РД 153-34.0-04.185-2003. 
5. ДЕТАЛИ ИЗ МЕТАЛЛА

РД 153-34.0-04.185-2003. 5. ДЕТАЛИ ИЗ МЕТАЛЛА
Машины и оборудование для строительства, технического перевооружения и ремонта объектов энергетики. Требования к проектированию, материалам, изготовлению, приемке и испытанию

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 
 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
ПБ 06-123-96 - Правила безопасности при эксплуатации хвостовых, шламовых и гидроотвальных хозяйств.

 

 

 

Сварка ->  Разные (прочие) документы ->  РД 153-34.0-04.185-2003 -> 

 

 

Исправление дефектных участков допускается не более 2 раз.

4.5.10. Проверка механических свойств сварного соединения на контрольных образцах производится вне зависимости от вида сварного соединения изделия путем испытания на растяжение и на изгиб образцов, сваренных встык.

4.5.11. Образцы изготавливаются по ГОСТ 6996. Испытание образцов на растяжение и изгиб производится со снятым усилением шва. В образцах, предназначенных для испытания на изгиб, сварной шов должен располагаться поперек образца.

4.5.12. На неспециализированных предприятиях количество контрольных образцов, свариваемых каждым сварщиком, принимавшим участие в сварке сборочных единиц стальных конструкций, должно быть не менее двух для каждого вида испытаний (растяжение, изгиб). Перечень узлов, подлежащих контролю сварных швов устанавливается технологической документацией завода.

На специализированных предприятиях по изготовлению, ремонту и реконструкции кранов механические испытания контрольных образцов должны проводиться периодически в соответствии с техническими условиями завода-изготовителя.

4.5.13. Результаты механических испытаний считаются удовлетворительными, если:

временное сопротивление не ниже нижнего предельного показателя временного сопротивления металла, установленного для данной марки стали государственными стандартами или техническими условиями;

угол изгиба для углеродистых сталей не менее 120°, для низколегированных при толщине элемента до 20 мм - не менее 80°, более 20 мм - не менее 60°;

ударная вязкость металла шва при отрицательной температуре не ниже, чем нижний предел основного металла.

4.5.14. Дефекты в сварных швах должны устраняться следующими способами:

а) швы с трещинами, а также непроварами и другими дефектами, превышающими допускаемые, удаляются на длину дефектного места плюс по 10 мм с каждой стороны и завариваются вновь;

б) подрезы основного металла, превышающие допускаемые, зачищаются до металлического блеска и завариваются, обеспечивая при этом плавный переход от наплавленного металла к основному с последующей зачисткой этих мест.

 

5. ДЕТАЛИ ИЗ МЕТАЛЛА

 

5.1. Механическая обработка

 

5.1.1. Механическая обработка деталей должна производиться в соответствии с рабочими чертежами, технологическими процессами, требованиями соответствующих стандартов и технических условий на конкретное изделие.

5.1.2. Точность изготовления деталей, не имеющих в чертежах допусков на размеры, должна быть выдержана по 14 квалитету:

для размеров до 3150 мм - ГОСТ 25347;

для размеров свыше 3150 мм - ГОСТ 25348.

5.1.3. Механически обработанные детали, для которых не оговорены чертежами отклонения от геометрических форм и взаимного расположения поверхностей (конусообразность, овальность, от соосности, отклонение от параллельности плоскостей и т. д.), должны быть в пределах допуска на соответствующие размеры (диаметры, расстояние между осями, плоскостями и т. д.) по соответствующим стандартам ГОСТ 24643 и ГОСТ 25069.

5.1.4. Шероховатость обработанных поверхностей должна соответствовать требованиям чертежей и ГОСТ 2789.

5.1.5. Смазочные канавки на валах, втулках и вкладышах не должны иметь острых кромок и заусенцев.

5.1.6. Шлицевые соединения деталей должны выполняться по чертежам и соответствовать требованиям ГОСТ 1139.

5.1.7. Шероховатость рабочих поверхностей шпонок должна соответствовать требованиям ГОСТ 2789.

5.1.8. Рабочие поверхности зубьев шестерен не должны иметь следов дробления. Острые кромки на вершинах и торцах зубьев должны быть притуплены.

5.1.9. Заготовки термически обрабатываемых деталей до механической обработки должны быть подвергнуты отжигу или нормализации.

5.1.10. Шероховатость поверхностей деталей подлежащих гальваническим защитным покрытиям должна быть Rа £ 6,3 мкм, а подлежащих защитно-декоративным покрытиям Ra £ 0,80 мкм по ГОСТ 2789.

5.1.11. После шлифовки деталей на магнитных столах они должны быть размагничены.

5.1.12. При отсутствии указаний в чертежах, шероховатость поверхности резьбы должна быть Rа £ 6,3 мкм в соответствии с ГОСТ 2789.

5.1.13. Метрическая резьба на деталях должна выполняться в соответствии с требованиями чертежей, а при отсутствии требований, точность резьбы должна соответствовать грубому классу по ГОСТ 16093.

 

5.2. Корпусные детали

 

5.2.1. На необрабатываемых поверхностях корпусных деталей грузоподъемных машин не допускаются раковины глубиной более 1/4 толщины стенки, но не более 3 мм и количеством более двух на площади 100 см2. Такие раковины устраняются заваркой.

Допускается исправление более крупных дефектов, не снижающих прочность и работоспособность корпусных деталей, с согласия конструкторской службы предприятия-изготовителя.

5.2.2. На плоскостях разъема и на торцах посадочных отверстий корпусных деталей не допускаются раковины глубиной 2 мм и диаметром более 3 мм, носящих гнездовой характер, площадью более 2 см2.

На обработанных поверхностях не допускаются дефекты в виде пригаров, ужимин, наростов, если их площадь составляет более 15 % поверхности на расстоянии менее 10 мм от наружного торца отверстия.

5.2.3. Раковины на посадочных отверстиях корпусов, не превышающие 5 % посадочной площади и глубиной не более 1/4 толщины ступиц, разрешается заваривать с последующей механической обработкой.

5.2.4. Отклонения от параллельности или перпендикулярности, не указанные в чертежах, оси вращения выходного вала редуктора относительно опорной поверхности корпуса редуктора должны быть не более указанных в ГОСТ 24643 для 11 степени точности.

5.2.5. Отклонение от плоскостности опорной поверхности корпуса, не указанное в чертежах, должно быть не более указанного в ГОСТ 24643 для 10 степени точности.

5.2.6. Необработанные поверхности литых деталей, находящихся в масляной ванне, должны иметь маслостойкое покрытие 6/1 по ГОСТ 9.032.

Допускается не покрывать детали из алюминиевых сплавов, получаемых литьем под давлением или в кокиль, если отсутствуют требования в чертежах.

5.2.7. Корпусная деталь должна иметь клеймо ОТК.

 

5.3. Детали зубчатых передач

 

5.3.1. Детали зубчатых и червячных передач должны изготавливаться по рабочим чертежам в соответствии с ГОСТ 13754, ГОСТ 13755, ГОСТ 19672.

5.3.2. В обработанных шестернях и колесах разностенность обода и ступицы не должны превышать 10 %.

5.3.3. Обнаруженные дефекты при механической обработке литых стальных заготовок для зубчатых передач (передвижения, поворота) могут быть исправлены заваркой, если:

наличие раковин не более чем у 5 % зубьев, общая длина раковин не превышает 0,1 ширины зуба, диаметр раковин не более 5 % ширины зуба и глубина не более 0,4 его модуля;

наличие отдельных раковин не более чем у 10 % зубьев, расположенных по всей высоте зуба, если диаметр раковин при этом не превышает 0,8, глубина не более 0,6 модуля зуба, а общее количество их не превышает 20 % ширины зуба.

5.3.4. Допускаются к заварке раковины на посадочных отверстиях деталей зубчатых передач, устанавливаемых на механизмах подъема, поворота и передвижения, если площадь раковин не превышает 5 % посадочной площади, а глубина их не более 0,2 толщины ступицы.

5.3.5. Не допускается исправление заваркой зубчатых колес механизмов подъема груза и стрелы, если раковины расположены у основания или по высоте зуба на двух и более зубьях, расположенных рядом.

5.3.6. Допускается в отверстиях ступицы заваривать раковины диаметром не более 8 мм, глубиной не более 1/4 толщины ступицы, если их количество не более двух. Исправление заваркой таких раковин допускается для всех механизмов. Устранение литейных дефектов зубьев на каждой конкретной детали может выполняться только с согласия конструкторской службы предприятия-изготовителя.

5.3.7. На принятых ОТК зубчатых колесах, шестернях, звездочках должно быть поставлено клеймо ОТК. На ободе зубчатой детали указывается модуль и число зубьев.

5.3.8. После приемки обработанные поверхности детали зубчатых передач покрываются смазкой УС в соответствии с ГОСТ 1033, не обработанные поверхности - свинцовым суриком в соответствии с ГОСТ 19151 или маслостойкой краской.

5.3.9. Допускается заделка раковин, не заходящих на зубчатый венец, полимерными материалами типа «Униреп» (холодная заделка).

5.3.10. Звездочки для втулочных и втулочно-роликовых цепей с механически обработанными зубьями должны изготовляться по ГОСТ 591.

 

5.4. Барабаны и блоки

 

5.4.1. Барабаны и блоки должны изготавливаться в соответствии с конструкторской документацией, техническими требованиями, Правилами устройства и безопасной эксплуатацией грузоподъемных кранов.

5.4.2. Канатоемкость барабана должна быть такой, чтобы при самом низком положении грузозахватного органа на барабане оставались навитыми не менее полутора витков каната, не считая витков, находящихся под зажимным устройством.

5.4.3. Барабаны грузоподъемных машин под однослойную навивку каната должны иметь нарезанные по винтовой линии канавки. У грейферных кранов при однослойной навивке каната на барабан и у специальных кранов, при работе которых возможны рывки и ослабление каната, барабаны должны иметь канавку глубиной не менее половины диаметра каната или снабжаться устройством, обеспечивающим правильную укладку каната на гладком барабане.

Применение гладкого барабана допускается в тех случаях, когда по конструктивным причинам необходима многослойная навивка каната на барабан, а также при навивке на барабан цепи.

5.4.4. Гладкие барабаны и барабаны с канавками, предназначенные для многослойной навивки каната, должны иметь реборды с обеих сторон барабана.

5.4.5. Барабаны с канавками, предназначенные для однослойной навивки двух ветвей каната, ребордами могут не снабжаться, если ветви навиваются от краев барабана к середине.

При навивке на барабан с канавками одной ветви каната реборда может не устанавливаться со стороны крепления каната на барабане.

Барабаны электрических талей, снабженные устройством, исключающим сход каната с барабана, могут изготавливаться без реборд.

Реборды барабана должны возвышаться над верхним слоем навитого каната не менее, чем на два его диаметра, а для цепей - не менее чем на ширину звена цепи.

5.4.6. При многослойной навивке каната на барабан у грузоподъемной машины должна быть обеспечена правильная укладка каждого слоя.

5.4.7. Отклонение толщины стенок барабана после нарезки канавок допускается не более чем на 10 % в минус.

Для замеров толщины стенок допускается по концам и в середине барабана сверление отверстий диаметром 6 мм.

5.4.8. Профиль канавок и их шаг проверяются шаблонами. Допускаемый зазор между шаблоном и профилем канавки не более 0,5 мм. Гребешки канавок не должны иметь острых кромок и заусенцев.

5.4.9. Разность диаметров правой и левой канавок одного барабана для механизма подъема с раздельным креплением ветвей каната к грузозахватному органу не должна превышать допуск h12 на контролируемый диаметр по ГОСТ 25347.

5.4.10. Торцевое биение посадочных поверхностей (поверхность фланца для ступицы или зубчатого колеса) по отношению к геометрической оси барабана допускается не более 0,001 диаметра барабана.

5.4.11. Срезанный гребень канавки, если срез не превышает 1/3 длины витка, разрешается наваривать с последующей обработкой до требуемого профиля. Без исправления разрешается оставлять срез гребня на высоту не более 2 мм на той же длине.

5.4.12. Раковины в шпоночных пазах барабана и трещины в ступице, диске и стенках барабана не допускаются.

5.4.13. Заваркой могут быть исправлены следующие дефекты отливок барабанов:

раковины в отверстиях ступицы диаметром не более 8 мм, глубиной не более 0,25 толщины стенки и в количестве не более двух в ступице;

раковины на ребордах барабанов диаметром более 500 мм, глубиной не более 0,25 толщины реборды, диаметром до 20 мм, в количестве не более двух на площади 40 см2, расположенные от края не менее чем на 20 мм. Общая площадь повреждения не должна превышать 5 % поверхности.

5.4.14. Блоки грузовых и стреловых полиспастов должны иметь устройство, исключающее выход каната из ручья блока.

5.4.15. Срыв резьбы под болты зажимов каната не допускается.

5.4.16. Крепление каната к барабану должно производиться надежным способом, допускающим возможность замены каната.

В случае применения зажимных планок их должно быть не менее двух.

5.4.17. Разностенность обода блока, замеренная на равноудаленных от оси блока внешних необработанных поверхностях, допускается в пределах 0,1 толщины стенки, но не более 3 мм.

5.4.18. Допускаемый зазор между шаблоном и профилем ручья блока не должен превышать 0,5 мм в любом направлении.

5.4.19. Раковины на нижней половине ручья, трещины на ступице, диске и ободе стальных блоков должны быть заварены и зачищены. Заварка указанных дефектов на чугунных блоках не допускается.

 

5.5. Тормоза и муфты

 

5.5.1. Механизмы подъема груза и изменения вылета должны быть снабжены тормозами нормально закрытого типа, автоматически размыкающимися при включении привода.

5.5.2. Тормоза механизмов передвижения должны устанавливаться на грузоподъемных машинах в случаях, если:

машина предназначена для работы на открытом воздухе;

машина, предназначенная для работы в помещении, передвигается по пути, уложенному на полу;

машина, предназначенная для работы в помещении на надземном рельсовом пути, перемещается со скоростью более 32 м/мин.

5.5.3. Тормоза и муфты грузоподъемных машин должны изготавливаться в соответствии с конструкторской, нормативно-технической документацией и государственными стандартами.

5.5.4. Радиальное биение рабочей поверхности тормозного шкива после установки его на вал не должно превышать суммарного допуска на диаметры шкива и вала. Радиальное биение рабочей поверхности тормозного шкива не должно быть больше:

0,06 мм при диаметре рабочей поверхности до 160 мм;

0,10 мм при диаметре рабочей поверхности от 160 до 250 мм;

0,15 мм при диаметре рабочей поверхности от 300 до 400 мм.

5.5.5. Заварка раковин и прочих литейных дефектов на рабочей поверхности чугунных тормозных шкивов не допускается.

5.5.6. При наличии необработанных поверхностей тормозные муфты должны быть статически отбалансированы. Допускаемый дисбаланс для муфт диаметром до 300 мм - 5 г×см, для муфт диаметром свыше 300 мм - 8 г×см. Балансировка муфт осуществляется в соответствии с ГОСТ 22061.

5.5.7. На рабочих поверхностях тормозных муфт не допускаются задиры, забоины, раковины, песочницы и прочие дефекты. Без исправления допускаются мелкие неровности диаметром до 0,2 мм в количестве не более двух штук.

5.5.8. Шероховатость рабочей поверхности тормозного шкива должна соответствовать указанию рабочего чертежа и должна быть Rа £ 1,25 мкм в соответствии с ГОСТ 2789.

5.5.9. Шероховатость посадочных поверхностей расточек муфт, цапф, концов валов под них и тормозных шкивов должна быть Rа £ 1,6 мкм в соответствии с ГОСТ 2789.

5.5.10. Твердость рабочей поверхности стального тормозного шкива должна быть не менее 300 НВ.

5.5.11. Накладки тормозных колодок должны удовлетворять следующим требованиям: размер накладки должен быть выдержан по ширине с точностью ±2 мм, а по диаметру отверстия под заклепку ±0,3 мм.

5.5.12. Детали тормозов должны свободно вращаться в шарнирах. Допускается зазор в пределах установленных отклонений на изготовление сопрягаемых деталей в соответствии с ГОСТ 24643.

5.5.13. Твердость рабочей поверхности стального тормозного шкива должна быть не менее 320 НВ, глубина закаленного слоя не менее 2 мм.

5.5.14. Радиальное смещение осей валов, при отсутствии их перекоса в зубчатых муфтах, должно соответствовать ГОСТ 5006.

5.5.15. Овальность и конусность вала допускается в пределах допуска на диаметр вала.

5.5.16. Выступающие концы болтов, винтов, шпилек над гайкой, применяемых в тормозах и муфтах, должны быть не более 0,25d (d - диаметр резьбы) и не более трех ниток, за исключением случаев, оговоренных в рабочей документации.

5.5.17. Контрольные штифты не должны выступать над поверхностью детали более чем на 1/3 диаметра.

5.5.18. Все болтовые соединения должны быть гарантированы от самоотвинчивания способами, указанными в чертежах.

5.5.19. Болты, шпильки и прочие крепежные детали используемые в тормозах и муфтах должны быть затянуты до отказа без перекоса к сопрягаемым деталям.

 

5.6. Ходовые колеса

 

5.6.1. Ходовые колеса механизмов передвижения грузоподъемных машин и их грузовых тележек могут быть коваными, катаными, штампованными или литыми. Кованые колеса должны соответствовать ГОСТ 28648.

5.6.2. Колеса из поковок должны изготавливаться из стали марки 75 и 65Г в соответствии с ГОСТ 14959.

Допускается изготовление колес из стали марки 2 по ГОСТ 10791, а применяемых в механизмах групп режимов работы 1М-3М по ГОСТ 25835, из других марок сталей с механическими характеристиками не ниже чем стали марки 45 в соответствии с ГОСТ 1050.

5.6.3. Допускается применять ходовые колеса, изготовленные из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом по технологии, согласованной с головной организацией.

5.6.4. Ходовые колеса изготавливаются одно- и двухребордные.

5.6.5. Применение безребордных колес допускается при наличии устройств, исключающих сход колес с рельсов.

5.6.6. Одноребордные ходовые колеса могут применяться в следующих случаях:

если ширина колеи пути наземных кранов не превышает 4 м и обе нитки пути лежат на одном уровне;

если наземные краны передвигаются каждой стороной по двум рельсам при условии, что расположение реборд колес на одном рельсе противоположно расположению реборд на другом рельсе;

у опорных и подвесных тележек кранов мостового типа;

у подвесных тележек, передвигающихся по однорельсовому пути.

При одноребордных колесах у опорных кранов ширина обода за вычетом реборды должна превышать ширину головки рельса не менее чем на 30 мм.

5.6.7. Колеса рельсовых башенных кранов должны быть двухребордными независимо от ширины колеи.

5.6.8. Радиальное биение поверхности катания ходового колеса не должно превышать 0,2 мм на каждые 100 мм диаметра колеса.

5.6.9. Шероховатость посадочных поверхностей отверстий ходовых колес должна быть Ra £ 2,5 мкм в соответствии с ГОСТ 2789.

5.6.10. Шероховатость поверхности катания ходовых колес, внутренних поверхностей реборд должна быть Rа £ 6,3 мкм в соответствии с ГОСТ 2789.

5.6.11. Твердость поверхности катания и реборд следует проверять по ГОСТ 9012.

5.6.12. Контроль глубины закалки следует проверять по ГОСТ 9012 или ГОСТ 9013.

 

5.7. Термическая обработка

 

5.7.1. Термически обработанные детали не должны иметь деформаций, выходящих за пределы допусков и припусков, пленки окислов и обезуглероженной поверхности, трещин, расслоения, выкрашивания и шелушения. При наличии указанных дефектов детали бракуются.

5.7.2. После термической обработки детали должны быть очищены от грязи и окалины до серебристого цвета дробеструйным методом, травлением или иными способами. На деталях, подвергнутых термической обработке токами высокой частоты или газопламенной горелкой, допускаются цвета побежалости без последующей очистки до серебристого цвета.

5.7.3. Детали, прошедшие термическую обработку, подлежат проверке на твердость в соответствии с требованиями рабочих чертежей.

На деталях, прошедших термическую обработку, ставится клеймо ОТК. Без клейма ОТК детали на сборку не допускаются.

5.7.4. Измерение твердости должно производиться на рабочих поверхностях деталей. При невозможности такого измерения, твердость измеряется на образце-свидетеле, соответствующему детали по материалу и прошедшим термическую обработку одновременно с данной партией деталей.

5.7.5. Коробление ответственных деталей после термической обработки не допускается. Для неответственных деталей допускается исправление коробления рихтовкой в холодном состоянии.

5.7.6. Глубина цементации проверяется на образце-свидетеле, соответствующему детали по материалу и прошедшим цементацию вместе с ней.

5.7.7. Недоброкачественную термическую обработку детали (партии) разрешается исправлять 1 раз. После повторной термической обработки проводится повторный контроль детали (партии).

5.7.8. Необходимость проверки скрытых дефектов термической обработки и методы ее проведения оговариваются в технических условиях на изделие или в чертежах деталей.

 

5.8. Покрытия металлические и неметаллические

 

5.8.1. Поверхности, подлежащие покрытию, должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.301.

5.8.2. Покрытия должны быть без наростов, трещин, забоин, царапин и рисок, пузырей и не должны отслаиваться.

Контроль покрытий должен осуществляться в соответствии с ГОСТ 9.302.

5.8.3. Все оцинкованные и кадмированные детали подлежат обязательной пассивации в хроматном растворе.

5.8.4. Фосфатированные детали не должны иметь непокрытых мест, налетов, ржавчины, просвечивания металла сквозь фосфатную пленку, а также участков пленки с крупнокристаллической структурой.

5.8.5. После нанесения покрытий на детали и сборочные единицы, имеющие полости, из них должен быть полностью удален электролит. Не разрешается подвергать покрытиям детали и сборочные единицы, имеющие полости или зазоры, из которых не представляется возможным удалить электролит.

5.8.6. Поверхности, не подвергаемые покрытиям, должны быть защищены от попаданий электролита.

 

6. СБОРКА МАШИН И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ

 

6.1. Общие требования

 

6.1.1. Детали, поступающие на сборку, сборочные единицы или изделия, должны иметь маркировку и клеймо ОТК. Детали, на которые невозможно нанести маркировку и клеймение, должны иметь документ, удостоверяющий их качество.

6.1.2. Детали и сборочные единицы, поступающие на сборку изделия, должны быть тщательно очищены от стружки, масла, охлаждающей жидкости и антикоррозийной смазки.

6.1.3. Сборка должна проводиться в полном соответствии с рабочей документацией и технологическим процессом.

6.1.4. При сборке не допускается применение компенсаторов (прокладки, клинья и т. п.), не предусмотренных чертежами и техническими условиями.

6.1.5. Припиловка и подгонка деталей по месту при сборке не допускается (кроме оговоренных в чертежах или технических условиях на изделие).

6.1.6. Все вращающиеся сборочные единицы и детали должны проворачиваться в своих опорах легко, без заедания.

6.1.7. Прилегание шпонок к пазам должно быть по всей рабочей поверхности, а допуски должны соответствовать ГОСТ 23360.

6.1.8. Сборка должна производиться без повреждения поверхностей собираемых деталей. Не допускается применять инструмент, кроме предусмотренного технологическим процессом сборки.

6.1.9. Наклепывание, кернение и другие способы поднятия поверхностей соединений не допускаются (кроме оговоренных на чертежах).

6.1.10. Выступающий конец над гайкой болта, винта или шпильки должен быть не менее 0,25d.

6.1.11. Конические штифты, применяемые для фиксирования взаимного расположения деталей, должны плотно прилегать к поверхности отверстий по всей длине и выступать над поверхностью детали не более чем на 1/3d.

6.1.12. При сборке деталей из древесины на шипах, шипы должны входить в соответствующие пазы с натягом, не вызывая появления трещин.

6.1.13. Торцы труб после сборки должны быть заглушены.

6.1.14. Поверхности резиновых и пластмассовых деталей, поступающих на сборку, должны быть без надрывов и рубцов на ребрах.

 

6.2. Комплектующие изделия

 

6.2.1. Все комплектующие изделия должны соответствовать требованиям соответствующих стандартов или технических условий, что должно быть подтверждено соответствующим документом предприятия-поставщика.

6.2.2. Комплектующие изделия должны быть подвергнуты входному контролю на соответствие их качества требованиям стандартов, технических условий и договора на поставку в соответствии с требованиями ГОСТ 24297.

6.2.3. Хранение комплектующих изделий на предприятии должно производиться в соответствии с требованиями инструкций по эксплуатации или паспорта на комплектующие изделия.

6.2.4. Крепежные изделия должны соответствовать требованиям ГОСТ 1759.0-ГОСТ 1759.5. Метрическая резьба на деталях должна быть выполнена в соответствии с требованиями ГОСТ 16093 и рабочих чертежей.

6.2.5. Пружины должны соответствовать требованиям ГОСТ 16118, ГОСТ 13765, ГОСТ 13776.

 

6.3. Монтаж подшипников

 

6.3.1. Смазочные каналы в валах, осях и корпусах подшипников перед сборкой должны быть тщательно очищены от стружки, грязи и промыты.

6.3.2. Прилегание цапф, шеек валов к рабочей поверхности подшипника или вкладыша подшипника скольжения должно быть на площади не менее 70 % поверхности. Края смазочных канавок должны быть закруглены.

6.3.3. Перед сборкой подшипники качения и места их установки должны быть очищены от стружки, грязи и антикоррозийной смазки. После монтажа подшипники должны быть вновь смазаны. При сборке ударять молотком непосредственно по подшипнику запрещается. Радиальные подшипники при установке должны быть обращены к упору неклейменной стороной.

6.3.4. Конические роликоподшипники и упорные шарикоподшипники должны быть отрегулированы в соответствии с табл. 7.

 

Таблица 7.

 

Допустимая величина зазоров подшипников, мм

 

Диаметр отверстия подшипника

Осевая игра

До 30 включительно

0,02-0,08

Свыше 30 до 50 включительно

0,04-0,11

Свыше 50 до 80 включительно

0,06-0,14

Свыше 80 до 120 включительно

0,08-0,17

 

 

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге