ТУ 24.22.188-04 стр.4 Наименование отклонения

 

Наименование отклонения

Схема

Значение предельного отклонения

Отклонения стенок пролетных балок

от вертикали  в местах расположения больших диафрагм по высоте

Отклонение от горизонтали верхнего пояса

 

Отклонение от плоскостности (вогнутость или выпуклость) в коробчатых балках на участке между соседними диафрагмами верхнего пояса , нижнего пояса на длине 2000мм

Скручивание коробчатых и двутавровых пролетных балок в мосту, измеренное по крайним большим диафрагмам

Изогнутость стоек опор козловых кранов в обеих плоскостях

 

Отклонение от прямолинейности элементов решетки крана и поясов

Отклонений от прямолинейности пролетной балки в мосту в горизонтальной плоскости, измеренное по стенке балки в сжатой зоне над диафрагмами

 

Разность уровней подтележечных рельсов в любом сечении моста Отклонение оси подтележечного рельса от проектного положения

Отклонение колви подтележечных рельсов в любом сечении моста

 •

Отклонение от плоскостности . (вогнутость или выпуклость) вертикальных стенок коробчатых пролетных балок на участке между соседними большими диафрагмами в сжатой зоне  , в растянутой зоне

 

 

 

 

5.5.2. Отклонение свободных размеров отремонтированных и вновь изготовленных элементов и узлов не должны превышать для размеров:

до 100 мм вкл.                                         ±1 мм;

101 до 350 вкл.                                        ±2 мм;

251 до 630 вкл.                                        ±3 мм;

631 до 1000 вкл.                                      ±4 мм;

1001 до 1600 вкл.                                    ±5 мм;

1601 до 2500 мм вкл.                              ±6 мм;

2501 до 4000 мм вкл.                              ±7 мм;

4001 до 5300 мм вкл.                              ±8 мм;

5301 до 10000 мм вкл.                            ±9 мм;

10001 до 16000 мм вкл.                          ±10 мм;

16001 до 25000 мм вкл.                          ±12 мм.

 

5.6. Контроль качества изготовления металлоконструкций.

5.6.1.            Контроль качества должен включать в себя:

         контроль квалификации сварщиков;

         контроль состояния сборочно-сварочных приспособлений, оборудования и аппаратуры;

         контроль качества сварочных материалов;

         контроль качества подготовки и сборки деталей и сборочных

        единиц под сварку;

         контроль качества сварных соединений.

5.6.2.            Контроль качества подготовки и сборки деталей под сварку должен выполняться производственными мастерами и работниками ОТК в соответствии с требованиями чертежей, технических условий и технологического процесса. При этом должно быть проверено: зазоры в соединениях, смещение кромок, правильность сборки деталей и их крепление в сборочных приспособлениях; качество прихваток и правильность их положения; соответствие сварочных материалов и квалификации сварщиков требованиям технологического процесса.

5.6.3. В процессе сварки должны контролироваться:

— применяемые сварочные материалы, качество которых должно быть подтверждено сертификатом предприятия-поставщика материала и входным контролем пп.3.3.2; 3.4.4 "Правил устройства и безопасной эксплуатации…";

         режим сварки;

         исправность сварочного оборудования;

         очередность наложения швов, соответствие клеймения.

5.6.4. Контроль качества сварных соединений должен осуществляться следующими методами:

         внешним осмотром и замером швов;

         радиографическим по ГОСТ 7512;

         ультразвуковым по ГОСТ 14782;

         испытанием механических свойств образцов из контрольных пластин (в дальнейшем образцов-спутников).

5.6.5. Внешнему осмотру должны подвергаться 100% сварных соединений швов металлоконструкции крана для выявления наружных трещин, наплывов, пор, незаваренных кратеров, соответствия форм и размеров швов требованиям соответствующих стандартов и чертежей. При этом в сварных соединениях не допускается:

— трещины всех размеров и направлений;

— местные наплывы общей длиной более 100 мм на участке шва 1000мм подрезы глубиной 0,5 мм на металле толщиной до 20 мм, но не более 3% от толщины металла;

— поры диаметром более 1 мм при толщине металла до 20 мм и более 1,5 мм при толщине металла свыше 20 мм в количестве более 4-х штук на длине шва 400 мм с расстоянием между дефектами менее 50 мм;

— незаваренные кратеры;

— прожоги и свищи;

— поры, расположенные в виде сплошной сетки.

5.6.6.                Проверка соответствия размеров швов заданным размерам на чертежах должна производиться путем замера шаблоном.

5.6.7.                Радиографическим и ультразвуковым методами контроля подвергаются стыковые сварные соединения несущих и расчетных элементов металлоконструкций после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром, при этом: обязательному контролю подвергаются начало и окончание сварных швов стыковых соединений поясов и вертикальных стенок коробчатых и ферменных конструкций.

5.6.8.                На каждом стыке растянутого пояса суммарная длина контролируемых участков должна быть не менее 50% длины шва. На стыках сжатых поясов и вертикальных стенок суммарная длина контролируемых участков должна быть не менее 25% длины шва.

5.6.9.                Работы по контролю радиографическим и ультразвуковым методами должны производиться в соответствии с требованиями по технике безопасности.

5.6.10.                 Переварку дефектных мест разрешается производить не более 2-х раз. Вопрос о возможности 3-ей переварки решает главный инженер предприятия с обязательным оформлением карты разрешения.

5.6.11.                 Периодически, не реже одного раза в полугодие, должны производиться испытания механических свойств контрольных образцов для каждого сварщика, выполняющего сварку несущих элементов металлоконструкций.

5.6.12.                 Порядок испытаний образцов-спутников должен удовлетворять требованиям ГОСТ 6996.

5.6.13.                 Результаты механических испытаний образцов-спутников считаются удовлетворительными, если:

— предел прочности металла шва не ниже предела прочности основного металла, установленного для данной марки стали соответствующими стандартами или техническими условиями;

— угол изгиба образца — не менее 120° для углеродистой стали; не менее 80° — для низколегированной стали при толщине элемента до 20 мм; не менее 60° — при толщине более 20 мм.

5.6.14. При получении неудовлетворительных результатов испытаний, должно быть проведено повторное испытание на удвоенном количестве образцов. В случае получения неудовлетворительных результатов и повторных испытаний сварные швы, сваренные данным сварщиком, должны быть удалены и переварены.

Ряд рекомендаций и указаний по контролю качества сварных конструкций см. в "Инструкции на производство сварочных работ при ремонте, изготовлении, реконструкции и монтаже крановых металлоконструкций".

 

 

 

6. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И РЕГИСТРАЦИИ ПРОВЕДЕННОГО РЕМОНТА

 

6.1.         Отремонтированные металлоконструкции должны предъявляться для приемки ОТК до их грунтовки и окраски.

6.2.         При приемке металлоконструкций службе ОТК должны быть представлены следующие документы:

·      заводские или ремонтные чертежи (эскизы);

·      документы, которыми были разрешены отступления от заводских и ремонтных чертежей;

·      сертификаты и другие документы, удостоверяющие качество металла;

·      акты лабораторных испытаний стали;

·      сертификаты на электроды;

·      заключение по дефектоскопии;

·      список удостоверений сварщиков, производящих сварку металлоконструкций с указанием присвоенных сварщикам клейм;

·      акты испытаний контрольных образцов.

При приемке металлоконструкций должно быть проверено:

·       соответствие выполненных конструкций заводским или ремонтным чертежам;

·       соответствие фактических отклонений допускам, указанным в чертежах и настоящих ТУ;

·       качество сборки целых конструкций и отдельных элементов;

·       качество сварных соединений в узлах и элементах;

·       качество клепаных и болтовых соединений;

·       наличие документов на конструкционные и сварные материалы.

6.3. Соответствие металлоконструкций её заводским и ремонтным чертежам определяется взаимностью положения деталей, проверкой толщин листов, размеров сечений профильной стали, размеров элементов и всей металлоконструкции, проверкой качества сборки . и соответствия допускам, указанных в чертежах и в настоящих ТУ. Обмеры должны производиться исправным и поверенным измерительным инструментом.

6.4. Приемка оформляется "Удостоверением о качестве ремонта металлоконструкций" в 2-х экземплярах, из которых один хранится в службе ОТК, а другой — у производителя ремонта.

6.5. Сведения о ремонте при замене любого элемента крановой металлоконструкции (включая заклепки и болты) должны быть зафиксированы в паспорте крана, согласно "Правил…" Госгортехнадзора

 

 

 

 

 

Разрешение № _________от " " ___________ _____г

на ремонт металлоконструкций кранов

с применением сварки выдано_______

_____________________________РГТИ

____________________________округа

Госгортехнадзора России

 

УДОСТОВЕРЕНИЕ О КАЧЕСТВЕ РЕМОНТА МЕТАЛЛО-
КОНСТРУКЦИЙ № _______от " " ____________ _____г.

 

________________________________________________________________________________

(тип крана, инв. №, per. №, владелец)

________________________________________________________________________________

(наименование элемента, узла кран)

________________________________________________________________________________

 

________________________________________________________________________________

 

Черт. на ремонт № _______________________________________________________________

 

Тех. процесс на сварку №__________________________________________________________

 

1. Сведения о материалах, применяемых при ремонте:

 

№ № п/п

Наименование элемента

Профиль

Марка стали

НТД на материал

Номер сертификата

 

 

 

 

 

 

 

2. Данные о сварке________________________________________ (вид, ГОСТ).

2.1. Сведения о сварщиках:

 

№ № п/п

Ф.И.О. сварщика

№ удостоверения

Номер клейма

№ и дата протокола аттестации сварщика

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Сварка производилась электродами типа ___________________________________________,

 

марки ______________________ по ГОСТ_______________________, соответствие которому

 

подтверждено:___________________________________________________________________

(наименование, № и дата документа на электроды)

 

Качество сборочных и сварочных работ проверено:

а) внешним осмотром и обмеров сварных соединений;

б) механическим испытанием контрольных образцов:

 

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *