны быть выдержаны в рабочей жидкости. Изделие бракуют, если резина колец и манжет станет рыхлой.

6.6.18. Перекручивание и повреждение уплотнений при их установке не допускаются.

6.6.19. Резиновые изделия и резина, применяемые в гидроцилиндрах должны отвечать требованиям следующих государственных стандартов:

«Манжеты резиновые уплотнительные для гидравлических систем» ГОСТ 14896;

«Манжеты резиновые армированные с пружиной для уплотнения валов» ГОСТ 8752;

«Кольца резиновые круглого сечения для гидравлических и пневматических систем» ГОСТ 9833.

6.6.20. Гидравлическая система должна предусматривать полное и безопасное удаление рабочей жидкости (и заполнение системы) при ремонте и техническом обслуживании без попадания жидкости на землю. Слив рабочей жидкости из предохранительных клапанов должен производиться в гидробак.

6.6.21. Конструкция гидравлической системы должна обеспечивать:

а) замену элементов гидропривода, трубопроводов и фильтров на кране без слива рабочей жидкости из гидробака;

б) непрерывное фильтрование рабочей жидкости.

Степень фильтрации должна устанавливаться с учетом требований, записанных в технической документации на гидравлическое оборудование. Фильтр, установленный на линии слива должен иметь перепускной клапан.

6.6.22. Уровень рабочей жидкости должен контролироваться по минимальной и максимальной отметкам на масломерном стекле.

6.6.23. Конструкция гидравлической системы должна исключать возможность повреждения элементов гидропривода (трубопроводов, рукавов, их соединений) при соприкосновении с элементами металлоконструкций.

6.6.24. После сборки должна быть произведена общая промывка гидросистемы рабочей жидкостью (с помощью кольцевания определенных магистралей) в течение 3-5 мин. Величина расхода должна приниматься по конструкторской документации.

 

7. ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ

 

7.1. Все изделия, изготовляемые заводами, должны иметь покрытия в соответствии с требованиями ГОСТ 9.032. Подготовка металлических поверхностей изделий к окраске должна соответствовать требованиям ГОСТ 9.402.

7.2. Материал для грунтовки и окраски машин, оборудования, приборов и других изделий, его качество должны соответствовать требованиям действующих стандартов и удостоверяться сертификатами. Марки этих материалов приводятся в технических условиях на конкретное изделие.

7.3. Вид окраски и цвет определяются в рабочих чертежах и технических условиях на каждое конкретное изделие. Класс покрытия, а также группа покрытия должны устанавливаться в зависимости от условий эксплуатации согласно ГОСТ 9.032 и ГОСТ 9.104.

7.4. Грунтовка и окраска должны производиться при температуре окружающего воздуха не ниже плюс 5 °С. Грунтовка и окраска при температуре воздуха ниже плюс 5 °С допускается при применении окрасочных материалов и способов, обеспечивающих надлежащее качество окраски в этих условиях.

Толщина слоя грунтовки и окраски устанавливается техническими условиями на конкретное изделие.

7.5. Поверхности под грунтовку должны быть чистыми, сухими, без жировых пятен и следов коррозии. Применяемый для распыления грунтовки сжатый воздух должен быть сухим и чистым.

7.6. Грунтовка должна наноситься на поверхность равномерно без пропусков и подтеков.

7.7. Части оборудования и отдельные сборочные единицы, труднодоступные для окраски при полной сборке изделия, должны быть окрашены заранее (до сборки).

7.8. Щели, стыки и другие места, где может скапливаться влага, а также неровности перед окраской должны быть зашпатлеваны. Шпатлевка наносится на грунтованную поверхность слоями. Общая толщина шпатлевки должна быть не более 1 мм.

7.9. Линии стыка разъемных соединений не должны шпатлеваться и после окраски должны быть «прорезаны».

7.10. Все места, предназначенные для заполнения смазкой и не имеющие специальных масленок, должны быть окрашены в красный цвет.

7.11. Краска должна лежать гладким слоем и не иметь трещин, пузырей, отслоений и других дефектов.

7.12. Должны быть защищены от попадания краски:

неокрашиваемые рабочие поверхности деталей;

подшипники качения и уплотнения подшипниковых узлов;

втулочно-роликовые цепи и обработанные рабочие поверхности зубчатых передач;

приводные ремни, резиновые шланги и другие резиновые и резинотканные изделия;

детали из пластмасс и стекла;

места контактов;

инструкционные и фирменные таблички;

рабочие и посадочные поверхности;

резьбы;

поверхности канатов;

поверхности, защищенные гальваническим покрытием;

контактные поверхности и места заземления.

7.13. Поверхности под покрытие должны зачищаться от ржавчины, окалины, пригаров, сварочных брызг и др. механическим способом: металлическим песком, крупностью зерен 0,3-0,8 мм, или путем дробеструйной обработки с диаметром дроби не более 1 мм.

В исключительных случаях для очистки поверхности допускается применять металлические щетки.

7.14. Обезжиривание должно производиться составами и методами, предусмотренными ГОСТ 9.402 или другими составами, не ухудшающими качество подготовки поверхности под покрытие, по технологическому процессу предприятия-изготовителя.

7.15. Все окрашиваемые поверхности деревянных деталей перед окраской должны быть очищены от пыли, грязи, клея и наплывов смолы. Влажность окрашиваемых деталей не должна превышать 15 %.

7.16. Внутренние необработанные поверхности литых деталей (корпусов редукторов, коробок передач и др.), работающие в постоянном соприкосновении со смазочными маслами, должны окрашиваться маслостойкой нитроэмалью или другими маслостойкими красками.

7.17. Все масленки, спускные пробки и места вокруг них должны быть окрашены атмосфероустойчивой краской красного цвета.

7.18. Все виды подготовительных и окрасочных работ подлежат контролю по каждой операции технологического процесса: подготовки поверхности, шпатлевки, грунтовки, окраски.

Контроль качества окраски в окончательном виде производится по цвету и внешнему виду путем осмотра.

7.19. Все обработанные, но неокрашенные поверхности деталей и сборочных единиц, а также запасные части и инструмент должны быть покрыты защитной смазкой по ГОСТ 4113.

 

8. МОНТАЖ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ

 

8.1. Электрооборудование, его монтаж и заземление должны быть выполнены в соответствии с электрическими и монтажными схемами конкретных машин, требованиями Правил устройства электроустановок (ПУЭ), Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов ПБ-10-382-00.

8.2. Электродвигатели, пускорегулирующая аппаратура, тормозные магниты, концевые выключатели и прочее электрооборудование должны соответствовать характеристикам, указанным в электросхеме и спецификации электрооборудования.

8.3. Поступающее на монтаж оборудование должно быть очищено от консервирующей смазки, контактные соединения и зажимы должны быть проверены и очищены.

8.4. Подвижные части и сборочные единицы электрооборудования должны быть проверены на свободный ход. Перемещение должно быть легким, без заеданий.

8.5. Токоведущие части, электрооборудование и прочая аппаратура должны быть защищены от попадания на них влаги и смазки.

8.6. Надписи у приборов, выключателей, сигнальных ламп, реле и зажимов должны быть ясными, четкими и соответствовать монтажным схемам и чертежам. Цвет надписи должен резко отличаться от цвета поверхности, на которой она написана.

8.7. Шкафы и ящики с электрооборудованием должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.007.4.

8.8. При монтаже проводов в трубах должны быть соблюдены следующие условия:

трубы должны быть очищены от окалины, ржавчины, заусенцев;

изгибы труб должны выполняться с учетом места их прокладки, при этом радиусы изгибов не должны быть меньше 5-7 диаметров трубы. В местах изгиба труб не должно быть сплющивания и трещин;

открытые концы труб, а также вводы труб в аппараты, коробки и т. п. должны быть оконцованы втулками;

при прокладке проводов не допускается попадание в трубу пыли, грязи, сырости;

в трубах электропровода не должны иметь соединений.

8.9. Трубопроводы внутри щитов, шкафов, панелей и на открытых местах должны быть выполнены по соответствующим схемам. Прокладка труб должна допускать разъемы щитов, шкафов и панелей для их упаковки и транспортировки.

8.10. Разъемные соединения проводов при открытой проводке должны выполняться в соединительных и клеммных коробках или при помощи штепсельных разъемов.

Неразъемные соединения проводов, если это не предусмотрено в нормативно-технической документации и чертежах на конкретную машину, должны выполняться спайкой или прессованием.

8.11. Пайка и лужение концов проводов должны производиться припоем с содержанием олова не ниже 30 %. Применять кислоты в качестве флюса при пайке проводов запрещается.

8.12. Провода и кабели должны крепиться к болтовым соединениям с помощью наконечников или специальных зажимов. Одножильные провода сечением до 10 мм2 и многожильные — до 2,5 мм2 могут крепиться без наконечников и зажимов.

8.13. Коммутация между отдельными изделиями, имеющими свободное перемещение, должна быть выполнена гибкими проводами в гибкой металлической оплетке или другими способами, указанными в чертежах.

8.14. Провода, монтируемые в шкафах и пультах управления, должны быть прочно закреплены и изолированы диэлектрическими материалами. При подключении концов кабеля и проводов сечением до 10 мм2 концы проводов должны быть оформлены согласно клеммнику или спрессованы по утвержденной технологии. Концы сечением свыше 10 мм2 должны иметь припаянные наконечники и специальные зажимы.

8.15. Разделанные и опаянные концы проводов должны быть снабжены поливинилхлоридными или полиэтиленовыми трубками длиной не менее 30 мм.

8.16. Маркировка проводов для схем панелей, щитов и пультов должна быть выполнена по встречному методу, т. е. на каждом конце провода должен быть нанесен номер цепи (зажима) противоположного конца провода.

8.17. На каждый конец провода должна быть прикреплена бирка согласно маркировке на монтажной схеме. Маркировка должна проводиться на бирках из полихлорвинила тушью с последующим покрытием бесцветным нитролаком или другими методами, обеспечивающими сохранность маркировки при эксплуатации.

8.18. Электрическая коммутационная проводка должна выдерживать испытательное напряжение переменным током относительно корпуса щита или станины изделия в соответствии с Правилами устройства электроустановок напряжением 1000 В при частоте 50 Гц.

8.19. При креплении проводов металлическими скобами или бандажами необходимо применять прокладки, которые должны выступать за края крепежных деталей на 1-2 мм.

8.20. Пружины на ножах рубильника должны быть отрегулированы таким образом, чтобы разрыв контактов при выключении происходил одновременно.

8.21. Наружная поверхность щитов, шкафов, наружные поверхности электродвигателей, трансформаторов и прочего комплектующего оборудования должны быть окрашены краской того же цвета, что и вся машина, если цвет их окраски не указан в чертежах.

8.22. Сопротивление изоляции токоведущих частей отдельных цепей с установочными деталями (без аппаратуры), при относительной влажности среды не более 80 % и температуре не выше 35 °С, согласно Правил устройства электроустановок должно быть не менее 0,5 МОм.

8.23. Внутренние поверхности шкафов, ящиков должны быть окрашены в соответствии с требованиями рабочей документации.

Рекомендуется применять эмали марок, соответствующих ГОСТ 6631.

8.24. Электрическая схема управления грузоподъемной машины должна исключать:

самозапуск электродвигателей после восстановления напряжения в сети, питающей грузоподъемную машину;

пуск электродвигателей не по заданной схеме ускорения;

пуск электродвигателей контактами предохранительных устройств (контактами концевых выключателей и блокировочных устройств).

8.25. У машин с электрическим приводом при питании от внешней сети все металлические части электрооборудования, не входящие в электрическую цепь, но которые могут оказаться под напряжением, должны быть заземлены в соответствии с Правилами устройства электроустановок.

 

9. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

 

9.1. Изготовленные изделия должны соответствовать требованиям безопасности, установленными соответствующими государственными стандартами и техническими условиями для конкретного изделия с учетом требований государственных стандартов системы безопасности: ГОСТ 12.1.001 — ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.012, ГОСТ 12.1.030, ГОСТ 12.1.038, ГОСТ 12.3.001 и др., а также действующих Правил устройства электроустановок (ПУЭ), Правил дорожного движения, санитарных норм.

9.2. Изделия должны изготавливаться с соблюдением требований системы стандартов безопасности труда: ГОСТ 12.3.002 — 12.3.005, ГОСТ 12.3.009, ГОСТ 12.3.020, ГОСТ 12.3.025 — 12.3.027, ГОСТ 12.3.032, ГОСТ 28259.

9.3. К изготовлению изделий допускаются лица, прошедшие инструктаж по безопасности труда по видам работ.

9.4. Все изготавливаемые грузоподъемные краны должны быть обеспечены приборами и устройствами безопасности в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов ПБ-10-382-00.

9.5. Монтаж и регулировка приборов и устройств безопасности крана должны производиться в полном соответствии с технологическим процессом, утвержденным предприятием-изготовителем прибора и устройства.

9.6. Ограничитель грузоподъемности (грузового момента), концевые выключатели, устанавливаемые на грузоподъемной машине, должны включаться так, чтобы была обеспечена возможность движения в обратном направлении.

9.7. Установленные на машине приборы и устройства безопасности должны регулироваться на предприятии-изготовителе машины, а в случае отгрузки машины потребителю составными частями и при установке сменных видов оборудования должны регулироваться потребителем на месте монтажа машины, в соответствии с сопроводительной документацией на грузоподъемную машину.

9.8. Для безопасного и удобного обслуживания электрооборудования и механизмов, расположенных вне кабины крана, должны быть предусмотрены галереи или площадки с удобными выходами и доступом ко всем механизмам и электрооборудованию.

9.9. Устройство лестниц, галерей, площадок должно выполняться по проектам с учетом требования Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов ПБ 10-382-00.

9.10. Настил площадок крана должен быть выполнен из перфорированного, просечного или просечновытяжного листа, чтобы исключалась возможность скольжения ног.

9.11. Площадки для обслуживания отдельных узлов крана, расположенных на высоте свыше 1,0 м должны быть ограждены и иметь ширину не менее 500 мм.

9.12. Обязательному ограждению на машинах подлежат:

зубчатые, червячные, цепные и ременные передачи;

соединительные муфты с выступающими болтами и шпонками;

барабаны, расположенные вблизи рабочих мест крановщика или в проходах;

вал механизма передвижения кранов мостового типа при частоте вращения 50 с-1 и более. При скорости менее 50 с-1 этот вал должен быть огражден в месте расположения люка для входа на галерею.

Ограждению подлежат также валы других механизмов машин, если они расположены в местах, предназначенных для прохода обслуживающего персонала.

9.13. Все неизолированные токоведущие части электрооборудования машины должны быть ограждены в случае их расположения, не исключающего случайного к ним прикосновения.

 

10. КОМПЛЕКТ ПОСТАВКИ

 

10.1. Комплект поставки устанавливается техническими условиями на изделие и договором на поставку и должен соответствовать ГОСТ 13556, ГОСТ 22827, ГОСТ 27584.

10.2. В комплект машины должны входить:

сборочные единицы, если машина поставляется в разобранном виде;

электрооборудование, гидро- и пневмосистемы, выполненные в виде подготовленных элементов для установки при монтаже машины;

комплект инструмента, необходимый для монтажа и эксплуатации машин;

комплект запасных частей для замены быстроизнашиваемых деталей в течение гарантийного срока работы машины.

10.3. К каждой машине должна прикладываться эксплуатационная документация по ГОСТ 2.601.

10.4. Документация на грузоподъемные машины, на которые распространяются Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, должна оформляться в соответствии с этими Правилами.

10.5. В тех случаях, когда в поставляемую машину входят покупные изделия, техническая документация, входящая в комплект поставки, должна включать в себя техническую документацию, прикладываемую к покупным изделиям.

10.6. Комплектность поставки проверяется ОТК при приемке на месте упаковки.

 

11. МАРКИРОВКА, КОНСЕРВАЦИЯ И УПАКОВКА

 

11.1. На каждом изделии на видном месте должна быть укреплена металлическая табличка, изготовленная в соответствии с требованиями ГОСТ 12969, ГОСТ 12970, ГОСТ 12971, содержащая следующие данные:

главный параметр изделия;

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

год и месяц выпуска;

порядковый номер машины по системе нумерации предприятия-изготовителя;

обозначение стандарта, по которому изготовлена машина.

Надписи должны быть выполнены на языке, указанном в заказе-наряде (договоре). При отсутствии указания надписи выполняются на русском языке.

11.2. Обозначение единиц физических величин на маркировочных табличках выполняется по ГОСТ 8.417.

11.3. Транспортная маркировка производится в соответствии с ГОСТ 14192, а для крупногабаритных конструкций в соответствии с нормативно-технической документацией на изготовление машины.

11.4. При транспортировке в разобранном виде на местах стыковки наносится маркировка монтажных марок в соответствии с рабочими чертежами.

11.5. Перед упаковкой сборочных единиц и деталей поверхности, не защищенные лакокрасочными покрытиями, а также крепежные изделия и инструмент должны быть подвергнуты консервации в соответствии с ГОСТ 9.014.

11.6. Консервация изделий должна производиться в соответствии с технологическими процессами, разработанными предприятием-изготовителем. Процесс консервации должен быть непрерывным и включать в себя подготовку поверхности и ее консервацию.

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *