РД 153-34.0-04.185-2003 стр.1 РД 153-34.0-04.185-2003

 

РД 153-34.0-04.185-2003

 

МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ

ДЛЯ СТРОИТЕЛЬСТВА,

ТЕХНИЧЕСКОГО ПЕРЕВООРУЖЕНИЯ

И РЕМОНТА ОБЪЕКТОВ ЭНЕРГЕТИКИ

ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ,

МАТЕРИАЛАМ, ИЗГОТОВЛЕНИЮ,

ПРИЕМКЕ И ИСПЫТАНИЮ

 

СО 34.04.185-2003

 

 

Дата введения: 01-01-2004 г.

 

Настоящий РД распространяется на машины и оборудование, проектируемые, изготавливаемые, модернизируемые для строительства и ремонта объектов электроэнергетики, расположенных в районах с умеренным климатом.

РД устанавливает требования к проектированию, материалам, изготовлению, качеству, приемке и испытанию изделий согласно действующим стандартам и другим нормативно-техническим документам, обеспечивающим высокий уровень качества продукции.

Специалистам организаций и предприятий, занятых проектированием, изготовлением и испытанием машин и оборудования для строительства, технического перевооружения и ремонта объектов энергетики.

 

 

оглавление

 

Область применения

1. Требования к проектированию

 

2. Материалы

2.1. Общие требования

2.2. Отливки из чугуна

2.3. Отливки из стали

2.4. Отливки из цветных металлов и сплавов

2.5. Поковки и штамповки

2.6. Детали из пластмасс

 

3. Грузозахватные органы

3.1. Крюки

3.2. Канаты стальные и цепи

 

4. Стальные конструкции

4.1. Конструкции из листового, полосового и фасонного проката

4.2. Конструкции из труб

4.3. Сборка и подготовка к сварке 

4.4. Сварка

4.5. Контроль качества сварных соединений

 

5. Детали из металла

5.1. Механическая обработка

5.2. Корпусные детали

5.3. Детали зубчатых передач

5.4. Барабаны и блоки

5.5. Тормоза и муфты

5.6. Ходовые колеса

5.7. Термическая обработка

5.8. Покрытия металлические и неметаллические

 

6. Сборка машин и сборочных единиц

6.1. Общие требования

6.2. Комплектующие изделия

6.3. Монтаж подшипников

6.4. Сборка редукторов и коробок передач

6.5. Сборка тормозов и муфт

6.6. Гидро- и пневмосистемы

 

7. Защитные покрытия

8. Монтаж электрооборудования

9. Требования безопасности

10. Комплект и поставки

11. Маркировка, консервация и упаковка

12. Приемка и испытания

13. Транспортирование и хранение

14. Гарантии изготовителя

 

Приложение. Ссылочные нормативные документы

 

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

 

Настоящий РД распространяется на машины и оборудование, проектируемые, изготавливаемые, модернизируемые для строительства и ремонта объектов электроэнергетики, расположенных в районах с умеренным климатом в соответствии с ГОСТ 15150.

РД устанавливает требования к проектированию, материалам, изготовлению, качеству, приемке и испытанию изделий согласно действующим стандартам и другим нормативно-техническим документам, обеспечивающим высокий уровень качества продукции.

Дополнительные требования к изготовлению изделий, предназначенных для эксплуатации в районах с холодным или тропическим климатом, указываются в технических условиях, утвержденных в установленном порядке, на конкретное изделие.

 

1. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ

 

1.1. При проектировании конструкторской документации на машины и оборудование для строительных и ремонтных объектов электроэнергетики, институты, конструкторские и проектно-конструкторские бюро (в дальнейшем — организации) должны руководствоваться стандартами Р ИСО 9000.

1.2. При проектировании продукции руководству необходимо обеспечивать способность организации учитывать не только свою основную деятельность и функции, но и все факторы, содействующие тому, чтобы характеристики продукции соответствовали ожиданиям потребителей.

1.3. Организация должна принимать во внимание охрану труда, возможность проведения испытаний, простоту в использовании, надежность, долговечность, эргономику и т. д.

1.4. Организация должна управлять проектированием продукции и при этом установить:

а) стадии проектирования,

б) проведение анализа каждой стадии проектирования (сравнение научной и технической документации по новому проекту с аналогичной документацией по апробированному проекту);

в) ответственность и полномочия в области проектирования;

г) требования, установленные потребителем;

д) законодательные и другие обязательные требования, относящиеся к продукции.

1.5. Организация должна определить входные и выходные данные для проектирования.

1.5.1. Входные данные должны включать:

а) функциональные и эксплуатационные требования;

б) информацию, взятую из аналогичных проектов;

в) другие требования, важные для проектирования.

Требования должны быть полными недвусмысленными и непротиворечивыми.

1.5.2. Выходные данные проектирования должны:

а) соответствовать входным требованиям к проектированию;

б) обеспечивать соответствующей информацией по закупкам, производству и обслуживанию;

в) содержать критерии приемки продукции;

г) определять характеристики продукции, существенные для ее безопасного и правильного использования.

1.6. Изменения проекта должны быть проанализированы, а также согласованы с заказчиком до внесения.

 

2. МАТЕРИАЛЫ

 

2.1. Общие требования

 

2.1.1. Материалы должны соответствовать государственным стандартам и нормативно-технической документации на изделие.

2.1.2. Качество применяемого материала должно быть подтверждено сертификатом предприятия-поставщика. При отсутствии сертификата материалы допускается применять после проведения их испытания, в соответствии с нормативно-технической документацией, что должно быть подтверждено актом (протоколом).

2.1.3. Для изготовления сварных металлических конструкций грузоподъемного оборудования (башни, стрелы, порталы, поворотные и неповоротные рамы, ходовые рамы и тележки, тяги и др.) должны применяться материалы в соответствии с требованиями РД 22-16-96 и РД 24-090-52-90.

2.1.4. Замена марок сталей или их категорий должна быть согласована с разработчиком.

2.1.5. Данные о марке применяемого материала и нижние предельные значения температуры для рабочего и нерабочего состояния грузоподъемной машины должны быть указаны в его паспорте.

 

2.2. Отливки из чугуна

 

2.2.1. Отливки из чугуна должны соответствовать рабочим чертежам, техническим условиям и требованиям государственных стандартов: ГОСТ 1215, ГОСТ 1412, ГОСТ 1585, ГОСТ 7293, ГОСТ 7769, ГОСТ 26358.

2.2.2. Отливки из чугуна по качеству не ниже марки СЧ 15 в соответствии с ГОСТ 1412 могут применяться для изготовления:

зубчатых, червячных и ходовых колес с ручным приводом;

червячных колес грузоподъемных машин с машинным приводом, предназначенных для группы классификации (режима) механизма не выше М5 ГОСТ 25835, при окружной скорости колеса не более 1,5 м/с;

червячных колес с ободом из бронзы независимо от рода привода и группы классификации (режима) механизма грузоподъемной машины;

барабанов, корпусов редукторов и блоков, за исключением блоков стреловых и башенных кранов;

колодок тормозов, кронштейнов барабанов и корпусов подшипников.

2.2.3. Для тормозных шкивов механизмов передвижения и поворота грузоподъемных машин допускается применение отливок по качеству не ниже марки СЧ 20 по ГОСТ 1412. Для изготовления противовесов и несиловых деталей марка отливок не регламентируется.

2.2.4. Конфигурация отливки и марка чугуна должны соответствовать требованиям чертежа детали.

2.2.5. Припуски на механическую обработку и допускаемые отклонения по размерам и массе отливок, если они не указаны в чертежах или технических условиях, должны соответствовать ГОСТ 26645, но не ниже III класса точности. Формовочные уклоны должны выполняться по ГОСТ 3212.

2.2.6. Технологические напуски устанавливает изготовитель и указывает в чертежах отливки или детали с указанием размера отливки.

2.2.7. Отливки должны быть очищены от формовочной смеси и пригара. Заливы, наросты, ужимы, прибыли и литники должны быть удалены любым способом, а места их удаления должны быть зачищены заподлицо с основной поверхностью отливки.

2.2.8. Отливки не должны иметь дефектов, ухудшающих их внешний вид. Проверке на внешний вид подвергается каждая отливка. Незначительные дефекты допускаются в пределах припуска на механическую обработку в соответствии с ГОСТ 19200.

2.2.9. На чертеже отливки (или на чертеже детали с нанесенными размерами отливки) указываются измерительные базы (базы разметки) и базы первоначальной обработки поверхностей.

2.2.10. Для снятия внутренних напряжений или улучшения свойств чугуна отливки могут быть подвергнуты термической или другим видам специальных обработок, указанных в требованиях чертежа или в технических условиях.

2.2.11. Разностенность отливок должна быть в пределах допуска на толщину стенки по ГОСТ 26645, за исключением случаев, оговоренных в чертежах или в технических условиях, но не ниже III класса точности.

2.2.12. На необрабатываемых поверхностях отливок не допускаются отдельные мелкие раковины, если суммарная площадь этих раковин превышает 5 % площади, на которой они расположены, при этом размер каждой раковины не должен превышать 3 мм в диаметре и 10 % толщины стенки в глубину.

2.2.13. На обработанных поверхностях не допускаются отдельные мелкие раковины, если суммарная площадь их превышает 3 % площади, на которой они расположены, если размер каждой более 3 мм и глубина свыше 10 % толщины стенки или более 3 мм в слабонагруженных местах отливки. Не допускаются ужимины отливок, если их глубина превышает 10 % толщины стенки.

2.2.14. Исправления литейных дефектов заваркой должны производиться после предварительной разделки дефектного места на всю глубину дефекта, с последующей обработкой заваренного участка. Разделка дефектного участка производится механическим способом.

2.2.15. Заварка дефектов в одном и том же месте допускается не более 1 раза.

2.2.16. Отливки, подвергающиеся гидравлическому испытанию, после исправления дефектов должны быть подвергнуты повторному испытанию давлением.

2.2.17. Для заварки дефектов чугунных отливок используются электроды из прутков монель-металла в соответствии с ГОСТ 1525 или другой равноценной проволокой (с подогревом завариваемого места), или специальными электродами по ГОСТ 9467. Твердость наплавленного металла не должна отличаться от твердости основного металла более чем на 40 НВ.

2.2.18. Испытание свойств, определенных дополнительными требованиями чертежа или ТУ, выполняются по действующим стандартам, а при их отсутствии — по методикам, согласованным между изготовителем и потребителем.

 

2.3. Отливки из стали

 

2.3.1. Отливки из стали должны соответствовать требованиям рабочих чертежей, технических условий и ГОСТ 977.

2.3.2. Припуски на механическую обработку и допускаемые отклонения по размеру и массе, если они не указаны в чертежах или в технических условиях, должны соответствовать требованиям ГОСТ 26645, но не ниже III класса точности.

2.3.3. Не указанные в чертежах формовочные уклоны выполняются по ГОСТ 3212.

2.3.4. Отливки должны подвергаться термической обработке, обеспечивающей необходимые механические свойства в соответствии с требованиями чертежей и технических условий.

2.3.5. Литейные дефекты (трещины, спаи, плены, засоры и др.) могут быть исправлены заваркой. Перед заваркой дефектное место должно быть вырублено на всю глубину, с предъявлением ОТК качества разделки.

2.3.6. Исправление дефектов в отливках должно производиться электродами типов Э42, Э42А, Э46, Э46А, Э50, Э50А по ГОСТ 9467, в зависимости от механических свойств металла отливки. Твердость наплавленного металла не должна отличаться от твердости основного металла более чем на 10 %.

2.3.7. На необрабатываемых поверхностях отливок допускаются без исправления дефекты поверхности в виде раковин, спаев, утяжин и другие дефекты, кроме трещин, вид, размеры, количество и расположение которых указаны в конструкторской документации.

2.3.8. На подлежащих механической обработке поверхностях отливок не допускаются дефекты поверхности в виде раковин, спаев, утяжин, плен и т. д., превышающих по глубине припуск на механическую обработку.

2.3.9. Для уменьшения закаливаемости стали на границе шва и снятия внутренних напряжений заварку дефектов в стальных отливках рекомендуется производить:

для деталей с большим объемом заварки с предварительным подогревом до температуры
200-250°С и последующим отпуском после заварки при температуре 650-675 °С;

для ответственных деталей, прошедших механическую обработку, с предварительным подогревом до температуры 200-250 °С и последующим отпуском при температуре 350-400 °С;

для деталей с малым объемом заварки в неответственных местах и в местах, подвергающихся дальнейшей механической обработке, с местным предварительным подогревом до температуры 200-250 °С. После заварки отпуск не производить.

2.3.10. Заварка дефектов в одном и том же месте допускается не более 2 раз.

2.3.11. Исправление дефектов заваркой производится до окончательной термической обработки, если нет других указаний в конструкторской и нормативно-технической документации.

2.3.12. Число допустимых полных термических обработок отливок не должно быть более трех, а для отливок из аустенитных и аустенитно-ферритовых легированных сталей со специальными свойствами не более двух.

2.3.13. Допустимые дефекты в виде раковин, пористости, а также их размеры, количество и расположение должно быть указано в конструкторской и нормативно-технической документации.

2.3.14. Отливки из стали допускается править (исправлять коробление) в горячем и холодном состоянии. Размеры правок, необходимость последующего отпуска для снятия напряжения устанавливаются конструкторской и нормативно-технической документацией.

2.3.15. Проверка обезуглероженного слоя металла отливок и допустимость его глубины определяются конструкторской и нормативно-технической документацией в соответствии с ГОСТ 1763. На обрабатываемых трущихся поверхностях отливок и в местах проверки твердости припуск на механическую обработку должен обеспечивать полное удаление обезуглероженного слоя.

2.3.16. Отливки должны иметь на необрабатываемой поверхности клеймо технического контроля предприятия-изготовителя и маркировку в соответствии с требованиями конструкторской и нормативно-технической документации.

2.3.17. Требования, изложенные в пп. 2.2.4, 2.2.5, 2.2.6, 2.2.7, 2.2.8, 2.2.9, 2.2.11, 2.2.14, 2.2.18 настоящего РД, распространяются и на отливки из стали.

 

2.4. Отливки из цветных металлов и сплавов

 

2.4.1. Отливки из цветных металлов и сплавов должны соответствовать рабочим чертежам и отвечать требованиям ГОСТ 493, ГОСТ 613, ГОСТ 1583, ГОСТ 18175, ГОСТ 21437, ГОСТ 21438, ГОСТ 26645.

2.4.2. Не указанные в чертежах формовочные уклоны выполняются по ГОСТ 3212.

2.4.3. Требования, изложенные в пп. 2.2.4, 2.2.5, 2.2.6, 2.2.7, 2.2.8, 2.2.9, 2.2.11, 2.2.13, 2.2.14, 2.2.15, 2.2.16, 2.2.18 настоящего РД, являются обязательными и для отливок из цветных металлов.

2.4.4. На поверхности отливок из цветных металлов не должно быть трещин, раковин, шлаковых и других инородных включений, видимых невооруженным глазом.

2.4.5. Допуски массы отливок должны приводиться в конструкторской документации и определяться в процентах номинальной массы отливок.

2.4.6. Припуски на обработку (на сторону) назначают дифференциально на каждую обрабатываемую поверхность отливки.

2.4.7. Припуски обозначают в чертежах в соответствии с ГОСТ 3.1145. Припуски на обработку и технологические напуски обозначают на чертежах раздельно.

2.4.8. При неуказанных допусках формы и расположения обрабатываемой поверхности отливки их суммарное значение принимают равным 25 % допуска размера от базы до обрабатываемой поверхности отливки.

2.4.9. На поверхности чушек из алюминиево-кремниевых сплавов, применяемых для отливок, площадь, занимаемая окисными пленками, не должна превышать 5 % их общей площади.

На обработанных поверхностях отливок допускается исправление раковин в виде сыпей пайкой с последующей тщательной зачисткой. Площадь, покрытая сыпью, не должна превышать 20 % всей площади, на которой она расположена.

2.4.10. На деталях из безоловянной бронзы допускается исправление заваркой с последующей обработкой раковин диаметром до 10 мм и глубиной до 1/2 толщины стенки.

Общее количество раковин, допускаемых к заварке, не должно быть более двух на 1 дм2.

Раковины на поверхности трения не допускаются и заварке не подлежат.

Расположение раковин от края отливки допускается в удалении не менее трех поперечных размеров раковин.

2.4.11. Марки и химический состав алюминиевых литейных сплавов должны соответствовать ГОСТ 1583, оловянных бронз — ГОСТ 613, безоловянных бронз — ГОСТ 493.

 

2.5. Поковки и штамповки

 

2.5.1. Поковки и штамповки должны изготавливаться в соответствии с требованиями конструкторской и нормативно-технической документации и соответствовать ГОСТ 7062, ГОСТ 7505, ГОСТ 7829, ГОСТ 8479.

2.5.2. Исходным материалом для изготовления поковок могут служить слитки, обжатые болванки, кованые или катаные заготовки, а также заготовки с установок непрерывной разливки стали и различные виды проката.

2.5.3. Размеры поковок должны учитывать припуски на механическую обработку, допуски на размеры и технологические напуски для поковок, изготавливаемых ковкой на прессах по ГОСТ 7062, ковкой на молотах по ГОСТ 7829 и горячей штамповкой по ГОСТ 7505, а также напуски на пробы для контрольных испытаний.

2.5.4. На поверхностях поковок не должно быть трещин, плен, песочин.

На необрабатываемых поверхностях поковок допускаются вмятины и забоины, а также пологая вырубка или зачистка дефектов при условии, что глубина указанных дефектов не выходит за пределы наименьших допускаемых размеров поковок по ГОСТ 7062.

На обрабатываемых поверхностях поковок допускаются отдельные дефекты без удаления, если их глубина, определяемая контрольной вырубкой или зачисткой, не превышает 75 % фактического одностороннего припуска на механическую обработку для поковок, изготавливаемых ковкой и 50 % изготавливаемых штамповкой.

2.5.5. Поковки не должны иметь трещин, усадочной рыхлости.

2.5.6. Режим термической обработки легированных и углеродистых сталей устанавливается предприятием-изготовителем и должен соответствовать ГОСТ 8479.

2.5.7. Поковки, прошедшие после термической обработки правку в холодном или подогретом состоянии, должны быть подвергнуты отпуску для снятия внутренних напряжений.

2.5.8. Все поковки из легированных и углеродистых сталей с содержанием углерода выше 0,25 % и все поковки для деталей, подлежащих дальнейшей термической обработке, должны подвергаться отжигу или нормализации.

2.5.9. Испытание поковок на твердость должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9012.

Испытание на ударный изгиб производится в соответствии с ГОСТ 9454.

2.5.10. Число повторных термических обработок не должно быть более двух.

2.5.11. Каждая поковка должна иметь маркировку. Место маркировки указывается на чертежах детали. Маркировка должна быть четкой и соответствовать ГОСТ 8479.

 

2.6. Детали из пластмасс

 

2.6.1. Для изготовления деталей из пластмасс, полимеров и синтетических материалов должны применяться компоненты, предусмотренные ГОСТ 25288.

2.6.2. В деталях, изготовленных из пластических масс методом литья и прессования, должны быть удалены залив и литники.

2.6.3. Следы от выталкивателей и литников более 0,5 мм не допускаются.

2.6.4. В деталях, изготовленных из пластмасс, вздутие, трещины, раковины, пористость, сколы, коробление, расслоение, недопрессовки и острые кромки не допускаются.

2.6.5. Резьба на деталях из пластмасс должна быть полной и чистой, без заусенцев, обрезанных ниток и вмятин.

2.6.6. Детали, изготовленные из текстолита и стеклопластика методом механической обработки, не должны иметь расслоения материала, прижогов, задиров, сколов и трещин в местах обработки, а также трещин в перемычках между отверстиями, отверстием и краем листа.

2.6.7. Детали, изготовленные из листового текстолита методом механической обработки, должны иметь расположение волокон перпендикулярно оси обточки.

 

3. ГРУЗОЗАХВАТНЫЕ ОРГАНЫ

 

3.1. Крюки

 

3.1.1. Грузовые кованые и штампованные крюки должны изготавливаться в соответствии с ГОСТ 2105 и другой нормативной документацией.

Размеры и основные параметры кованых и штампованных крюков должны соответствовать ГОСТ 6627 и ГОСТ 6628.

3.1.2. Допускается применение других крюков по согласованию с Госгортехнадзором России.

3.1.3. Заготовки крюков должны быть изготовлены из стали марки 20 по ГОСТ 1050 или из стали марки 20Г по ГОСТ 4543.

3.1.4. На поверхности заготовок крюков не должно быть трещин, заковов, плен, песочин.

Заготовки не должны иметь усадочной рыхлости.

3.1.5. Заготовки крюков после ковки и штамповки должны быть нормализованы и очищены от окалины.

3.1.6. Применение сварки при изготовлении заготовки крюков, а также заделка и заварка дефектов заготовок крюков не допускаются.

3.1.7. На необработанных поверхностях заготовок крюков допускаются отдельные дефекты в виде вмятин от вырубки или зачистки дефектов при условии, что глубина их не выходит за пределы минусового допуска на размер.

3.1.8. Резьба крюков не должна иметь сорванных ниток, заусенцев и вмятин.

3.1.9. Пластинчатые крюки должны изготавливаться в соответствии с ГОСТ 6619.

3.1.10. Детали пластинчатых крюков должны быть изготовлены:

пластины для крюков, эксплуатируемых при температуре не ниже минус 40 °С, — из стали марки 20 по ГОСТ 1050 и стали марки М16С по ГОСТ 6713;

втулки — из стали марок 35, 40 и 45 по ГОСТ 1050;

вкладыши — из стального литья 20Л по ГОСТ 977 или стали марки Ст3сп по ГОСТ 380, или стали марки 20 по ГОСТ 1050.

3.1.11. Толщина пластин крюка должна быть не менее 20 мм и не более 60 мм. В случае применения пластин разной толщины их следует располагать симметрично относительно средней пластины.

3.1.12. Поверхности пластин должны быть чистыми, без заусенцев, острых углов, плен, волосовин, трещин.

3.1.13. Перед склепкой каждая из пластин должна быть отрихтована.

3.1.14. Склепка пластин должна быть выполнена до сварки. Сварку пластин следует производить электродами в соответствии с ГОСТ 9467.

3.1.15. Крюки для кранов грузоподъемностью 3 т, за исключением крюков специального исполнения, должны быть установлены на упорных подшипниках качения.

3.1.16. Крепление кованого и (или) штампованного крюка грузоподъемностью более 5 т, а также вилки пластинчатого крюка в траверсе должно исключать самопроизвольное свинчивание крюка, для чего она должна быть укреплена планкой.

3.1.17. Грузовые крюки должны быть снабжены предохранительным замком от самопроизвольного выпадения съемного грузозахватного приспособления. Предохранительные замки для однорогих крюков должны соответствовать ГОСТ 12840.

3.1.18. На грузовых кованых и штампованных крюках должны быть нанесены обозначения в соответствии с ГОСТ 2105.

На пластинчатых крюках обозначения должны соответствовать ГОСТ 6619.

В тех случаях, когда пластинчатый крюк подвешивается к траверсе с помощью вилки, она должна иметь такую же маркировку, как и крюк.

3.1.19. Грейферы канатные для навалочных грузов изготавливаются в соответствии с конструкторской и нормативно-технической документацией, утвержденной в установленном порядке, и должны соответствовать ГОСТ 24599.

3.1.20. Конструкция грейфера должна исключать самопроизвольное раскрытие и возможность выхода канатов из ручьев блоков.

3.1.21. Элементы конструкций грейферов должны изготавливаться из материалов в соответствии с ГОСТ 24599.

3.1.22. Грузоподъемность грейфера должна быть подтверждена расчетом с учетом коэффициента заполнения грейфера и максимальной плотности перегружаемого материала.

3.1.23. Грейфер должен быть снабжен табличкой по ГОСТ 12969 и ГОСТ 12971 с указанием предприятия-изготовителя, номера, объема, собственной массы, вида материала, для перевалки которого он предназначен, и наибольшей допустимой массы зачерпываемого материала.

Отдельно изготавливаемые от крана грейферы должны снабжаться, помимо таблички, паспортом.

 

3.2. Канаты стальные и цепи

 

3.2.1. Стальные канаты, применяемые в качестве грузовых, стреловых, вантовых, несущих, тяговых, должны отвечать действующим государственным стандартам, иметь сертификат или копию сертификата предприятия-изготовителя канатов об их испытании в соответствии с ГОСТ 3241 и ГОСТ 18899.

Канаты, не снабженные сертификатом (свидетельством) об их испытании, к использованию не допускаются.

3.2.2. Пластинчатые цепи, применяемые на грузоподъемных машинах, должны соответствовать ГОСТ 191. Сварные и штампованные цепи должны соответствовать ГОСТ 288. Якорные цепи могут применяться с распорками и без распорок.

3.2.3. Цепи, применяемые на грузоподъемных машинах, должны иметь сертификат предприятия-изготовителя об их испытании.

При отсутствии сертификата (свидетельства) должны быть произведены испытания образца цепи для определения разрушающей нагрузки и проверка соответствия размеров государственному стандарту.

3.2.4. Требования к грузозахватным органам, подвешенным непосредственно на канатах и являющихся частью кранов, должны быть изложены в технических условиях на эти краны.

 

4. СТАЛЬНЫЕ КОНСТРУКЦИИ

 

4.1. Конструкции из листового, полосового и фасонного проката

 

4.1.1. Стальные конструкции изделий, или сборочные единицы, должны быть выполнены в соответствии с рабочими чертежами, технологическими процессами завода при соблюдении требований РД.

4.1.2. Изготовление деталей из углеродистой и низколегированной стали давлением (высадка, правка, гибка и др.) в горячем состоянии должно производиться при температурном режиме, обеспечивающем сохранение его свойств.

4.1.3. Гибку листового проката из низколегированной стали в холодном состоянии разрешается производить, если внутренний радиус изгиба R не менее:

при толщине листа S до 6 мм включительно — 1,6S;

при толщине листа свыше 6 до 12 мм включительно — 2,0S;

при толщине листа свыше 12 до 20 мм включительно — 3,2S.

Перед гибкой в холодном состоянии кромки листовых заготовок в зоне изгиба, в соответствии с рис. 1, должны быть закруглены радиусом (r), не менее:

при толщине листа до 10 мм включительно — 2 мм;

при толщине листа свыше 10 мм — 1 мм.

Радиус изгиба деталей R из углеродистых сталей при гибке в холодном состоянии допускается принимать на 50 % меньше, чем для деталей из низколегированных сталей.

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *