РД 153-34.0-04.185-2003. 
Рис. 4.

РД 153-34.0-04.185-2003. Рис. 4.
Машины и оборудование для строительства, технического перевооружения и ремонта объектов энергетики. Требования к проектированию, материалам, изготовлению, приемке и испытанию

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 
 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
ТУ 24.22.188-04 - Технические условия на ремонт, изготовление (отдельных элементов), реконструкцию и монтаж грузоподъемных кранов с применением сварки

 

 

 

Сварка ->  Разные (прочие) документы ->  РД 153-34.0-04.185-2003 -> 

 

 

4.3.6. Отклонения от геометрической формы и номинальных размеров основных сварных элементов и сборочных единиц стальных конструкций после сборки и сварки не должны превышать предельных отклонений для соответствующих видов кранов в соответствии с ГОСТ 13556, ГОСТ 22045, ГОСТ 27584.

4.3.7. Длина состыкованных элементов металлоконструкций должна быть не менее 15S (S - толщина листа, полки уголка, швеллера, двутавра) при толщине элементов не более 10 мм и не менее 150 мм при толщине элементов более 10 мм.

4.3.8. В металлоконструкциях коробчатого сечения стыки поясов должны быть смещены относительно стыков стенок не менее чем на 150 мм, а при наличии диафрагмы стыки поясов и стыки стенок должны отстоять от нее не менее чем на 50 мм в соответствии с рис. 4.

4.3.9. В решетчатых металлоконструкциях стыки поясов должны располагаться на расстоянии не менее 150 мм от кромки узловой косынки, и взаимное расположение их в смежных сечениях должно быть в соответствии с рис. 5.

 

 

Рис. 4.

 

 

Рис. 5.

 

4.3.10. Предельные размеры и отклонения форм элементов металлоконструкций должны соответствовать чертежам, а зазоры между свариваемыми элементами должны соответствовать требованиями ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 11534, ГОСТ 14771, ГОСТ 16037, ГОСТ 23518. Зазоры свыше предусмотренных указанными стандартами должны быть устранены до начала сварки соединения.

Сварка конструкций с повышенными зазорами в каждом отдельном случае разрешается главным конструктором завода совместно с ОТК.

4.3.11. Принудительная пригонка деталей при сварном соединении запрещается.

4.3.12. В стыковых соединениях должны быть предусмотрены выводные планки. Размеры выводных планок должны быть: длина не менее 100 мм, ширина не менее 60 мм, толщина не менее толщины свариваемых элементов.

4.3.13. Выводные планки должны быть установлены в одной плоскости со свариваемыми деталями и плотно прилегать к кромкам. После окончания сварки выводные планки должны быть удалены.

4.3.14. Собранные на стендах или в приспособлениях металлоконструкции после проверки положения их элементов должны закрепляться при помощи прихваток, струбцин, скоб, пневматических, винтовых или гидравлических зажимов.

4.3.15. Местные неровности, имеющиеся на деталях и препятствующие плотному прилеганию свариваемых деталей, должны быть устранены. При этом должна быть соблюдена плавность перехода от обработанного места к необработанному.

4.3.16. Смещение свариваемых кромок элементов в плоскости, перпендикулярной оси шва, в стыковых соединениях допускается:

для элементов толщиной до 4 мм включительно - 0,5 мм;

для элементов толщиной свыше 4 до 10 мм включительно - 1,0 мм;

для элементов толщиной свыше 10 мм - 0,1S мм (S — толщина элемента), но не более 3 мм.

При сборке стыков под одностороннюю сварку смещение нижних кромок относительно друг друга допускается не более 0,5 мм для всех толщин.

4.3.17. Детали и элементы конструкций, подготовленные к сварке в специальной оснастке на зажимах и прихватках, предъявляются ОТК и должны иметь промежуточное клеймо, разрешающее приступать к сварочным работам.

4.3.18. Для изготовления элементов металлоконструкций из листов, профильного проката, труб и т. п. допускается применение всех способов резки, обеспечивающих качественное получение форм и размеров этих элементов в соответствии с рабочими чертежами.

4.3.19. Положение свариваемых конструкций должно обеспечивать наиболее удобные и безопасные условия для работы сварщика.

Для этой цели следует применять специальные поворотные стенды и кантователи, оборудованные зажимными устройствами.

 

4.4. Сварка

 

4.4.1. Сварка металлоконструкций должна выполняться автоматической сваркой, полуавтоматической сваркой под флюсом и в среде защитных газов в соответствии с ГОСТ 8713, ГОСТ 14771, а также ручной сваркой в соответствии с ГОСТ 5264.

4.4.2. Все сварочные материалы должны иметь сертификаты предприятий-поставщиков.

Независимо от наличия сертификатов сварочные материалы должны быть подвергнуты входному контролю на заводе-изготовителе оборудования в соответствии с ГОСТ 24297.

4.4.3. Для сварки стальных конструкций грузоподъемных машин должны применяться электроды, флюсы и сварочная проволока в соответствии с РД 22-16-93.

4.4.4. Сварочные материалы перед сваркой должны просушиваться в электрических печах (шкафах). Оптимальный режим сушки следует выбирать:

для флюсов в соответствии с ГОСТ 9087;

для электродов и порошковой проволоки в соответствии с паспортами или техническими условиями на них.

4.4.5. Сварочные материалы, применяемые для сварки металлоконструкций, должны обеспечивать механические свойства металла шва и сварного соединения (предел прочности, относительное удлинение, угол загиба, ударная вязкость) не ниже нижнего предельного показателя перечисленных свойств металла основных элементов металлоконструкций, установленного для данной марки стали государственным стандартом или техническими условиями.

В случае применения в одном соединении сталей разных марок механические свойства наплавленного металла должны соответствовать свойствам стали с большим пределом прочности.

4.4.6. Марки присадочных материалов, флюсов и защитных газов должны быть указаны в технических условиях на изготовление.

4.4.7. Сварка металлоконструкций должна производиться при температуре окружающего воздуха не ниже указанных в табл. 4.

 

Таблица 4.

 

Допустимые температуры при сварке металлоконструкций

 

Толщина, мм

Температура окружающего воздуха, °С

Металлоконструкции из углеродистой стали

Металлоконструкции из низколегированной стали

решетчатые

сплошно-стенчатые

решетчатые

сплошно-стенчатые

До 16 включительно

-20

-20

-20

-20

Свыше 16 до 30 включительно

-20

-20

-10

0

Свыше 30 до 40 включительно

-10

-10

0

+ 5

Свыше 40

0

0

+ 5

+ 10

 

4.4.8. Сварку при отрицательной температуре окружающего воздуха следует производить на режимах, превышающих на 15-20 % номинальные режимы, рекомендуемые для сварки при положительной температуре.

4.4.9. При температуре окружающего воздуха ниже минус 5 °С швы, выполняемые всеми видами и способами сварки, свариваются от начала до конца без перерыва. Допускаются кратковременные перерывы для смены электродов, сварочной проволоки и для зачистки шва. В случае вынужденного прекращения сварки процесс следует возобновить с подогревом свариваемого металла до температуры 180-200 °С.

4.4.10. При многослойной сварке металла толщиной более 16 мм стыковыми швами при температуре окружающего воздуха ниже минус 15 °С сварку первых двух слоев производить с сопутствующим подогревом до 180-200 °С.

4.4.11. Сварку при отрицательных температурах без подогрева следует производить теми же сварочными материалами, что и при положительной температуре.

Сварка в среде углекислого газа при отрицательной температуре не рекомендуется.

4.4.12. Рабочее место сварщика, а также свариваемая поверхность конструкции должны быть защищены от осадков, а при сварке закаливающихся сталей и от сквозняков.

4.4.13. Вырубка дефектного шва при отрицательных температурах должна производиться с местным подогревом до температуры 100—120 °С. Заварку дефектных участков сварных швов следует производить с подогревом металла до температуры 180-200 °С.

4.4.14. Сварщику, впервые в данном сезоне приступающему к работе при температуре ниже минус 5 °С, необходимо пройти 6-7-часовую практику с последующей проверкой контрольных образцов.

4.4.15. Сварку стыковых швов металла толщиной более 8 мм производить в несколько слоев. Толщина каждого слоя должна составлять 0,8-1,2 диаметра электрода.

4.4.16. При многослойном шве, после наложения каждого слоя, шов и околошовная поверхность должны быть зачищены от шлака, окалины, металлических брызг до металлического блеска.

4.4.17. Не разрешается зажигать дугу на основном металле вне границ шва, а также выводить кратер на основной металл.

4.4.18. При перерыве процесса сварки возобновлять его можно только после очистки концевого участка шва (длиной не менее 50 мм) и кратера от шлака. Кратер должен быть заплавлен.

4.4.19. При двухсторонней сварке стыковых соединений корень шва должен быть тщательно очищен от шлака и протекшего металла. При ручной и полуавтоматической сварке тщательная зачистка должна обеспечиваться путем обязательного удаления корня шва механическим способом или воздушно-дуговой резкой. При выполнении сварки автоматом разрешается не удалять корень шва с обратной стороны в соединениях без разделки кромок, а также в тех случаях, когда тщательная зачистка корня шва обеспечивается без упомянутой операции.

4.4.20. Сварку угловых швов допускается производить без подогрева, если коэффициент формы провара (отношение ширины шва к глубине провара) более 1,3 и размеры свариваемых элементов и катета шва не более приведенных в табл. 5.

 

Таблица 5.

 

Катет шва в зависимости от размеров свариваемых элементов

 

Максимальная толщина свариваемых элементов, мм

Минимальная площадь сечения шва, мм2

Минимальный катет шва, мм

7-10

50

6

11-22

85

8

23-40

105

9

41 и более

130

10

 

4.4.21. Швы длиной до 300 мм выполнять сваркой на проход, длиной 300-1000 мм выполнять от середины к краям сваркой на проход, длиной более 1000 мм выполнять одноступенчатым методом участками 100-350 м в зависимости от толщины свариваемого металла.

4.4.22. При приварке ребер жесткости, диафрагм, а также образования тавровых сечений и других соединений не разрешается:

выводить концы швов на зазор, образуемый между стенкой и концевыми скосами деталей;

оставлять незаделанные кратеры на концах швов.

4.4.23. Начало и конец стыкового шва, а также накладываемого шва, автоматом должны выводиться за пределы свариваемых деталей на выводные планки, удаляемые после окончания сварки. Места, где были установлены выводные планки, следует тщательно зачищать.

4.4.24. Швы, работающие в конструкциях на растяжение и под действием знакопеременных нагрузок, имеющие местные наружные выступы, образующиеся в местах доварки и перекрытий отдельных участков, должны быть сглажены механической зачисткой до образования плавных переходов к основному металлу и сварному шву, граничащему с выступом.

4.4.25. При сварке, во избежание создания в металлоконструкциях реактивных напряжений, следует в первую очередь выполнять в свободном состоянии стыковые швы, расположенные перпендикулярно силовому потоку, затем остальные стыковые швы и в последнюю очередь угловые и тавровые швы.

4.4.26. Пороки сварных швов, обнаруженные в процессе выполнения сварочных работ, должны исправляться по специально разработанной технологии, утвержденной руководством завода.

4.4.27. При выполнении ответственных работ каждый сварщик обязан проставить присвоенный ему номер или клеймо рядом с выполненным им швом, если сварка одной металлоконструкции производится несколькими сварщиками. При сварке металлоконструкции (сборочной единицы) одним сварщиком, номер или клеймо сварщика должно проставляться 1 раз в определенном месте, предусмотренном чертежом или технологическим процессом. Простановка клейма должна осуществляться методом, обеспечивающим его сохранность в процессе эксплуатации машины.

4.4.28. По окончании сварки конструкции сварные швы и поверхности свариваемых элементов должны быть очищены от шлака, брызг и натеков.

4.4.29. Контроль качества сварных соединений должен проводиться по ГОСТ 3242.

 

4.5. Контроль качества сварных соединений

 

4.5.1. Качество сварных соединений при изготовлении стальных конструкций должно быть подвергнуто контролю. Перед контролем сварной шов и прилегающая к нему поверхность основного металла на ширину не менее 20 мм по обе стороны шва должны быть очищены от шлака, натеков и других загрязнений.

4.5.2. Контроль качества сварных соединений металлоконструкций должен проводиться по ГОСТ 3242 следующими методами:

внешним осмотром и измерениями;

методами неразрушающего контроля (радиографическим и ультразвуковым) в соответствии с ГОСТ 7512 и ГОСТ 14782.

Радиографическому контролю подвергаются все стыковые сварные соединения несущих и расчетных элементов металлоконструкций.

Ультразвуковая дефектоскопия применяется по разрешению Госгортехнадзора России. УЗД должна выполняться по инструкции предприятия-изготовителя;

механическими испытаниями контрольных образцов по ГОСТ 6996;

другими методами контроля в соответствии с ГОСТ 3242, которые применяются на основании требований конструкторской документации.

4.5.3. Контроль качества сварных соединений должен производиться после проведения термической обработки (если она является обязательной для данного сварного соединения).

Результаты контроля сварных соединений должны быть зафиксированы в соответствующих документах (журналах, картах, формулярах и т. д.).

4.5.4. Внешнему осмотру и измерению подлежат все сварные соединения в целях выявления в них следующих возможных наружных дефектов:

излома, или неперпендикулярности, осей соединяемых элементов;

смещения кромок соединяемых элементов;

отступлений по размерам и форме швов от чертежей (по высоте, катету, ширине шва; по равномерности усиления и т. п.);

трещин всех видов и направлений;

наплывов, подрезов, прожегов, незаваренных кратеров, непроваров, пористости и других технологических дефектов.

4.5.5. Осмотр и измерение стыковых сварных соединений должны производиться с двух сторон по всей протяженности соединения. В случае недоступности для осмотра внутренней поверхности сварного соединения осмотр и измерение производятся только с наружной стороны.

4.5.6. Контроль сварных соединений расчетных элементов металлоконструкций производится только после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром. При этом обязательному контролю подвергаются начало и окончание сварных швов стыковых соединений поясов и стенок коробчатых металлоконструкций балок, колонн, стрел, гуськов. Суммарная длина контролируемых участков сварных соединений устанавливается нормативной документацией и должна составлять не менее:

а) 50 % длины стыка - на каждом стыке растянутого пояса коробчатой или решетчатой металлоконструкции;

б) 25 % длины стыка или сжатого участка стенки - на каждом стыке сжатого пояса или на сжатых участках стенок;

в) 75 % длины стыка - на каждом стыке конструкций стрел, гуськов и реечных коробок портальных кранов;

г) 25 % длины стыка - для всех остальных стыковых соединений, не указанных в пп. а, б, в;

д) 25 % длины шва - для других сварных соединений, контролируемых ультразвуковым методом.

Для крестообразных стыковых швов радиографическому методу контроля подлежат 25 % пересечений швов.

4.5.7. Недопустимыми дефектами сварных швов, выявленными внешним осмотром, являются:

трещины всех размеров и направлений;

местные наплывы общей длиной более 100 мм на участке шва 1000 мм;

подрезы глубиной более 0,5 мм при толщине наименее тонкого из свариваемых элементов до 20 мм включительно;

подрезы глубиной более 3 % толщины наименее тонкого из свариваемых элементов, при его толщине свыше 20 мм;

поры в количестве более 4 штук на длине шва 100 мм. При этом максимальный размер пор не должен быть более 1 мм, при толщине свариваемых элементов до 8 мм включительно, и больше 1,5 мм, при толщине свариваемых элементов свыше 8 мм до 30 мм включительно;

скопление пор в количестве более 5 штук на 1 см2 площади шва, при этом максимальный размер любой из пор не должен быть более 1 мм;

незаваренные кратеры;

прожоги и свищи.

4.5.8. Недопустимыми дефектами сварных швов, выявленными радиографическим методом, являются:

трещины и непровары;

скопление пор и шлаковых включений более 5 штук на 1 см2 площади шва (проекции шва на радиограмме), при этом максимальный размер любой из пор или любого шлакового включения не должен быть более 1,5 мм;

дефекты (поры и шлаковые включения) размером или суммарной длиной больше допустимых, приведенных в табл. 6, для любого участка радиограммы длиной 100 мм.

 

Таблица 6.

 

Максимально допустимые размеры и суммарная длина дефектов, мм

 

Толщина свариваемых элементов

Размер дефектов (диаметр или длина)

Суммарная длина

До 30 включительно

0,8

3,0

Свыше 3,0 до 5,0 включительно

1,0

4,0

Свыше 5,0 до 8,0 включительно

1,5

6,0

Свыше 8,0 до 30 включительно

2,0

8,0

 

Примечание. При меньших размерах дефектов в каждом интервале свариваемых толщин элементов их количество должно быть не более 6 штук, и суммарная длина их не должна быть более указанных в табл. 6.

 

4.5.9. При выявлении во время неразрушающего контроля недопустимых дефектов в сварных соединениях контролю должно быть подвергнуто все соединение. Дефектные участки сварных швов, выявленные при контроле, должны быть удалены механическим способом и переварены.

 

 

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге