ТУ 5264-002-00211642-01 стр.5 1.6.5.Врешетчатых конструкциях, элементы которых соединяются болтами,…

 

Номинальный диаметр отверстий, мм

Допускаемое отклонение, мм

Свыше 10 до 18

+ 0,24; 0

Свыше 18 до 30

+ 0,28; 0

Свыше 30 до 48

+ 0,34; 0

 

 

 

1.6.5.В решетчатых конструкциях, элементы которых соединяются болтами, допускаемые отклонения размеров между отверстиями не должны превышать:

±0,7 мм между смежными отверстиями в отдельных элементах;

± 1,0 мм между центрами групп отверстий (для стыков с другими элементами);

±1,0 мм сдвиг групп отверстий для стыков поясов в смежных поясах сварных секций вдоль оси секции.

1.6.6. Сверление монтажных отверстий должно производиться после окончания сварки элементов. Допускается сверление монтажных отверстий в сборочных деталях при условии сборки элементов в кондукторе.

1.6.7. Заводские отверстия выполненные на проектный диаметр для болтов нормальной точности и высокопрочных должны проверяться в собранной конструкции калибром диаметром на 1,5 мм меньше номинального диаметра отверстия. Калибр должен пройти не менее чем в
75 % отверстий каждой группы, в противном случае следует провести повторную сборку и проверку отверстий. Если при повторной сборке калибр пройдет в менее 75% отверстий в группе, допускается рассверливание отверстий на следующий больший диаметр.

1.6.8. Контроль качества и расположения монтажных отверстий, просверленных в элементах конструкций по кондукторам, производится после контрольной сборки калибром диаметром на 1 мм меньше проектного диаметра отверстия, при этом калибр должен пройти не менее чем в 85% отверстий каждой группы.

1.6.9. Заусенцы на краях отверстий должны быть удалены без снятия фасок.

 

1.7. Сварка.

1.7.1. Сварочные работы, при изготовлении конструкции, должны производить сварщики аттестованные в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков» Госгортехнадзора РФ и имеющими удостоверения.

Около шва сварного соединения должно быть поставлено клеймо сборщика. Если все швы сварной конструкции выполнял один сварщик, то клеймо ставится один раз рядом с маркировкой элемента.

1.7.2. Конструктивные элементы швов сварочных соединений должны соответствовать ГОСТ 5264-80, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 14771-76.

1.7.3. Сварка стальных конструкций должна производиться после проверки правильности их сборки.

Прихватки должны быть очищены от шлака.

1.7.4. Режим сварки следует подбирать так, чтобы коэффициент формы провара составлял для углового шва в/h ≥1,3 , а для стыкового однопроходного шва в/h ≥1,5 (см. рис. 8 и 9).

1.7.5. Во избежание создания в металлоконструкциях при сварке реактивных напряжений в первую очередь следует выполнять стыковые швы, расположенные перпендикулярно силовому потоку. Затем основные стыковые швы и в последнюю очередь угловые и товарные швы.

1.7.6. Для сварки в среде углекислого газа рекомендуется использовать сварочную углекислоту 1 и 2 сортов по ГОСТ 8050-85. Допускается использовать пищевую кислоту. Применение технической углекислоты запрещается. При отстаивания её в баллоне в течение не менее 15 мин. и выпуска первой порции газа в атмосферу в течение 20 — 30 сек.

1.7.7. Поверхность проволоки, применяемой для сварки в среде углекислого газа, должна быть очищена от грязи, ржавчины, масла и не должна иметь изгибов.

1.7.8. Ручную электродуговую сварку вертикальных швов следует производить электродами диаметром не более 5 мм, потолочных — диаметром не более 4 мм. Полуавтоматическую сварку в среде углекислого газа следует производить проволокой диаметром до 2 мм, а вертикальные и потолочные швы проволокой диаметром 0,8 — 1,2 мм. Сварку вертикальных и потолочных швов порошковой проволокой следует производить проволокой диаметром 1,8-2,2 мм.

1.7.9. Начало и конец шва стыкового сварного соединения, а также швы углового и таврового сварного соединения, выполняемого автоматом, должны выводиться за пределы свариваемых деталей на выводные планки. Эти планки, после окончания сварки, удаляются кислородной резкой, а места, где были установлены планки, следует зачищать. Удалять планки ударами молотка запрещается. Полуавтоматическую и ручную сварку разрешается выполнять без выводных планок с условием обязательной заделки кратеров. Зажигать дугу вне пределов шва и выводить кратер на основной металл конструкции за пределы шва запрещается.

1.7.10. Ручную и полуавтоматическую сварку конструкций при температурах стали ниже указанных в таблице 13 следует производить с предварительным подогревом стали в зоне выполнения сварки до 120-160°С на ширине 100 мм с каждой стороны соединения. Сварку при отрицательной температуре следует выполнять теми же электродами и сварочной проволокой, что и при положительной температуре.

Таблица 13.

Толщина стали, мм

Минимально допустимая температура стали, °С

Металлоконструкции из углеродистой стали

Металлоконструкции из низколегированной стали

 

Решётчатые

Листовые, объемные сплошностенчатые

Решётчатые

Листовые, объемные сплошностенчатые

До 16

-30

-30

-20

-20

Свыше 16 до 30

-30

-20

-10

0

Свыше 30 до 40

-10

-10

0

+ 5

Свыше 40

0

0

+ 5

+ 10

 

 

1.7.11. Сварка листовых объемных конструкций из стали толщиной более 20мм должна производиться способами обеспечивающими уменьшение скорости охлаждения: каскадом, горкой, двухсторонней сваркой секциями.

1.7.12. Автоматическуго сварку конструкций разрешается производить без подогрева:

– из углеродистой стали толщиной до 30 мм, если температура стали не ниже минус 30 °С, а при больших толщинах не ниже минус 20°С;

– из низколегированной стали толщиной до 30 мм, если температура стали не ниже 20°С, а при больших температурах не ниже минус 10°С.

Сварка при температурах менее вышеуказанных может производиться только на повышенных режимах, обеспечивающих увеличение тепловложения и снижение скорости охлаждения.

1.7.13. При температуре стали ниже минус 5°С сварку следует производить от начала до конца шва без перерыва, за исключением времени необходимого на смену электрода или электродной проволоки. Прекращать сварку до выполнения шва проектного размера и оставлять незавершёнными отдельные участки шва не допускается. В случае вынужденного прекращения сварки процесс следует возобновлять после подогрева стали, а также очистки концевого участка шва длиной 50 мм и кратера. Этот участок и кратер следует полностью перекрыть швом.

1.7.14. Сварка стыковых швов при отрицательной температуре многослойных и двухсторонних, симметричных и несимметричных при толщине металла до 16мм не отличается от техники сварки при плюсовой температуре. При толщине стали более 16 мм и температуре стали ниже минус 15°С сварка первых двух слоев ведется с подогревом металла до 180-200°С. При сварке соединений с подваркой, подварку следует вести после сварки основного шва, а при сварке металла толщиной более 36 мм обязательно после сварки первых 4-5 слоев следует кантовать элемент для наложения подварочного слоя и после этого заканчивать заварку основного шва.

Зачистку корня шва, если она предусматривается технологическим процессом, следует производить путем вырубки или шлифовки. Вырубка зубилом может производиться только после подогрева металла до 100- 120°С.

1.7.15.Сварка тавровых и угловых швов, если сечение шва равно или больше значений приведённых в таблице 14, а коэффициент провара более 1,3 (см. 1.7.4.), и сварка однослойных и многослойных швов без раздела кромок для всех марок сталей производится без подогрева основного металла. В том случае если сечение шва менее рекомендуемого табл. 14 и коэффициент нормы провара менее 1,3, сварку при температуре минус 15°С и ниже необходимо проводить с подогревом металла до температуры 200-220°С.

Сварка многослойных швов с разделкой кромок производится при соблюдении тех же условий, что и для многослойных стыковых швов.

 

 

 

Таблица 14.

Толщина наиболее толстого из свариваемых элементов, мм

Минимальный катет, мм

7-10

6

11-22

8

23-40

9

41 и более

10

 

 

 

1.7.16. По внешнему виду швы сварных соединений должны удовлетворять следующим требованиям:

– иметь гладкую мелкочешуйчатую поверхность и плавный переход к основному металлу (без наплывов, прожогов, сужений и перерывов). Неровность поверхности шва не должна превышать 0,5 мм для легкодоступных швов и 1 мм для труднодоступных;

– иметь форму и размеры в соответствии с указаниями чертежей КМД с учётом допусков, приведённых в настоящем ТУ;

– наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва, не иметь скоплений и цепочек поверхностных пор и шлаковых включений;

– все кратеры должны быть заварены.

1.7.17. В сварных соединениях не допускаются следующие дефекты:

– трещины всех видов и направлений, расположенных в швах и околошовной зоне;

– подрезы более 0,5 мм при толщине металла до 12 мм и 1 мм при толщине металла более 12 мм;

– непровары по сечению швов в соединениях доступных сварке с двух сторон, глубиной, более 5% при толщине основного металла до 40 мм и более 2 мм при толщине более 40 мм при длине непровара более 50 мм с расстоянии между ними менее 250 мм и общей длине участков непровара более 200 мм на 1 м шва;

– непровары в корне шва, доступных сварке только с одной стороны, глубиной более 15% при толщине металла до 20 мм и 3 мм при толщине более 20 мм;

– отдельные шлаковые включения или поры либо скопления их размером по
диаметру больше 10% толщины свариваемого металла, или более 3 мм;

– шлаковые включения или поры, расположенные цепочкой вдоль шва при
суммарной их длине превышающей 200 мм на 1 м шва;

– скопления газовых пор и шлаковых включений в отдельных участках шва в количестве более 5 шт. на 1 см2 площади шва при диаметре одного дефекта более 1,5мм;

– суммарная величина непроваров, шлаковых включений и пор расположенных отдельно или цепочкой, превышающая в рассматриваемом сечении при двухсторонней сварке 10% толщины свариваемого металла или более 2 мм и при односторонней сварке без подкладок -15% или более 3 мм;

– не заваренные кратеры, прожога, свищи, наплывы.

1.7.18. Для конструкций возводимых в районах с расчётной температурой ниже минус 40°С не допускаются, кроме выше указанных дефектов, в стыковых и угловых швах конструкций воспринимающих динамические нагрузки, а также в статически нагруженных, растянутых элементах единичные поры или шлаковые включения диаметром более 1 мм для стали толщиной до 25 мм и более 4% толщины для стали толщиной более 25 мм, в количестве более четырех дефектов на участке шва длиной 400 мм с расстоянием между дефектами менее 50 мм.

В стыковых и угловых швах статически нагруженных сжатых элементах не допускаются единичные поры и шлаковые включения диаметром более 2 мм в количестве более шести на участке шва длиной 400 мм или более одной группы этих дефектов на той же длине с расстоянием между дефектами менее 10 мм.

1.7.19. Дефекты сварных соединений должны устраняться следующими способами: по границам трещины плюс 15 мм засверливаются отверстия диаметром 5-8 мм с каждой стороны, после чего края трещины и отверстия раззенковываются и завариваются вместе с отверстиями; обнаружены перерывы швов и кратеры завариваются; швы с другими дефектами превышающими допускаемые, удаляются на длину дефектного места плюс по 15 мм с каждой стороны и завариваются вновь; подрезы основного металла, превышающие допускаемые, зачищаются и завариваются с последующей зачисткой, обеспечивающей плавный переход наплавленного металла к основному.

Исправление негерметичных швов сварных соединений путём зачеканки запрещается.

Исправленные дефектные швы или части их должны быть вновь освидетельствованы,

1.7.20. Швы сварных соединений и конструкций по окончании сварки должны быть очищены от шлака, брызг и натёков металла. Привариваемые сборочные приспособления следует удалять без применения ударных воздействий и повреждения основного металла, а места их приварки зачищать до основного металла.

 

1.8. Контроль качества сварных соединений.

1.8.1. Контроль качества сварных соединений стальных конструкций должен осуществляться следующими методами:

– систематической проверкой выполнения заданного технологического процесса сборки и сварки;

– наружным осмотром 100% швов с проверкой размеров;

– механическому испытанию контрольных образцов по ГОСТ 6996-66;

– физическими методами без нарушения контролируемых соединений (ультразвуковой или радиографический).

1.8.2. Проверка механических свойств сварного соединения на контрольных образцах производится независимо от вида сварного соединения изделия путём испытаний на статическое растяжение и статический изгиб образцов сваренных встык.

Образцы изготавливаются по ГОСТ 6996-66 и испытываются после снятия усилий шва. Шов должен быть расположен поперёк образца.

1.8.3. Пластины для механических испытаний контрольных образцов должны изготавливаться из той же стали, что и основное изделие. Пластины прихватываются к изделию таким образом, чтобы шов пластин выполнялся в том же пространственном положении, что и шов свариваемого изделия и являлся его продолжением. Пластины свариваются тем же сварщиком, с применением тех же режимов сварки, материалов и оборудования, что и при сварке изделия.

1.8.4.Результаты механических испытаний считаются удовлетворительными если:

– предел прочности металла шва не ниже нижнего предела прочности основного металла, установленного Государственным стандартом или техническими условиями для марки стали;

– угол загиба для углеродистой стали не менее 100°С, а для низколегированных сталей толщиной 25мм -75°С и свыше 20 мм — 55°С.

Указанные показатели механических свойств принимаются средние. Для отдельных образцов допускается снижение механических свойств, но не более чем на 10%.

1.8.5.При неудовлетворительных результатах испытаний должны быть проведены испытания на удвоенном количестве образцов. Если результаты повторных испытаний будут также неудовлетворительными, выявляются причины брака: качество сварочных материалов, режим сварки и квалификация сварщика.

1.8.6.Контроль качества швов радиографическим методом по ГОСТ 7512- 82 применяются для выявления трещин, непроваров, пор, неметаллических и металлических включений. Контролю подлежит 100% прямых стыков швов балок и колонн при длине просвечивания не менее 25% длины каждого шва, если в проекте не оговорены величины количества швов и их длин.

1.8.7.Контроль качества стыковых, нахлесточных, угловых и тавровых соединений методом ультразвукового контроля по ГОСТ 14782-86 применяются для выявления трещин, непроваров, пор, неметаллических и металлических включений. Контролю подлежат 100% прямых стыковых швов, балок и колонн при длине проверки не менее 25% длины каждого шва; не менее 20% суммарной длины швов в местах их пересечений; не менее 10% суммарной длины швов в узлах примыкания стоек и стержней к основанию и швы выявленные неудовлетворительным механическим испытанием контрольных образцов, если в проекте не оговорены величины в количестве швов и их длины.

1.8.8. В том случае если в проекте при выборочном контроле будут обнаружены недопустимые дефекты, то необходимо выявить границы дефектного участка дополнительным контролем вблизи мест с выявленными дефектами. Если при дополнительном контроле также будут обнаружены недопустимые дефекты, контролю подвергается весь шов.

 

1.9. Правила приемки.

1.9.1. Для проверки соответствия конструкций требованиям настоящих технических условий предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные испытания.

1.9.2. При приемочных испытаниях сплошному контролю подвергаются все детали и сборочные единицы, при этом производится наружный осмотр, измерения и проверка соответствия марок сталей и сварочных материалов, указанным в рабочих чертежах, по документам заводов-поставщиков.

1.9.3. Соответствие материалов применённых при изготовлении конструкций, требованиям СНиП II 23-81 и действующим стандартам удостоверяется сертификатами предприятий-поставщиков и должно быть подтверждено входным контролем предприятия -изготовителя.

1.9.4. Проверку допустимых отклонений формы поверхности и номинальных размеров деталей и отправочных марок производят внешним осмотром и измерениями. Перечень инструментов и оборудования для контроля качества изделий указаны в приложении 2.

Допустимые отклонения от проектных размеров отправочных марок и геометрических форм отдельных элементов и деталей приведены в таблицах 7 и 8.

1.9.5. Все принятые отправочные марки должны иметь клеймо ОТК предприятия-изготовителя в местах указанных на рабочих чертежах (см. п. 1.11.2.). При отсутствии указаний место, способ склеймения и размер шрифта устанавливаются заводом-изготовителем.

 

1.10. Грунтовка конструкций.

1.10.1. Все стальные конструкции должны быть огрунтованы на предприятии-изготовителе в соответствии с указаниями проекта.

1.10.2. Перед грунтовкой отправочные марки должны быть приняты ОТК предприятия.

1.10.3. Перед грунтовкой покрываемые поверхности конструкций должны быть тщательно очищены от ржавчины, грязи, жирных пятен и других загрязнений, а также от влаги, снега и льда. Грунтование может выполняться только после проверки качества очистки.

1.10.4. Не подлежат грунтовке зоны монтажной сварки на ширину 100 мм по обе стороны от шва, а также соприкасающиеся поверхности монтажных болтовых соединений.

1.10.5. Грунтовку следует производить при положительной температуре окружающего воздуха и конструкций (не ниже плюс 5°С). Нанесение грунтовки при отрицательной температуре допускается при применении материалов и методов, обеспечивающих надежное качество грунтовки.

1.11. Маркировка.

1.11.1. Отправочные марки должны иметь маркировку в соответствии с рабочими чертежами и монтажными схемами.

1.11.2. Наименование марки наносится несмываемой краской белого цвета со стороны, соответствующей рабочему положению марки указанной на монтажной схеме. Там же наносится клеймо ОТК и сварщика.

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *