ТУ 24.22.188-04. 
Примечания:

ТУ 24.22.188-04. Примечания:
Технические условия на ремонт, изготовление (отдельных элементов), реконструкцию и монтаж грузоподъемных кранов с применением сварки

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 

 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
СН 550-82 - Инструкция по проектированию технологических трубопроводов из пластмассовых труб

 

 

 

Сварка ->  Подъемно-транспортное оборудование ->  ТУ 24.22.188-04 -> 

 

 


е) Применять при выполнении требований по ограничению углеродного эквивалента. Для стали класса прочности 390 углеродный эквивалент (Сэ) должен быть не более 0,49%, класса прочности 440 - не более 0,51%.


ж) Применять на обшивку кабин и кожухи.


Примечания: 1) Для несущих и других элементов конструкций допускается применять листовую и фасонную сталь 2-ой категории (без требований по ударной вязкости) при толщинах менее 5 мм; сортовую сталь - при толщинах менее 12 мм для круглого сечения и при толщинах менее 10 мм для квадратного сечения.



Таблица 4.2. Сварочные материалы, рекомендуемые для сварки металлоконструкций при изготовлении, ремонте и реконструкции г/п кранов

 

Область

применения'

Электроды

Флюс

Сварочная проволока для сварки

Тип

Марка

под флюсом

в среде углекислого газа

1

2

3

4

5

б

Расчетная температура до минус 20°С

Для сварки несущих конструкций из углеродистых сталей

Э42А

Э4б

-"-

-"-

-"-

-"-

УОНИ-13/45

ОЗС-4

АНО-4

МР-3

АНО-3

ОЗC-12

АНЦ-1

Св-08А

Св-08ГА

Св-08Г2С

Св-09Г2СЦ

ПП-АН8

ПП-АН9

ПП-АН4

ПП-АН10

АП-АН4

в т.ч. из термоупрочненных сталей по ТУ -15-146

Э50А

УОНИ-13/55

АНЦ-1

Св-08ГА

Св-08Г2С

Св-09Г2СЦ

ПП-АН8

Для сварки вспомогательных элементов конструкций из углеродистых сталей

Э42А

Э42

-"-

Э4б

-"-

-"-

-"-

-"-

УОНИ-13/45

AHO-1

АНО-5

ОЗС-4

АНО-4

МР-3

АНО-3

ОЗC-12

АНЦ-1

Св-08А

Св-08ГА

Св-08Г2С

Св-09Г2СЦ

ПП-АН9

ПП-АН4

АП-АН4

Расчетная температура до минус 40°С

Для сварки несущих конструкций из низколегированных сталей

Э50А

-"-

-"-

-"-

УОНИ-13/55

АНО-10

AHO-11

АНО-30

АН-47

АН-47

АН-65

АН-60

АНЦ-1

Св-08ГА

Св-10Г2

Св-10Г2

 Св-10Г2

Св-08ГА

Св-08Г2С

Св-09Г2СЦ

ПП-АН9

ПП-АН4

АП-АН4

в.т.ч. из термоупрочненных сталей по ТУ 14-15-146

Э50А

УОНИ-13/55

АНЦ-1

Св-08ГА

Св-08Г2С

Св-09Г2СЦ

ПП-АН8

Для сварки вспомогательных и слабонапряженных элементов конструкций из углеродистых сталей

Э42А

Э42

-"-

Э4б

-"-

-"-

-"-

-"-

УОНИ-13/45

AHO-1

АНО-5

ОЗС-4

АНО-4

МР-3

АНО-3

ОЗC-12

АНЦ-1

Св-08А

Св-08ГА

Св-08Г2С

Св-09Г2СЦ

АП-АН4

ПП-АН9

ЦП-АН4

Расчетная температура до минус 65°С

Для сварки несущих конструкции из низколегированных сталей

Э50А

Э50А

УОНИ-13/55 АНО-25

АН-47

АН-47

АН-65

Св-08МХ

Св-08ХМ

Св-08ХМ

Св-08ГНМ

Св-08Г2С

Св-09Г2СЦ

ЛЛ-АН9

ЛЛ-АН4

Для сварки вспомогательных и слабонапряженных элементов конструкций из углеродистых сталей

Э42А Э46А

УОНИ-13/45 АНО-8

АНЦ-1

Св-08А

Св-08ГА

Св-08Г2С

Св-09Г2СЦ

ПП-АН9

ПП-АН4

Примечание: Для сварки стальных конструкций электроды должны соответствовать требованиям ГОСТ 9467; ГОСТ 9466; сварочная проволока - ГОСТ 2246; Св-09Г2СЦ -
ТУ 14-3735; Св-08ГМН - ТУ 14-1-2563; активированная проволока АП-АН4 - ТУ 14-4-1259; порошковая проволока марок: ПП-АН4 - ТУ 14-4-1122; ПП-АН9 - ТУ 14-4-1116; ПП-АН8
ТУ 14-4-1059; ПП-АН10 - ТУ 14-4-1123; флюсы марок; АН -47, АН-60 - ГОСТ 9087; АН-65 -
ТУ 14-1-2254; АНЦ-1 -ТУ 108.1424.

 

4.1.9. При применении в одном соединении сталей разных марок механические свойства наплавленного металла должны соответствовать свойствам стали с наибольшим пределом прочности.

4.1.10. Приварка вспомогательных элементов к несущим конструкциям производится сварочными материалами, применяемыми для сварки несущих конструкций.

4.1.11. Характеристика электродов, широко применяемых для ручной дуговой сварки металлоконструкций по роду и полярности тока, положению в пространстве при производстве сварочных работ, коэффициенту наплавки и особым условиям применения, приведена в табл.4.2.

4.1.12.            Полуавтоматическую сварку в среде углекислого газа несущих конструкций в исполнении "У" по ГОСТ 15I50 из углеродистых и низколегированных сталей выполнять сварочной проволокой марки Св-08Г2С диаметром не более 1,6 мм (кроме точечной дуговой сварки, при выполнении которой применяется проволока Св-108Г2С диаметром 2 мм).

Указанное ограничение не распространяется на механизированную сварку в среде углекислого газа с кислородом и механизированную сварку в среде углекислого газа порошковой проволокой.

4.1.13.                 Для полуавтоматической сварки малоуглеродистых и низколегированных сталей в смеси СO2+O2 применяются сварочные проволоки: Сз-08Г2С и Св-09Г2СЦ. При сварке с увеличенным вылетом электрода в смеси СO2+O2 предпочтительнее применять проволоку марки Св-09Г2СЦ.

4.1.14.                 Сварку в смеси углекислого газа и кислорода (80%СO2 + 20%O2) металлоконструкций из углеродистых и низколегированных сталей допускается выполнять проволокой Св-08Г2С, Св-09Г2СЦ диаметром до 2,0 мм.

4.1.15.                 Для сварки плавящимся электродом получили промышленное применение смеси активных газов (CO2+O2), смеси инертных газов с активными газами (Аr +O2; Ar+CO2; Ar+СO2+O2). Выбор той или иной смеси газов обуславливается маркой свариваемого металла, условиями сварки и требованиями, предъявляемыми к качеству сварных соединений.

4.1.16.                 Углекислый газ, применяемый для сварки, должен соответствовать ГОСТ 8050, кислород - ГОСТ 5583, аргон - ГОСТ 10157. Допускается применять двуокись углерода марки "пищевая" после удаления из нее воды до норм п.3.10, раздел 3 "Методы анализа по ГОСТ 8050". Применять для сварки техническую углекислоту запрещается.

4.1.17.                 Из смесей аргона с активными газами наилучшие технологические свойства обеспечивает тройная смесь, состоящая из аргона, углекислого газа и кислорода. Смесь 70%Ar +25%CO2+5%O2 предназначена для сварки металлоконструкций на постоянном токе обратной и прямой полярности.

4.1.18. Порошковые проволоки с дополнительной защитой углекислым газом (ПП-АН4, ПП-АЦ9, ПП-АН10) широко применяются для сварки металлоконструкций.

4.1.19.                 Проволока ПП-АН4 (диаметром 2; 2,2; 2,5 мм) предназначена для сварки особо ответственных конструкций, эксплуатируемых при динамических нагрузках в сложных климатических условиях. Механические свойства металла, наплавленного проволокой ПП-АН4, соответствуют электродам типа Э50А.

4.1.20.                 Проволока ПП-АН9 (диаметром 2,2 и 2,5 мм) предназначена для сварки углеродистых и низколегированных сталей в нижнем положении. По сварочно-технологическим свойствам она близка к проволоке ПП-АН4, но обладает более благоприятными гигиеническими характеристиками, особенно по выделению фторсодержащих газов. По механическим свойствам соответствует электродам типа 950А.

4.1.21.                 Проволока ПП-АН8 предназначена для сварки углеродистых и низколегированных сталей 15ХСНД, 10ХСНД и др. Механические свойства металла, наплавленного металла, соответствуют требованиям, предъявляемым к электродам типа Э50А.

4.1.22.                 Проволока ПП-АН10 (диаметром 2 и 2,3 мм) по сварочно-технологическим свойствам аналогична проволоке ПП-АН8. В металле содержится меньше кислорода и водорода, что повышает пластичность сварных швов. Механические свойства металла шва и сварного соединения соответствуют электродам типа Э50А.

Проволока ПП-АНЮ применяется для полуавтоматической сварки особо ответственных конструкций, предназначенных для работы в условиях знакопеременных нагрузок и отрицательных температур.

4.1.23.            Для полуавтоматической сварки в СO2 несущих конструкций рекомендуется активированная проволока АП-АН4 диаметром 1,6 м для вспомогательных - диаметром 2 мм.

4.1.24. Дифференцированное применение сварочных материалов при изготовлении новых элементов и ремонте приведено в "Инструкции на производство сварочных работ при ремонте...", разработанных ЛТК и РГО ВНИИПТМАШ.

 

4.2. Правка проката и гибка заготовок.

4.2.1. Входной контроль качества металлопроката и приемки должны производиться в соответствии с РД 24.090.100-99, разработанными ОАО "ВНИИПТМАШ".

Вся прокатная сталь, предназначенная для изготовления и ремонта металлоконструкций, прошедшая входной контроль качества, должна быть очищена от грязи, масла, коррозии, просушена и выправлена.

4.2.2. Правка листового и профильного проката производится в холодном или горячем состоянии.

4.2.3. Правка в холодном состоянии должна производиться на правильных вальцах или прессах. Правку мелких заготовок из листовой или полосовой стали, допускается производить вручную на плите через гладилку. Критерии холодной правки приведены в таблице 4.

4.2.4.            Правка проката из низколегированной стали в горячем состоянии должна производиться при общем или местном нагреве до температуры 900...1100°С, из углеродистой стали - до 700...800°С Окончание правки должно производиться при температуре не ниже 700°С.

Скорость охлаждения деталей и полуфабрикатов после правки должна быть такой, чтобы исключалась закалка, коробление, появление трещин и надрывов.

4.2.5.            Правка проката путем наплавки валиков дуговой сварки не допускается.

4.2.6.                Обработка заготовок без предварительной правки допускается, если отклонения проката от геометрических форм не превышают допусков, установленных требованиями чертежей на конкретные детали металлоконструкций.

4.2.7.                Правка саблевидности универсального и полосового проката из низколегированной стали в холодном состоянии допускается при стреле саблевидности, равной:

 ,

 

где: f - стрела саблевидности, мм;

L - длина погнутой части, мм;

в- ширина полосы, мм.

 

4.2.8.                При стреле саблевидности

 

 

правка универсального и полосового проката из низколегированной стали должна производить при нагреве её в соответствии с п.4.2.4.

 

 

 


Таблица 4.3. Критерии, определяющие возможность правки проката в холодном состоянии

мм

 

4.2.9.                Выправленная сталь не должна иметь трещин, вмятин, выпучен, надрывов и расслоений.

4.2.10.               Гибка деталей из листового и профильного проката производится в холодном или горячем состоянии.

4.2.11.               Гибка в холодном состоянии должна производиться на гибочных вальцах, прессах и вручную на плитах (табл.4.4.).

Таблица 4.4. Гибка полуфабрикатов без подогрева

 

Где: Р - радиус изгиба;

f - стрела прогиба;

l - длина развертки;

в - ширина полки уголка,

h - швеллера или двутавра.

Прим: Заготовки деталей о меньшим радиусом выполнять с подогревом.

 

4.2.12.               Гибка в горячем состоянии производится в соответствии с п.4.2.4.

4.2.13.               При гибке листового проката из низколегированной стали в холодном состоянии внутренние радиусы закругления R должны быть:

R ≥ 1,6 S , при толщине листа S до 6 мм;

R ≥ 2,0 S , при толщине листа S свыше 6 до 12 мм;

R ≥ 3,2 S , при толщине листа S свыше 12 до 20 мм.

Перед гибкой в холодном состоянии кромки листовых заготовок в зоне сгиба (рис. 4.1) должны быть закруглены радиусом:

r ≥ 2 мм, при R <10 и толщине листа S ≤ 10 мм;

r ≥4 мм, при R < 10 и толщине листа S > 10 мм.

 

Гибка металлопроката

 

Рис. 4.1.

 

4.2.14.                 Радиус закругления R и r для листовых деталей из углеродистой стали допускается принимать на 50% меньше, чем для низколегированной стали.

4.2.15.                 Гибка из листового проката указана для несущих элементов металлоконструкций. Линия гиба должна быть расположена перпендикулярно к направлению проката листа. Гибку сотового проката в холодном состоянии следует производить в соответствии с таблицей 4.4.

 

4.3. Разметка.

4.3.1. Разметка стыков, не предусмотренных чертежами, должна производиться с соблюдением следующих требований:

а)     длина состыкованных элементов металлоконструкций должна быть не
менее 15S (S-толщина проката) при толщине проката не более 10 мм включительно, и не менее 150 мм при толщине элементов более 10 мм;

б)     в сварных двутавровых и коробчатых балках и стержнях стыки поясов должны быть смещены по отношению к стыкам стенок не менее, чем на 150 мм;

в) стыки поясов и стенок должны отстоять от диафрагмы или ребер жесткости, не менее, чем на 50 мм (рис. 4.2); стыки вертикальных стенок коробчатых балок допускается располагать в одном поперечном сечении при условии проведения контроля сварных швов гаммаграфированием или рентгенографированием;

г)     в ферменных металлоконструкциях стыки поясов, состоящие из листов и полос, допускается располагать в панелях и сборочных единицах (узлах); стыки поясов, состоящие из уголков и швеллеров и неконтролируемые рентгено- или гаммаграфированием, должны быть расположены в пределах узловых косынок и отстоять от кромок косынок не менее, чем на 150 мм, при этом стыки могут располагаться в одном поперечном сечении. Сварные стыки поясов в месте, отмеченном на рис. 4.3, долины предъявляться ОТК после разделки кромок и после сварки;

д)     в решетчатых, трубчатых конструкциях стыки поясов и элементов, составляющих пояса, должны располагаться на расстоянии не менее 150 мм от кромок узловых косынок; допускается совмещение в одном поперечном сечении не более двух стыков (в верхнем и нижнем поясах по диагонали), при этом расстояние между сечениями, в которых находятся стыки, должно быть не менее 150 мм. Взаимное расположение стыков в смежных сечениях должно соответствовать рис. 4.4.

Контроль качества стыковых соединений должен производиться рентгено- или гаммографированием;

е) стыки рельсов должны располагаться над диафрагмами и смещены по отношению к стыкам поясных листов не менее, чем на 300 мм.

 

Расположение стыков в металлоконструкциях грузоподъемных кранов

а) коробчатое сечение; б) двутавровое сечение

 

 

Рис. 4.2.

 

 

Стык пояса в ферменной металлоконструкции.

 

 

Рис. 4.3.

 

 

Расположение стыков в металлоконструкциях решетчатого сечения

 



Рис. 4.4.


 


4.3.2.           Разметку следует производить с применением мерительных средств (линеек, рулеток и т.д.). Линейки измерительные металлические должны соответствовать точности по ГОСТ 427, Рулетки - по ГОСТ 7502.


При разметке необходимо учитывать припуски на механическую обработку и усадку от сварки, рассчитанные и указываемые в технологической документации.


Разметку следует производить методами, обеспечивающими высокую точность работ и наиболее экономичное расходование времени и материалов.


4.3.3.           Размеры деталей металлоконструкций, не ограниченные допусками, должны быть выполнены с предельными отклонениями: охватывающие - по h 16; охватываемые по Н 16; прочие по IT-16. Как правило, размеры уточняются по месту,


Размеры деталей с механически обработанными кромками должны быть выполнены:


- охватывающие по h 14; охватываемые - по Н 14; прочие по IT 14; кроме случаев, оговоренных в чертежах.


 


4.4. Резка проката и обработка кромок.


4.4.1.            Резка прокатной стали, предназначенной для сварных металлоконструкций, производится:


-       ножницами всех систем;


-       пилой или другими механическими способами;


-       термическими методами, газовой или плазменной резкой.


Допускается, как исключение, электродуговая резка стали только при условии последующей механической обработки кромок.


4.4.2.            Поверхность реза после резки ножницами не должна иметь неровностей глубиной более 1 мм, трещин и надрывов. Заусенцы на кромках, не подлежащих сварке, должны быть зачищены механическим способом.


4.4.3. Поверхность реза после газовой или плазменной, (плазменно-дуговой) резки должна быть зачищена от грязи и др. Допускается неровность кромок после резки в соответствии с действующей технической документацией.


4.4.4.                Кромки листов должны быть перпендикулярны к поверхности листа. Отклонение от перпендикулярности не должно превышать 10% толщины листа.


4.4.5.                Резка металлов из низколегированной стали, чувствительной к структурным изменениям при быстром нагреве и охлаждении, должна производиться по технологии, исключающей возможность образования трещин или ухудшения качества металла на кромках и в зоне термического влияния.


4.4.6.                Подготовка кромок под сварку должна выполняться механической строжкой, фрезерованием, термической (газовой) резкой, пневматическими зубилами и воздушно-дуговой строжкой, плазменно-дуговой резкой.


4.4.7. Свариваемые кромки по торцу, а также прилегающие к ним поверхности основного металла, шириной не менее 20 мм, перед сваркой должны быть зачищены до металлического блеска.


4.4.8.                 Шероховатость поверхностей деталей без чертежа, выполняемых газовой резкой или ножницами, должна быть не ниже, механической обработкой - не ниже.


4.4.9.                 Все заготовки ответственных деталей металлоконструкций
и сборочные единицы должны быть приняты ОТК.


4.4.10.             Предельные отклонения, форма и размеры кромок, зазор между свариваемыми деталями сварных соединений должны соответствовать ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 14771, ГОСТ 15164, ГОСТ 11533 и ГОСТ 11534. При разных толщинах элементов производить скос кромок (рис. 4.5).


 


4.5. Сборка и подготовка металлоконструкций к сварке.


4.5.1.                 Сборка металлоконструкций, сборочных единиц и отдельны элементов их под сварку должна производиться на специальных стенда или в кондукторах, обеспечивающих правильное взаимное расположение частей конструкций и предохраняющих их от деформаций.


4.5.2.                 Технологическая оснастка для сборки элементов, подлежащих сварке, должна периодически проверяться ОТК.


4.5.3.                 Принудительная пригонка деталей и элементов, нарушающая конструктивные формы, предусмотренные чертежами или технологией, запрещается.


4.5.4.                 Собранные на стендах или в приспособлениях детали, сборочные единицы после проверки их положения, должны закрепляться при помощи прихваток, струбцин, скоб, пневматических или гидравлических зажимов и других приспособлений.


 



Конструктивное оформление стыков листов разной толщины под сварку.



 









 







 



Рис. 4.5.



 



4.5.5. Прихватки в сварных соединениях должны размещаться в местах расположения сварных швов.



Допускается при сборке коробчатых конструкций производить прихватку вертикальных листов со стороны, противоположной сварному шву.



4.5.6.                Размеры прихваток должны быть минимально необходимыми и обеспечивать полное расплавление их при наложении первого сварного шва. Последовательность наложения прихваток и их размеры устанавливаются технологическими процессами.



4.5.7.                Перед наложением первого сварного шва прихватки должны быть очищены от шлака, а места сварки - от брызг. Прихватки, имеющие дефекты, должны быть удалены до чистого металла.



4.5.8.                Прихватки элементов сварных соединений при сборке должны выполняться сварщиками той же квалификации с использованием тех же сварочных материалов, что и при выполнении сварных швов.



4.5.9. Отклонения от геометрической формы и номинальных размеров основных сварных элементов металлоконструкций после сборки и сварки не должны превышать предельных отклонений, указанных в ГОСТ 27584, ГОСТ 7890 и в утвержденной конструкторской документации.



4.5.10. Предельные величины отклонений рельсовых путей (в плане и профиле) от проектного положения для кранов мостового типа не должны превышать величин, указанных в таблице 4.5.



Величина зазора в стыках подкрановых путей в зависимости от температуры окружающей среды, указаны в таблице 4.6.



При стыковке рельсов образующиеся при этом ступени должны быть обработаны на длине не менее 20-кратной величины ступени. Зазоры в стыках между рельсами, не свариваемыми между собой, не должны превышать 2 мм.



4.5.11. Длина подкладок под рельсы не должна быть менее 100 мм Ширина подкладки при толщине 5 мм и более должна быть 280 мм; при толщине до 4 мм - не менее ширины подошвы рельса.



 



Таблица 4.5. Предельные величины отклонений рельсовых путей (в плане и профиле) от проектного положения



 

 

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге