РД 36-62-00 стр.9 13. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ ИМЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ

 

13. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ

13.1. Изготовленные детали, сборочные единицы и грузоподъемные машины в целом должны быть приняты отделом технического контроля предприятия-изготовителя.

13.2. Проверка размеров и параметров деталей, сборочных единиц и грузоподъемных машин в целом при приемке и испытаниях должна производиться с помощью приборов и аппаратов, прошедших государственную или ведомственную поверку и признанных годными. Точность измерений параметров при испытаниях по ГОСТ 29266.

13.3. При изготовлении деталей партиями приемке должны подвергаться не менее
10 % деталей от партии. Наименьшее количество проверяемых деталей — 2 шт.

Если хотя бы одна из проверенных деталей бракуется, приемку проводят на удвоенном количестве образцов. При обнаружении брака приемке подвергают все детали партии.

Индивидуально изготовляемые детали и сборочные единицы подвергают 100 %-ной приемке.

Количество проверяемых деталей при приемке устанавливается предприятием-изготовителем и указывается в технологической или нормативной документации.

13.4. При несоответствии деталей, сборочных единиц и грузоподъемных машин в целом требованиям конструкторской документации, настоящего РД и технических условий на конкретную грузоподъемную машину они бракуются.

Решение об окончательном или исправимом браке принимается отделом технического контроля предприятия-изготовителя.

13.5. Если при повторной приемке деталей и сборочных единиц вновь обнаружится несоответствие требованиям конструкторской документации, настоящему РД и техническим условиям на конкретную грузоподъемную машину, то они бракуются окончательно.

13.6. Приемка наиболее ответственных сборочных единиц, перечень которых определяет отдел технического контроля, и сборочных единиц, изготовляемых по кооперации, должна оформляться приемочным актом.

13.7. Приемка и контроль деталей и сборочных единиц должны производиться в соответствии с требованиями чертежей, настоящего РД и технических условий на конкретную грузоподъемную машину.

Покупные изделия и сборочные единицы, изготовляемые по кооперации, прошедшие приемку, испытания и обкатку на предприятиях-изготовителях, устанавливают на грузоподъемные машины без дополнительных испытаний.

При необходимости допускается введение входного контроля покупных изделий и сборочных единиц, изготовляемых по кооперации.

13.8. Контроль качества швов сварных соединений металлоконструкций должен производиться следующими методами:

– визуальным контролем и измерениями;

– механическими испытаниями контрольных образцов;

– радиографическим контролем стыковых швов;

– ультразвуковым контролем;

– испытанием швов на непроницаемость.

Контроль должен вестись в соответствии с требованиями ГОСТ 3242, ГОСТ 6996, ГОСТ 7512, ГОСТ 14782.

13.9. Визуальный контроль и измерение сварных соединений

13.9.1. Визуальному контролю и измерению для выявления наружных дефектов должны подвергаться все швы сварных соединений.

13.9.2. Визуальному контролю подвергают поверхности швов и прилегающие к ним участки сваренных металлоконструкции шириной не менее 20 мм по обе стороны от шва, зачищенные от шлака, брызг, натеков металла и прочих загрязнений.

13.9.3. Визуальным контролем и измерением проверяют взаиморасположение сварных деталей и сборочных единиц, неперпендикулярность осей, смещение кромок сваренных элементов, размеры и формы швов.

При этом отклонения не должны превышать величин, указанных в рабочих чертежах, стандартах на конкретные грузоподъемные машины, табл. 7, 8, а также
ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 14771.

Если при изготовлении грузоподъемной машины применены другие виды сварки, то отклонения размеров швов не должны превышать величин, допустимых стандартами на эти виды сварки.

13.9.4. Визуальный контроль сварных соединений проводится невооруженным глазом или с помощью оптических приборов.

Расчетные соединения должны осматриваться с применением лупы десятикратного увеличения.

При внешнем осмотре выявляются наплывы, подрезы, прожоги, незаваренные кратеры, наружные трещины швов и околошовной зоны, непровары корня шва, пористость.

13.9.5. Измерение размеров швов, указанных в конструкторской документации, должно проводиться с помощью шаблонов или универсального измерительного инструмента.

13.9.6. При визуальном контроле швы сварных соединений должны удовлетворять требованиям пп. 3.5.12, 3.5.13, 3.5.14 (в части подрезов и наплывов) настоящего РД.

13.10. Механические испытания контрольных образцов

13.10.1. Механические испытания контрольных образцов проводят в целях проверки соответствия прочностных и пластических характеристик сварных соединений при изготовлении различных несущих металлоконструкций.

13.10.2. Перечень сборочных единиц, подвергающихся контролю этим методом, устанавливает предприятие-изготовитель.

13.10.3. Периодичность проведения механических испытаний по ГОСТ 6996 на специализированном предприятии устанавливается предприятием.

При выполнении сварочных работ на неспециализированном предприятии контрольные образцы должны свариваться каждым сварщиком, участвующим в сварке металлоконструкций машины, в количестве, предусмотренном ГОСТ 6996 для каждого вида испытаний.

13.10.4. Контрольные образцы сваривает тот же сварщик, который сваривал металлоконструкции, в условиях, полностью отвечающих условиям изготовления металлоконструкций: при тех же сварочных материалах и режимах сварки.

13.10.5. Проверка механических свойств сварного соединения на контрольных образцах, сваренных встык, производится независимо от вида сварного соединения изделия путем испытаний на статическое растяжение и статический изгиб.

Образцы испытываются после снятия усиления шва.

13.10.6. Образцы, предназначенные для испытания сварного соединения на статическое растяжение, должны изготовляться по ГОСТ 6996 (раздел 8).

13.10.7. Образцы, предназначенные для испытания сварного соединения на статический изгиб, должны изготовляться по ГОСТ 6996 (раздел 9), при этом шов должен быть расположен поперек образца (тип XXVII, XXVI).

13.10.8. Для испытания образцов на растяжение и изгиб сварщики должны сварить встык с проваром вершины шва с обратной стороны (допускается предварительная подрубка) пластины из листов той же толщины и марки стали, что и основные элементы металлоконструкций, с использованием тех же сварочных материалов и режимов сварки.

13.10.9. Пластины необходимо сваривать в тех же положениях, в которых сварщики выполняют швы при изготовлении изделий (в нижнем, нижнем и вертикальном, вертикальном и потолочном и т.д.).

Подварка вершины шва должна выполняться в тех же положениях, что и основная сварка.

13.10.10. При определении размеров пластин для изготовления контрольных образцов необходимо учесть припуск на отрезку полос в начале и конце шва шириной не менее 30 мм.

13.10.11. Количество образцов для проверки на растяжение и изгиб устанавливается предприятием-изготовителем, но должно быть не менее двух для каждого вида испытаний.

13.10.12. Результаты испытания считаются удовлетворительными, если:

– временное сопротивление разрыву металла шва не ниже нижнего предела временного сопротивления основного металла, установленного государственным стандартом или техническими условиями для данной марки стали;

– угол загиба для углеродистой стали — не менее 120°, для низколегированных сталей толщиной до 20 мм — 80° и свыше 20 мм — 60°.

Отклонение показателей механических свойств от нормативных не должно превышать значений, указанных в государственных стандартах на испытания.

13.10.13. Сварные соединения, выполненные точечной сваркой и электрозаклепками, испытывают растяжением образцов, изготовленных по ГОСТ 6996, на срез (тип XX) или на отрыв (тип XXI).

13.10.14. Прочность образцов точечной сварки, а также соединений электрозаклепками считается удовлетворительной, если разрушение происходит по основному металлу или с вырывом основного металла.

13.10.15. При неудовлетворительных результатах испытаний должны быть проведены испытания на удвоенном количестве образцов.

Если результаты повторных испытаний будут также неудовлетворительными, выясняются причины брака.

При использовании некачественных сварочных материалов все металлоконструкции, сваренные с применением данной партии материалов, бракуются. При несоблюдении технологического процесса сварки и других причинах неудовлетворительных испытаний по вине сварщика металлоконструкции, сваренные данным сварщиком за время после предыдущих удовлетворительных испытаний, подвергают дополнительному контролю физическими методами (ультразвуковому или радиографическому контролю). По результатам контроля физическими методами делается заключение, являются ли данные конструкции окончательным браком или подлежат исправлению.

13.11. Радиографический контроль стыковых швов сварных соединений

13.11.1. Радиографический контроль качества сварных соединений применяется для стыковых швов расчетных сварных несущих металлоконструкций, в конструкторской документации которых имеется соответствующее указание.

13.11.2. Радиографический контроль должен осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 7512. Вид излучения устанавливает предприятие-изготовитель.

13.11.3. Контролю радиографическим методом должно подвергаться не менее 25 % длины стыкового шва контролируемого соединения.

13.11.4. Схема расположения контролируемых стыковых швов расчетных несущих металлоконструкций с их обозначением должна быть приложена к технологической документации.

Места контроля радиографическим методом должны устанавливаться технологической документацией, согласованной с отделом технического контроля предприятия-изготовителя, при этом обязателен контроль начала, конца и перекрестия стыковых швов.

13.11.5. Контролируемые участки стыковых швов должны маркироваться условными обозначениями. Маркировка шва должна производиться на снимке. Метод маркировки устанавливает предприятие-изготовитель.

13.11.6. Результаты контроля швов должны регистрироваться в специальном журнале, где указывают: наименование и порядковый номер контролируемого соединения, обозначение шва согласно схеме и номер маркировки.

13.11.7. Если при радиографическом методе контроля обнаружены недопустимые дефекты в стыковом шве, то проводят дополнительный контроль дефектного шва по всей длине.

13.11.8. Швы признаются удовлетворительными, если они отвечают требованиям пп. 3.5.9 и 3.5.10 настоящего РД.

13.12. Ультразвуковой контроль швов сварных соединений

13.12.1. Ультразвуковой метод контроля швов сварных соединений рекомендуется:

для проверки 100 % ответственных стыковых швов в целях выявления дефектных мест;

для проверки швов металлоконструкций при неудовлетворительных результатах механических испытаний контрольных образцов.

13.12.2. Ультразвуковой метод контроля должен проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 14782, на основании инструкций по проверке качества швов сварных соединений и технологической документации, разработанной предприятиями-изготовителями.

При проверке качества швов сварных соединений рекомендуется руководствоваться Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов
(ПБ 10-382-00), Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов-манипуляторов (ПБ 10-257-98), Правилами устройства и безопасной эксплуатации подъемников (вышек) (ПБ 10-256-98), Правилами устройства и безопасной эксплуатации кранов-трубоукладчиков (ПБ 10-157-97), утвержденными Госгортехнадзором России и нормативными документами.

13.13. Испытание швов на непроницаемость

13.13.1. Контроль швов на непроницаемость должен проводиться в сборочных единицах, к которым согласно конструкторской документации предъявляются требования герметичности швов. Контроль швов на непроницаемость выполняется следующими методами по ГОСТ 3242:

– испытанием гидравлическим давлением;

– испытаниями воздушным давлением;

– смачиванием керосином;

– испытанием аммиаком.

13.13.2. Методы контроля швов на непроницаемость определяет предприятие-изготовитель. Контроль швов проводят на основании технологической документации, разработанной предприятием-изготовителем.

13.14. Приемка металлоконструкций

13.14.1. Приемка металлоконструкций должна производиться отделом технического контроля в соответствии с порядком, установленным предприятием-изготовителем.

13.14.2. К приемке предъявляются изготовленные согласно конструкторской документации металлоконструкции до их грунтования. Приемку качества грунтования и окраски металлоконструкций следует производить дополнительно после их грунтования и окраски.

13.14.3. Принятые металлоконструкции должны соответствовать рабочим чертежам, стандартам или техническим условиям на конкретные грузоподъемные машины, Правилам, утвержденным Госгортехнадзором России, и настоящему РД.

Допустимые отклонения геометрических форм и деформации металлоконструкций не должны превышать величин, указанных в табл. 7 и 8 настоящего РД.

13.14.4. Принятые ОТК металлоконструкции грунтуют и окрашивают в соответствии с требованием раздела 6 настоящего РД.

 

13.15. Редукторы и коробки передач

13.15.1. Каждый собранный редуктор и коробка передач должны пройти обкатку на предприятии-изготовителе в соответствии с программой, утвержденной в установленном порядке.

13.15.2. Перед обкаткой в редуктор должно быть залито чистое масло, указанное в таблицах смазки машин, не выше верхней метки на маслоуказателе.

13.15.3. Добавление в масло каких-либо абразивных веществ для ускорения приработки не допускается.

13.15.4. Каждый редуктор и коробка передач должны обкатываться без нагрузки и под нагрузкой в течение одного часа (для реверсивных механизмов в течение одного часа в каждом направлении) на максимальных рабочих оборотах обкатываемого механизма, если в технических условиях на конкретную машину режимы обкатки не указаны.

Допускается обкатку редукторов и коробок передач, изготовляемых в запасные части на машины, снятые с производства, производить на холостом ходу.

При изготовлении редуктора (коробки передач) и механизма, в которые он устанавливается, на одном предприятии обкатку редуктора (коробки передач) допускается совмещать с обкаткой механизма или машины.

Шумовые характеристики редукторов и коробок передач, указанные в технической документации на конкретную машину, должны отвечать требованиям ГОСТ 12.1.003. При отсутствии указаний в нормативной документации значения шумовых характеристик может быть принято по ГОСТ 16162 или ГОСТ 25484.

13.15.5. В процессе обкатки осуществляется проверка на отсутствие: утечки масла;

перегрева подшипников; неравномерного шума и стука.

13.15.6. Обнаруженные в процессе обкатки дефекты — утечка масла, нагрев корпусов редукторов в непосредственной близости от подшипников более чем на 30 °С относительно температуры окружающего воздуха, резкий неравномерный шум и стук и другое — должны быть устранены.

13.15.7. После устранения дефектов обкатка редуктора должна быть повторена в полном объеме.

13.15.8. По окончании обкатки масло из редуктора следует полностью слить.

13.15.9. После обкатки редуктор или коробка передач должны быть приняты ОТК.

13.16. Грузовые и стреловые лебедки

13.16.1. Собранная лебедка должна быть обкатана и испытана на предприятии-изготовителе в соответствии с программой, утвержденной в установленном порядке.

13.16.2. Каждая лебедка должна быть обкатана без нагрузки в течение часа реверсивным вращением барабана.

13.16.3. После обкатки следует провести статические и динамические испытания лебедки.

Статические испытания лебедки проводятся подъемом груза, создающего усилие в канате, превышающее на 25 % номинальное для данной лебедки, а динамические — на 10 %.

Испытания должны проводиться на последнем слое навивки каната. Допускается установка на барабан специальных накладок, имитирующих размер последнего слоя навивки.

Статические и динамические испытания лебедок допускается проводить после установки их на машину или при техническом освидетельствовании.

13.16.4. При испытании лебедка должна работать без стука, толчков и вибраций. При работе допускается нагрев подшипников и редукторов не более чем на 30°С выше температуры окружающего воздуха.

Все дефекты, обнаруженные при испытании, должны быть устранены, а испытания повторены.

13.16.5. После испытания лебедка должна быть принята ОТК.

13.17. Механизм поворота

13.17.1. Каждый собранный механизм поворота должен быть обкатан на предприятии-изготовителе в соответствии с программой, утвержденной в установленном порядке.

13.17.2. Механизм поворота должен быть обкатан без нагрузки в течение часа реверсивным вращением на максимальных оборотах.

На собранной машине необходимо проверить правильность зацепления шестерни механизма поворота с шестерней опорно-поворотного устройства. При наличии безопасной рукоятки для механизмов поворота башенных кранов должна проверяться надежность ее работы.

13.17.3. При обкатке механизм поворота должен работать без стука, толчков и вибраций. Все обнаруженные при обкатке дефекты должны быть устранены, а испытания повторены. При испытании механизма не должно быть утечки масла.

13.17.4. После обкатки механизм поворота должен быть принят ОТК.

13.18. Крюковые подвески

13.18.1. Собранная крюковая подвеска должна быть испытана под нагрузкой в течение 10 мин грузом, превышающим номинальный на 25 %.

Испытание крюковой подвески допускается проводить при испытании машины.

13.18.2. Клиновые коуши перед сборкой должны испытываться нагрузкой, превышающей номинальную на 25 %.

Продолжительность испытания не менее 3 мин.

После снятия нагрузки на клиновом коуше не должно быть трещин, надрывов и остаточных деформаций.

13.19. Гидросистема

13.19.1. Собранные гидроцилиндры и другие сборочные единицы гидросистемы должны быть испытаны. Испытания должны проводиться на специальном стенде, по программе предприятия-изготовителя, утвержденной в установленном порядке.

13.19.2. При испытании гидроцилиндров и других сборочных единиц гидросистемы необходимо проверить их прочность, герметичность, внутренние утечки, плавность перемещения подвижных частей (поршня, штока и т.п.) и другие параметры, оговоренные в конструкторской документации на конкретную машину.

13.19.3. Испытание на прочность проводится давлением, превышающим номинальное рабочее не менее чем на 50 %.

Прочность гидроцилиндров двухстороннего действия проверяется в двух крайних положениях поршня, а одностороннего — в одном крайнем положении. Утечка рабочей жидкости не допускается.

Допускается на штоках гидроцилиндров и других подвижных элементах гидроагрегатов наличие масляной пленки без каплеобразования.

13.19.4. Герметичность гидроцилиндров проверяется при давлении, превышающем номинальное рабочее не менее чем на 25 % и при атмосферном давлении.

Утечка жидкости через неподвижные соединения не допускается. Допускается вынос штоком тонкого слоя масляной пленки.

13.19.5. Внутренние утечки проверяются при номинальном давлении через 1 — 3 мин после остановки поршня (штока в двух крайних положениях).

Утечка рабочей жидкости через подвижные соединения, если она не оговорена в конструкторской документации на конкретную машину, не допускается.

13.19.6. Плавность перемещения штока проверяется равномерностью его передвижения из одного крайнего положения в другое. Количество перемещений должно быть не менее трех.

13.19.7. Шланги и трубопроводы гидросистемы перед сборкой должны быть испытаны на герметичность давлением, превышающим номинальное рабочее не менее чем на 50 % при рабочем давлении до 0,49 МПа (4,9 кг/см2) и не менее чем на 25 % при рабочем давлении свыше 0,49 МПа (4,9 кгс/см2), если другое не предусмотрено технической документацией.

Время проведения испытания должно быть не менее 3 мин.

Утечка рабочей жидкости через стенки и соединения, а также «потение» стенок шлангов не допускаются.

Допускается проводить испытание шлангов и трубопроводов при испытании гидросистемы.

13.19.8. После испытаний все обработанные и неокрашенные рабочие поверхности гидроаппаратуры должны быть покрыты тонким слоем предохранительной смазки для защиты от коррозии.

Наружные резьбы должны быть предохранены от возможных забоев, а внутренние резьбы и отверстия заглушены пробками, изготовленными из сухого дерева, пластмассы или металла.

13.19.9. Гидросистема в сборе должна быть испытана на собранной машине на холостом ходу и под нагрузкой по программе испытаний, утвержденной в установленном порядке.

13.19.10. Проверка гидросистемы на холостом ходу должна выполняться путем последовательной работы каждого исполнительного гидравлического механизма в отдельности и их совместной работы с перемещением подвижных элементов машины в их крайние положения. Число перемещений устанавливается программой испытаний.

При этом должно быть установлено:

– безотказность работы механизмов машины, соответствие положений рукояток управления направлениям движения и остановок двигателя;

– отсутствие утечек в соединениях трубопроводов, в резьбовых соединениях и в уплотнениях элементов гидропривода;

– отсутствие перекосов штоков гидроцилиндров, плавность их хода, синхронность спаренных цилиндров;

– соответствие скорости рабочих движений значениям, указанным в паспорте машины;

– соответствие величин давления расчетным конкретной машины.

13.19.11. Проверка гидропривода под нагрузкой должна производиться в том же порядке, что и на холостом ходу с постепенным увеличением нагрузок до наибольшей их величины.

13.19.12. Герметичность системы должна обеспечивать удержание исполнительных механизмов при максимальной нагрузке заданное время в любом рабочем положении, исключая самопроизвольные движения.

13.19.13. При испытании под нагрузкой наружные утечки и перетечки рабочей жидкости не допускаются. Допустим вынос тонкого слоя жидкости в виде пленки на штоках гидроцилиндров и утечки по валам насосов и гидромоторов в пределах допусков на уплотнения по стандартам или технической документации на конкретную машину.

13.19.14. После работы гидропривода на испытаниях более одного часа должно быть проверено состояние фильтра.

13.19.15. Во время испытания гидросистемы температура рабочей жидкости не должна превышать значений, указанных в конструкторской документации машины.

13.19.16. В напорных и сливных трубопроводах следует замерить давление при рабочих движениях.

Измерения следует производить с помощью манометров, предусмотренных конструкцией машины или дополнительно установленных в необходимых случаях на период испытаний в предусмотренных местах. Величины давлений не должны отличаться от расчетных более чем на 10 %.

Предохранительные клапаны должны срабатывать при превышении давления, указанном в паспорте машины.

 

13.20. Пневмосистема

13.20.1. Собранные сборочные единицы пневмосистемы должны быть испытаны на прочность и герметичность давлением воздуха, превышающим номинальное рабочее на 50 %, в течение 5 мин, если в технических требованиях чертежей нет других указаний. Утечка воздуха не допускается.

13.20.2. Собранные пневмоцилиндры должны быть проверены на работоспособность перемещения штока из одного крайнего положения в другое в диапазоне рабочего давления. Движение должно осуществляться плавно, без рывков и заеданий.

13.20.3. Собранные пневмоцилиндры должны быть герметичны при давлении, равном рабочему. Утечка воздуха через крышки по резьбе и стыкам, а также через уплотнения поршня и штока не допускается.

13.20.4. Предохранительные клапаны должны быть отрегулированы таким образом, чтобы они срабатывали при превышении. рабочего давления на 10 %.

13.20.5. Впускной и выпускной клапаны должны быть проверены на прочность и герметичность давлением воздуха, превышающим номинальное рабочее на 50 %, в течение 5 мин. Утечка воздуха не допускается.

13.20.6. Шланги пневмосистемы перед сборкой должны быть испытаны на прочность и герметичность рабочим давлением воздуха, превышающим номинальное рабочее на 50 %, в течение 5 мин. Утечка воздуха не допускается.

13.20.7. Собранная пневмосистема должна быть испытана:

– на герметичность;

– на работоспособность всех сборочных единиц на холостом ходу и под нагрузкой по программе испытаний, утвержденной в установленном порядке.

13.20.8. При испытании пневмосистемы утечка воздуха через соединения не допускается.

13.20.9. Величина давлений при проверке параметров сборочных единиц и пневмосистемы в целом, а также дополнительные требования к испытаниям указываются в конструкторской документации на конкретную машину.

13.20.10. Все элементы пневмосистемы должны быть приняты ОТК.

13.21. Испытание машин

13.21.1. Изготовленные грузоподъемные машины должны испытываться в соответствии с требованиями государственных стандартов на машины, настоящего стандарта и технических условий на конкретную машину, а для грузоподъемных машин, регистрируемых в органах Госгортехнадзора, в соответствии с требованиями Правил, утвержденных Госгортехнадзором России.

Испытания должны проводиться по программам и методикам, утвержденным в установленном порядке.

13.21.2. Предусматриваются следующие виды испытаний машин:

– предварительные опытного образца;

– приемочные опытного образца;

– приемо-сдаточные;

– периодические;

– квалификационные;

– типовые;

– сертификационные.

13.21.3. Предварительным и приемочным испытаниям подвергается опытный образец, а приемо-сдаточным испытаниям подвергается каждая серийно выпускаемая грузоподъемная машина.

Периодическим испытаниям подвергают одну из серийно выпускаемых грузоподъемных машин не реже одного раза в три года.

Квалификационным испытаниям подвергают одну из грузоподъемных машин установочной партии (серии) в случаях, предусмотренных ГОСТ 15.001.

Типовые испытания проводят в случае изменений конструкторской документации, влияющих на показатели качества.

13.21.4. В объем приемо-сдаточных испытаний входят:

– визуальный контроль;

– испытания без нагрузки;

– испытания под нагрузкой;

– испытания приборов безопасности;

– ходовые испытания.

В зависимости от конструкции грузоподъемной машины отдельные виды испытаний могут исключаться или дополняться новыми видами испытаний, которые должны указываться в технических условиях на конкретную грузоподъемную машину.

13.21.5. При визуальном осмотре проверяют качество сборочных работ и комплектность грузоподъемной машины в соответствии с конструкторской документацией.

13.21.6. При проведении испытаний без нагрузки производится опробование всех механизмов при раздельной и совместной их работе. Проверяются правильность сборки систем грузоподъемной машины (электрической, гидравлической и пневматической), отсутствие течи рабочей жидкости в соединениях гидросистемы и утечки воздуха в соединениях пневмосистемы. Проводится поочередное испытание всех механизмов грузоподъемной машины, а затем совмещение различных операций в соответствии с возможностями, предусмотренными кинематической схемой.

13.21.7. Испытание машины под нагрузкой должно проводиться в соответствии с требованиями, указанными в технических условиях на конкретную грузоподъемную машину.

При проведении испытаний грузоподъемных машин, регистрируемых в органах надзора, в объем испытаний под нагрузкой должны быть включены статические и динамические испытания.

13.21.8. Статические и динамические испытания грузоподъемной машины проводятся в соответствии с требованиями Правил, утвержденных Госгортехнадзором России, а также программы и методики приемочных испытаний.

13.21.9. Вылет стрелы с грузом в пределах от наибольшего до наименьшего изменяется при наименьшем грузе, соответствующем грузовой характеристике грузоподъемной машины.

При динамических испытаниях проверяется работа тормозов.

Количество подъемов груза и порядок динамических испытаний должны быть оговорены в технических условиях на конкретные грузоподъемные машины.

13.21.10. При испытании грузоподъемной машины проводят настройку и испытание приборов безопасности, кроме ограничителя грузоподъемности (грузового момента).

Приборы безопасности должны ограничивать высоту подъема грузозахватных органов, их вылет и поворот грузоподъемной машины в пределах, предусмотренных конструкцией грузоподъемной машины и требованиями к ней.

Настройку и испытание ограничителя грузоподъемности и ограничителя предельного груза производят после проведения грузовых испытаний машины.

Ограничитель грузоподъемности (грузового момента) и ограничитель предельного груза должны настраиваться и срабатывать при подъеме груза в пределах, указанных в соответствующих Правилах, утвержденных Госгортехнадзором России.

13.21.11. Ходовые испытания для проверки работоспособности ходовой части машины должны проводиться без груза.

При проведении ходовых испытаний должна проверяться возможность изменения скорости и направления движения грузоподъемной машины.

13.21.12. В металлоконструкциях или механизмах грузоподъемной машины по окончании испытаний не должно быть остаточных деформаций, ослабления соединений или изменения режимов работы отдельных механизмов.

13.21.13. При обнаружении во время испытания каких-либо дефектов последние должны быть устранены, после чего испытания, вызвавшие появление этого дефекта, должны быть повторены.

13.21.14. Результаты испытаний оформляют актом, а также записывают в формуляре или паспорте грузоподъемной машины.

13.21.15. Сроки проведения периодических испытаний машины определяются стандартами или техническими условиями на конкретную грузоподъемную машину.

13.21.16. При обнаружении во время периодических испытаний каких-либо дефектов они должны быть устранены, а испытания, выявившие дефекты, повторены.

13.21.17. Результаты периодических испытаний должны оформляться протоколом.

13.21.18. Проверка вибрации машины и рабочего места крановщика (машиниста) должна проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.012, требования к измерительной аппаратуре — по ГОСТ 12.4.012.

13.21.19. Проверка уровней звукового давления должна проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.003.

Методика выполнения измерений в кабине крановщика (машиниста) — по
ГОСТ 12.4.095, шумовых характеристик — по ГОСТ 12.1.028. Требования к измерительной аппаратуре — в соответствии с ГОСТ 17187.

13.21.20. Проверка концентрации вредных веществ на рабочем месте крановщика (машиниста) должна проводиться по ГОСТ 12.1.005.

13.21.21. Проверка величин радиопомех проводится по ГОСТ 16842 и Нормам 8-95.

13.21.22. Квалификационные испытания проводятся в соответствии с требованиями ГОСТ 15.001.

13.21.23. Типовые испытания грузоподъемной машины должны проводиться после внесения в конструкторскую или технологическую документацию изменений для оценки их эффективности и целесообразности.

13.21.24. Необходимость проведения типовых испытаний определяется предприятием — изготовителем грузоподъемной машины по согласованию с разработчиком конструкторской или технологической документации, если необходимость их проведения не оговорена другими документами.

13.21.25. Результаты типовых испытаний должны оформляться протоколом.

13.21.26. При необходимости могут проводиться и другие виды испытаний, не предусмотренные настоящим РД. В этом случае требования к проведению испытаний должны указываться в технических условиях на конкретную грузоподъемную машину.

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *