ТУ 24.22.188-04 стр.3 Отклонение

 

Отклонение

Графическое представление отклонения

Краны

мостовые

козловые

мостовые перегружатели

1

2

3

4

5

Разность отметок головок рельсов в одном поперечном сечении P1, мм (S — размер колеи, м)

40

40

50

Разность отметок рельсов на соседних колоннах Р2 мм

10

Сужение или уширение колеи рельсового пути (отклонение рельсов от проектного положения в плане) Р3,мм

15

15

20

Взаимное вмещение торцов стыкуемых рельсов в плане и. по высоте Р4, мм

2

2

2

Зазоры в стыках рельсов (при температуре 0°С и длине рельса 12,5 м) Р5, мм

6

6

6

Разность отметок головок рельсов на длине 10 м рельсового пути (общая) P6, мм

30

30

 

Примечания: 1. Предельные величины отклонений должны соблюдаться в эксплуатации. Допуски на укладку должны быть указаны в проектной документации на рельсовый путь.

2.         Замеры отклонений P1 и Р3 выполняют на всем участке возможного движения крана через интервалы не более 5 м.

3.         При изменении температуры на 10°С допуск на зазор Р5 изменяют на 1,5 мм. Например, зазор при температуре +20°С должен быть уменьшен до 3 мм.

4.         Отклонения для рельсовых путей козловых кранов пролетом более 30 м принимают по нормам для мостовых перегружателей.

 

 

Таблица 4.6. Величина зазора в стыках подкрановых путей в зависимости от температуры окружающей среды

 

Краны

Температура окружающего воздуха, °С

-40

-35

-30

-25

-20

-15

-10

-5

0

+5

+10

+15

+20

+25

+30

+35

+40

мостового

типа

Величина зазора, мм

12,0

11,25

10,5

9,75

9,0

8,25

7,5

6,75

6,0

5,25

4,5

3,75

3,0

2,25

1,5

0,75

0

 

 

4.6. Сварка.

4.6.1.               Сварные соединения крановых металлоконструкций должны выполняться механизированной и полуавтоматической электродуговой сваркой под слоем флюса, порошковой, сплошной проволокой в среде защитных газов, а также ручной электродуговой сваркой.

4.6.2.               Сварка металлоконструкций должна производиться в соответствии с утвержденным технологическим процессом.

4.6.3.               К сварке ответственных элементов металлоконструкций, приварке перил, лестниц, площадок и кронштейнов на кране должны допускаться сварщики, выдержавшие испытания в соответствии с Правилами аттестации электросварщиков и газосварщиков, и имеющие соответствующие удостоверения на право производства сварочных работ.

4.6.4.               Перед началом сварки правильность разделки кромок под сварку и правильность сборки элементов конструкций должна быть проверена ОТК (БТК) завода. Заключение ОТК вносится в журнал приемки и служит разрешением на производство сварки.

4.6.5.               При изготовлении новых сборочных единиц прямые стыки поясов и вертикальных стенок сварных тавровых, двутавровых, коробчатых и П-образных сечений балок должны выполняться механизированной сваркой под слоем флюса или полуавтоматической сваркой в среде защитных газов, а в виде исключения — ручной дуговой сваркой.

4.6.6.               Выполнение стыковых швов всеми видами сварки плавлением должно производиться с применением выводных планок. Начало и окончание (кратеры) стыковых швов должны выводиться на выводные планки такой же толщины, что и свариваемые элементы.

4.6.7.               Места примыкания выводных планок перед сборкой должны быть очищены от краски, ржавчины, окалины, масла, влаги, грязи, льда и снега. Очистка должна производиться до чистого металла (металлического блеска).

4.6.8. Выводные планки укрепляются прихватками и удаляются после сварки газовой резкой и механическим способом. При этом инструмент следует располагать так, чтобы плоскость вращения инструмента была параллельна продольной оси соединенных сваркой элементов (риски при обработке стыков должна быть обязательно параллельны усилиям в элементах).

4.6.9.     При многослойной сварке перед наложением каждого последующего слоя предыдущий слой должен быть очищен от шлака и брызг металла.

4.6.10.                  При ручной и полуавтоматической сварке зажигать дугу на основном металле и выводить кратер на основной металл запрещается. В стыковых соединениях дугу необходимо зажигать на выводных планках, а в угловых швах — в области наложения сварного шва (на основном шве).

4.6.11.                  При перерыве в работе разрешается возобновлять сварку после очистки концевого участка шва длиной не менее 50 мм и кратера от шлака. Кратер должен быть полностью перекрыт швом (или вырублен).

4.6.12. Сварные соединения должны иметь клейма в начале и конце шва, позволяющие установить фамилию сварщика. Клеймение должно выполняться методами, обеспечивающими сохранность клейм в процессе эксплуатации кранов.

Допускается не клеймить сварные швы, приваривающие настилы, продольные ребра и другие вспомогательные элементы металлоконструкций.

4.6.13. По окончании сварных работ все брызги и шлак должны быть удалены.

4.6.14. Размеры предельных отклонений прямых стыковых швов, растянутых листов и растянутых стержней, одиночных и сварных со ставных сечений (нижние пояса коробчатых и двутавровых мостовых балок, нижние пояса решетчатых главных и вспомогательных ферм), должны строго соответствовать ГОСТ на швы сварных соединений, В случае превышения размеров отклонений стыковых швов от размер ров предельных отклонений по ГОСТ, валики указанных швов могут быть сняты шлифовальным камнем или другим способом до размеров по ГОСТ.

Ряд рекомендаций по сборочно-сварочным работам, контролю качества сварных соединений приведены в "Инструкции на производство сварочных работ при ремонте и изготовлении… крановых металлоконструкций", выпущенной ВНИИПТМАШ.

 

 

 

5. РЕМОНТ ОСНОВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ КРАНА

 

5.1. Ремонт пролетных балок.

5.1.1.            Пролетные балки могут иметь коробчатое, двутавровое сечения или ферменную конструкцию. На пролетном строении наблюдаются следующие основные виды дефектов:

         трещины в сварных швах, околошовной зоне и в основном металле, в местах соединения поясов и вертикальных стенок (приложение 2);

         трещины в местах крепления кронштейнов кабины и механизмов передвижения крана (приложение 2);

— вмятины, искривления и разрывы вертикальных стенок и поясов;

— дефекты болтовых и заклепочных соединений (приложение 12),

5.1.2.            Трещины в основном металле (вертикальные стенки, нижний и верхний пояс) обработать согласно практическим рекомендациям приложения 2 и заварить. При ремонте вертикальных стенок необходимо избегать в местах установки накладок сварных швов, расположенных параллельно угловым швам поясов или стыков швов стенок ближе 50 мм относительно накладки.

5.1.3. При работе металлоконструкции балки с установкой нескользких накладок расстояние между ними должно быть не менее (5…10)S, где S — толщина накладки, но не менее 50 мм.

5.1.4. Ремонт вертикальных листов в зоне крепления кронштейнов производится с обязательной заваркой имеющихся трещин по одному из вариантов приложения 2.

5.1.5. Технология ремонта элементов с трещинами в зоне перегиба поясов показана в приложении 2.

5.1.6.                 При обрыве элементов ферм производят замену оборванного элемента. При обрыва одной ветви пояса ее вырезают, вырубают сварные швы крепления ветви к косынке и устанавливают новый элемент. Стыки заменяемой ветви рекомендуется выполнять в середине длины элемента.

5.1.7.                 При ремонте элемента фермы в месте расположения заклепок, заклепки удаляются, трещину ограничивают сверлением, заваривают, заклепочные отверстия развертывают под больший следующий размер, устанавливают новые заклепки большого диаметра стержня, перекрывают накладкой с отверстиями под головки заклепок.

 

5.2. Ремонт концевых балок.

5.2.1. На концевых балках кранов в процессе эксплуатации могут возникать дефекты следующих групп: — трещины в основном металле;

— трещины по сварным швам;

— перекос надбуксовой части концевых балок со стороны привода моста в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

5.2.2. Во всех случаях ремонта концевой балки, она должна быть разгружена от напряжения (массы моста крана) установкой домкратов в зоне соединения главной и концевой балок. .

5.2.3.                Отдельные появившиеся в элементах балок трещины, необходимо перекрыть накладками предварительно обработать трещины согласно технологии ремонта этого дефекта (приложение 2). Толщина накладки применяется равной толщине верхнего пояса концевой балки,
но не менее 10 мм.

5.2.4.                Накладка должна перекрывать заваренную трещину не менее, чем на 55 , где S — толщина элемента, но не менее, чем на 50 мм.

5.2.5.                При установке накладки, проходящей до вырезов под болты крепления букс, вырезы усилить окантовкой (приложение 2). Предварительно произвести округление стыковых углов вырезов радиусом округления R = 0,3В, где В -высота выреза.

5.2.6.                В случаях, когда наряду с дефектами вертикального листа имеются трещины и разрывы нижнего пояса буксовой зоны (приложение 2), ремонт производить установкой вторых стенок.

5.2.7.                Если предыдущие ремонты узла производились частичными накладками, и после этого наблюдалось вторичные появления трещин, необходимо заменить вертикальную стенку концевой балки или части балки. Толщина вновь устанавливаемой стенки (стенок) принимается равной толщине верхнего пояса.

5.2.8.                При перекосе или обрыве надбуксовой балки рекомендуется замена дефектной надбуксовой части вновь изготовленной (приложение 2) или замена всей секции (приложение 2). Существующий узел крепления букс целиком удаляется вместе с вертикальными стенками и частью верхнего и нижнего поясов и заменяется вновь изготовленным узлом. Изготавливаемая подбуксовая часть концевой балки должна иметь соотношение 0,3 = R/Н 0,6, где R — радиус гну-той диафрагмы — максимально возможный в зависимости от конструкции корпусов букс; Н — полная высота концевой балки.

Гнутая диафрагма должна быть приварена к вертикальным стенкам двухсторонним швом с полным приваром толщины стенки. Вертикальные стенки привариваются стыковым швом, как показано в приложении 2.

 

5.3. Ремонт узла сопряжения пролетной и концевой балок.

5.3.1. В узле сопряжения главной и концевой балок мостовых кранов наблюдаются следующие типы дефектов;

— трещины по компенсирующим накладками и сварным швам крепления к вертикальной стенке, пролетной и концевой балок (технология ремонта приведена в приложении 2);

— трещины в месте перегиба накладки соединения нижних поясов пролетной и концевой балок. При ремонте накладок — последние удаляются, трещины вырубаются, завариваются, накладки заменяются новыми, как показано в приложении 2.

 

5.4. Ремонт элементов с трещинами.

5.4.1. В случае, если трещина не выходит на кромки элементов металлоконструкции и сварка доступна с одной стороны (приложение 3) (трещина в подбуксовой части, в месте приварки кронштейна к вертикальной стенке, в месте сопряжения главной балки с концевой и т.д.), необходимо:

— отступить от видимого конца трещины на 10 мм, просверлить отверстие D 10…12 мм в основном металле, а после ремонта трещин произвести дополнительное сверление диаметром 16…25 мм в зависимости от толщины элементов;

        края трещины разделать под сварку механическим способом, начало, и конец разделки должны быть ограничены просверленными отверстиями;

        угол разделки кромок трещины под стыковой шов должен быть равен: α = 50° ± 5° по всей длине трещины;

        заварку трещины следует производить по технологии специализированной организации (имеющей лицензию) о обеспечением необходимых прочностных и пластических характеристик соединений. Для этого первый проход при наложении шва выполняют электродом D 2 или 3 мм — при ручной дуговой сварке и сварочной проволокой, D 1,2 мм — при механизированных способах сварки. Во всех случаях, если это возможно, заваренную трещину необходимо проварить с противоположной стороны, предварительно вырубив корневой шов, тщательно очистив его и прилегающие к нему зоны от шлака и брызг металла заподлицо о основным металлом;

         внешним осмотром установить отсутствие трещин в наплавленном металле;

         установить на ремонтное место накладку (если она предусмотрена документацией и если заварка производилась с одной стороны) из металла по толщине равной толщине элемента. Размеры накладки должны быть минимальными, но ее кромки должны отстоять от ближайшего расположения трещины не менее, чем на 50…100 мм;

         приварить накладку угловым швом, катет шва должен быть равен толщине листа с трещинами накладки;

         внешним осмотром произвести контроль качества сварного соединения.

5.4.2. Для кранов режимов 6К, 7К и 8К заварка трещин должна быть выполнена (в случае невозможности сварки с двух сторон) несколькими спаями. Первый шов обязательно выполняется неплавящимся электродом (вольфрамовым) с присадкой или без неё, но с обязательным сплошным проваром корня шва элемента с трещиной. В случае отсутствия аргонодуговой сварки первый шов может быть выполнен ручной сваркой электродом диаметром 2 или 3 мм.

5.4.3.           В случае если трещина не выходит на кромки элементов и сварка доступна с двух сторон, необходимо:

— выполнить операции согласно п.5.4.1, кроме установки накладки; — сварной шов подвергнуть контролю, согласно разделу 5.6.

5.4.4.           В случае, если одна сторона трещины выходит на кромку свариваемого элемента, то необходимо после выполнения всех подготовительных операций, предшествующих заварке, выполнить операцию по установке выводных планок. По окончании сварки выводные планки удалить термической, либо механической резкой. Места реза зачистить механическим способом.

5.4.5.                Ремонт поясных элементов решетчатой металлоконструкции проводится с обязательной заваркой трещины. В случае расположения дефектного элемента в растянутой зоне, целесообразно его усиление.

5.4.6.                Ремонт элементов и конструкций с трещинами показан в приложениях 2, 3 и 4.

5.4.7.                Одной из мер, позволяющих уменьшить величину остаточных напряжений и возможного коробления в процессе сварки элементов металлоконструкций, является предварительный местный подогрев; (температура подогрева обычно не превышает 250…260°С), поверхностный наклеп пневматическим инструментом, вибрация конструкции и другие методы.

5.4.8.                Если в процессе монтажа и эксплуатации возникли деформации (вмятины, искривления) металлоконструкции крана, то кран необходимо подвергнуть ремонту, соблюдая следующие требования:

    проанализировать (просчитать), возможна ли правка деформированного участка);

    если максимальное значение стрелы прогиба, при котором допускается холодная правка, больше фактической деформации, то деформация устраняется с помощью холодной правки (табл. 4.3,);

    исправление деформации вести при минимальном нагружении (без груза) с помощью домкрата, или других механических приспособлений (через прокладку);

— при правке уголка следить за тем, чтобы не получилось искривления уголка в другой плоскости;

     горячую правку применять для искривления небольшой кривизны стержней, балок и рам;

     местный нагрев производится при помощи газовых горелок до температуры красного и светло-красного каления;

     правку нагревом производить с выпуклой стороны деформированного элемента;

     местные деформации трубчатых элементов конструкции ремонтировать при помощи накладок;

     размер накладок должен перекрывать ремонтируемый участок +50 мм в обе стороны;

     накладка должна быть изогнута по наружному диаметру трубы и иметь овальную форму;

     в обоснованных случаях допускается ремонт деформированных элементов выполнять с применением вставок. При этом снижение несущей способности недопустимо;

     контроль качества сварных соединений производить согласно п.5.6 данных ТУ.

5.4.9. Заклепочные соединения имеют следующие виды дефектов:

1) дефекты, не допускающие дальнейшей эксплуатации соединения: — дрожание или перемещение головки;

— грибовидная головка;

— не плотно прижатая, головка;

— головка имеет трещину или рябину; — зарубка поверхности металла обжимкой;

2) дефекты, при которых возможна дальнейшая эксплуатация заклепочных соединений, если отклонение не превышает допустимое:

        венчик (заусенец) вокруг головки;

        зарубка головки;

        смещение головки с оси заклепки;

        косая заклепка.

5.4.10. Ремонт заклепочных соединений состоит в полной или частичной замене заклепок на болтовые соединения, создавая при этом либо болтоклепаные соединения, либо болтовые с использованием высокопрочных болтов и болтов повышенной точности.

5.4.11. Ремонт заклепочных и болтовых соединений производить согласно "Рекомендациям…" ВНИИПТМАШ (приложение 12 к ТУ).

5.5. Допуски на отремонтированные металлоконструкции,

5.5.1. Допускаемые отклонения действительных размеров отремонтированных элементов и узлов металлоконструкций не должны превышать величин, указанных в заводских чертежах, технических условиях и других проектных документах соответствующих узлов крановых металлоконструкций в соответствии с ГОСТ на краны и данных ТУ (табл. 5.1).

 

Таблица 5.1. Допустимые отклонения от номинальных размеров и форм металлоконструкций кранов в соответствии с ГОСТ 27584 , мм.

 

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *