РД 36-62-00 стр.7 4.6. Блоки

 

4.5.7. Отклонение обработанных после заварки поверхностей зуба от номинального профиля не должно превышать 0,01 модуля.

4.5.8. На принятых ОТК зубчатых колесах или шестернях должно быть поставлено клеймо ОТК.

4.5.9. После приемки обработанные поверхности зубчатых колес и шестерен должны быть подвергнуты межоперационной защите, необработанные — окрашены маслостойкой краской.

4.6. Блоки

4.6.1. Радиальное биение профиля ручья блока, выточек уплотнения должно быть в пределах половины допуска на соответствующий диаметр.

4.6.2. Торцевое биение выточек уплотнения, ступицы и обода допускается в пределах 0,001 измеряемого диаметра. Торцевое биение необработанных ступицы и обода — в пределах допуска на диаметр.

4.6.3. Разность толщины стенки обода блока, измеренная на участке внешних необработанных поверхностей на равных радиусах, должна быть не более 10 % ее толщины.

4.6.4. Отколы по краю профиля ручья размером до 8 мм и местные отдельные раковины диаметром не более 8 мм и глубиной, равной 1/2 толщины стенки, разрешается заваривать согласно п. 2.4.9 с последующей зачисткой.

4.6.5. Профиль ручья блока проверяется по шаблону. Допускаемый зазор между шаблоном и профилем ручья — не более 0,5 мм (снизу или с одной стороны) для блоков с механической обработкой ручья и не более 1,5 мм для блоков с необработанным ручьем, если в чертежах нет дополнительных указаний.

 

4.7. Муфты

4.7.1. Муфты должны изготовляться в соответствии с требованиями:

1) ГОСТ 5006 — муфты зубчатые;

2) ГОСТ 21424 — муфты упругие втулочно-пальцевые.

4.7.2. При наличии необработанных поверхностей на муфтах, служащих тормозными шкивами, должна быть выполнена балансировка по 4-му классу точности в соответствии с требованиями ГОСТ 22061.

4.7.3. Допустимые перекосы и смещения валов, воспринимаемые муфтами, должны соответствовать ГОСТ 5006 и ГОСТ 21424.

 

 

4.8. Фрикционы и тормоза

4.8.1. Ленты фрикционов и тормозов должны выгибаться точно по заданному диаметру без перекосов и волнистости.

Тормозная обкладка, прикрепленная к ленте, должна прилегать к ней по всей длине и не иметь отставания от ленты между заклепками.

4.8.2. Тормозная обкладка может состоять из нескольких кусков. В этом случае необходимо, чтобы отдельные куски плотно прилегали друг к другу и были приклепаны к ленте не менее чем шестью заклепками.

4.8.3. Головки заклепок, скрепляющих ленту с тормозной обкладкой, должны быть утоплены не менее чем на 1/3 толщины обкладки.

4.8.4. На трущихся поверхностях шкивов и дисков не допускаются раковины, пустоты, задиры, забоины и тому подобные дефекты.

На трущихся поверхностях шкивов допускается заварка раковин металлом менее твердым, чем металл данного шкива, с последующей обработкой до указанной в чертеже шероховатости.

Диаметр завариваемых раковин — не более 8 мм, глубина — не более 1/4 толщины стенки; их количество — не более одной раковины на 200 мм длины окружности, более мелкие раковины — в количестве пяти на всей длине окружности шкива.

4.8.5. Радиальное биение рабочей поверхности шкивов относительно оси вала допускается не более 0,15 мм, если в чертежах нет иных требований.

4.8.6. Качество тормозной ленты должно отвечать следующим требованиям:

– поверхность ленты должна быть ровная, без вспучин, трещин и разлохмаченных мест;

– толщина ленты может иметь отклонение ±0,5 мм;

– лента должна быть пропитана равномерно, края ее должны быть закатаны или ровно срезаны.

4.9. Детали опорно-поворотных устройств

4.9.1. На поверхностях качения деталей опорно-поворотных устройств не допускаются раковины, трещины, неслитины, шлаковые включения и другие дефекты.

4.9.2. На остальных поверхностях деталей дефекты не должны превышать величин, указанных в п. 2.4.8 настоящего РД.

4.9.3. Исправление дефектов должно производиться в соответствии с требованиями пп. 2.4.10 — 2.4.14 и 2.5.4 — 2.5.6 настоящего РД.

4.9.4. Твердость поверхностей качения должна соответствовать величинам, указанным в чертежах. Требуемая твердость должна достигаться с помощью термообработки поверхностей качения или их нагартовки.

Нагартовка должна производиться шарами или роликами тех же размеров, что и у устанавливаемых в опорно-поворотное устройство.

4.10. Детали пневмосистемы и гидросистемы

4.10.1. В деталях пневмо- и гидросистемы, изготовленных из отливок, дефекты литья (трещины, неслитины, раковины и тому подобное) не допускаются.

4.10.2. В деталях пневмо- и гидросистемы, изготовленных из поковок, трещины, плены, риски, вмятины и другие механические повреждения не допускаются.

4.10.3. Резьба на деталях пневмо- и гидросистемы должна быть чистой и не иметь заусенцев, сорванных ниток, вмятин и других дефектов.

4.10.4. Овальность, конусность и бочкообразность рабочих поверхностей цилиндров, золотниковых коробок, коробок управления и тому подобного не должны превышать половины поля допуска на соответствующий размер.

4.10.5. Арматура пневмо- и гидросистемы для предохранения от коррозии должна иметь защитное покрытие.

4.10.6. Трущиеся поверхности деталей пневмо- и гидросистемы должны быть износостойкими и коррозионно-стойкими.

4.10.7. Внутренние поверхности трубопроводов, деталей пневмо-и гидросистемы, рабочие каналы должны быть очищены от ржавчины, окалины, стружки, песка, земли и т.п.

4.11. Пружины

4.11.1. Винтовые пружины сжатия и растяжения из стали круглого сечения должны соответствовать рабочим чертежам и отвечать требованиям ГОСТ 16118, ГОСТ 13764 — ГОСТ 13776.

4.12. Крюки

4.12.1. Крюки кованые и штампованные должны изготовляться в соответствии с требованиями ГОСТ 2105, ГОСТ 6627, ГОСТ 6628, по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

Допускается применение крюков других типов, согласованных в установленном порядке.

4.12.2. Крюки пластинчатые однорогие и двурогие должны изготовляться в соответствии с требованиями ГОСТ 6619 по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

4.12.3. Марка стали, предназначенная для изготовления крюка, должна быть подтверждена сертификатом предприятия — изготовителя металла.

4.12.4. Поверхность крюка должна быть чистая. Заусенцы, плены, подсечки, острые углы, волосовины, трещины, закаты, а также подрезы на обработанной хвостовой части крюка не допускаются. Разрешается зачистка местных дефектов без снижения прочности крюка. Заварка или заделка дефектов крюка запрещается.

4.12.5. Показатели механических свойств крюков и требования, предъявляемые к поковкам крюков, должны соответствовать ГОСТ 2105.

4.12.6. Изготовлять крюки с применением сварки не следует.

4.12.7. Резьба крюка должна быть чистой, без заусенцев, сорванных ниток и вмятин.

4.12.8. Для проверки механических свойств металла крюков последние должны изготовляться с припуском в хвостовой части, необходимым для изготовления образцов. Количество образцов и методы их испытания устанавливаются ГОСТ 2105.

4.12.9. Каждый принятый ОТК крюк должен иметь маркировку с указанием номера крюка по стандарту его металла и номера плавки, наименования предприятия-поставщика, дату изготовления. В паспорте изделия даются сертификат поковки, результаты проверок и испытаний на прочность.

4.13. Канаты стальные

4.13.1. Применяемые для грузоподъемных машин канаты, указанные в чертежах, должны иметь сертификат предприятия-изготовителя. При отсутствии сертификата канат подвергают испытаниям в объеме, предусмотренном ГОСТ 3241, и по их результатам составляют сертификат.

4.13.2. Канаты стальные должны отвечать требованиям ГОСТ 3241, настоящего РД и рабочих чертежей, утвержденных в установленном порядке.

4.13.3. При недостаточной длине каната надставлять его сращиванием не разрешается.

4.14, Резиновые уплотнения и манжеты

4.14.1. Резиновые уплотнения, манжеты и их установка должны соответствовать ГОСТ 8752, ГОСТ 14896, ГОСТ 6678, ГОСТ 9833, ГОСТ 18829, ГОСТ 22704 и
ГОСТ 24811.

4.14.2. Манжеты, кольца и уплотнения должны изготовляться из маслостойкой и морозостойкой резины, обеспечивающей работу узла уплотнения в интервале температур от 80 до -40 °С.

4.14.3. Поверхность манжет и уплотнений должна быть гладкой, без заусенцев, не иметь включений, пузырей и других изъянов. На нерабочих поверхностях изделий допускаются: углубления и возвышения (не более трех), не превышающие 0,5 мм на 100 мм длины по периметру; следы недопрессовки площадью не более 0,25 см2.

Допускаются незначительные следы от обрезки выпрессовок в пределах установленных допусков на размеры.

4.14.4. Разностенность манжет должна быть в пределах допусков на толщину.

4.14.5. Отклонение от геометрической формы сечения колец (смещение на плоскости разъема пресс-формы, овальность и др.) не должно выходить за пределы допускаемых отклонений по диаметру сечения кольца и превышать 0,15 мм.

4.14.6. Упакованные и неупакованные манжеты, кольца и уплотнения должны храниться при температуре от 0 до 25 °С. Условия хранения должны исключать возможность механического повреждения манжет, колец и уплотнений. Манжеты, кольца и уплотнения должны быть защищены от действия прямых солнечных лучей.

4.14.7. Не допускается хранение манжет, колец и уплотнений на расстоянии менее 1 м от печей и других нагревательных приборов, а также в одном помещении с органическими растворителями, кислотами, щелочами, смазочными материалами и другими веществами, которые могут разрушить резину.

4.15. Сборка механизмов. Общие требования

4.15.1. На сборку сборочных единиц и механизмов должны поступать детали, прошедшие приемку и имеющие клеймо ОТК.

Номенклатура деталей, подлежащих клеймению, устанавливается предприятием-изготовителем.

4.15.2. Сборка сборочных единиц должна производиться в полном соответствии с утвержденной на предприятии-изготовителе технологической документацией.

4.15.3. Все острые углы в деталях, кроме оговоренных особо, перед сборкой следует притупить, заусенцы зачистить.

4.15.4. Все вращающиеся сборочные единицы и детали должны проворачиваться на своих опорах без заедания, при равномерном приложении усилий.

Быстро вращающиеся детали и сборочные единицы не должны вызывать недопустимых вибраций из-за неуравновешенности вращающихся масс. Балансировка должна выполняться по технологическому процессу предприятия-изготовителя c учетом методических указаний ГОСТ 22061.

Нормы и допуски дисбаланса указываются в рабочих чертежах в соответствии с ГОСТ 22061. Методы контроля должны быть указаны в технологической документации.

4.15.5. Ручная пригонка при сборке посадочных мест и прочих соединений деталей друг с другом допускается в отдельных случаях с разрешения ОТК.

Пригонка деталей шлицевых соединений не допускается.

4.15.6. Монтируемые на раме механизмов сборочные единицы можно устанавливать не более чем на двух регулировочных прокладках в одном месте. После выверки сборочных единиц прокладки должны быть сварены между собой и прикреплены к раме.

4.15.7. Редукторы, двигатели, опоры и т.п. после установки и выверки должны быть надежно закреплены во избежание перемещения.

4.15.8. При установке регулируемых подшипников скольжения должна быть предусмотрена возможность последующей подтяжки при очередном ремонте и техническом обслуживании.

4.15.9. На рабочих поверхностях деталей после сборки не должно быть следов от ударов молотком, забоин, засечек и пр.

4.15.10. При сборке смазочные каналы должны быть очищены и заполнены смазкой согласно таблицам и схемам смазки конструкторской документации на конкретную машину.

4.15.11. После окончания сборки сборочных единиц запрещается сверление отверстий, при котором стружка может попасть в полости масляных ванн.

4.15.12. Головки винтов и болтов, устанавливаемых впотай, не должны выступать из гнезд.

4.15.13. Отклонения от перпендикулярности осей шпилек и болтов к опорным плоскостям — по ГОСТ 1759.1.

4.15.14. Все болтовые соединения должны быть гарантированы от самоотвинчивания способами, указанными в чертежах.

4.15.15. Установка косых шайб под головки болтов должна обеспечивать их правильное положение.

Положение косой шайбы на полках швеллера или двутавровой балки должно обеспечивать параллельность плоскости шайбы с наружной поверхностью полки.

4.15.16. При затягивании болтов, винтов и тому подобного должно быть обеспечено равномерное натяжение всех крепежных деталей. Не допускается перетяжка болтов, шпилек и прочего, для этого необходимо при сборке пользоваться только нормальным, предусмотренным для них инструментом. Категорически запрещается пользоваться при затяжке гаек зубилом и другими средствами, которые могут испортить крепежные детали.

4.15.17. Контрольные штифты должны выступать над поверхностью детали не более чем на 1/3 диаметра.

4.15.18. Выступающий конец болта, винта или шпильки над гайкой должен быть не менее 0,25d (d — диаметр резьбы) и не более трех ниток, за исключением случаев, оговоренных в рабочей документации.

4.15.19. Затяжка ответственных резьбовых соединений должна выполняться динаметрическими ключами с усилиями, указанными в технических условиях или рабочих чертежах конкретного механизма.

4.16. Сборка редукторов и коробок передач

4.16.1. Редукторы общего назначения должны соответствовать рабочим чертежам и отвечать требованиям ГОСТ 16162, ТУ 2-056-157, ГОСТ 27142.

4.16.2. Специальные редукторы должны соответствовать рабочим чертежам и отвечать требованиям настоящего РД.

Степень точности, виды сопряжений, нормы точности, нормы плавности специальных редукторов должны отвечать требованиям ГОСТ 1643, ГОСТ 1758 и ГОСТ 3675. Методы контроля устанавливаются технологической документацией предприятия-изготовителя.

4.16.3. Окрашенные внутренние поверхности корпуса и необработанные поверхности литых деталей должны быть очищены и просушены перед сборкой.

4.16.4. Редукторы и коробки передач следует собирать таким образом, чтобы были выдержаны все основные параметры, зазоры и другие указания чертежей.

4.16.5. Величина бокового зазора в зубчатом зацеплении контролируется в соответствии с технологической документацией предприятия — изготовителя.

4.16.6. Пятно контакта должно проверяться по краске или другими средствами контроля согласно ГОСТ 1643, ГОСТ 1758 и ГОСТ 3675.

4.16.7. Переключение подвижных шестерен должно происходить свободно, при равномерном усилии.

4.16.8. Механизм переключения должен обеспечивать четкую фиксацию шестерен в заданном положении.

4.16.9. Торцевое несовпадение находящихся в зацеплении шестерен в зафиксированном положении допускается не более 5 % ширины венца для шестерен шириной до 30 мм и не более 3 % для шестерен шириной более 30 мм.

4.16.10. Для обеспечения герметичности места разъема редукторов перед сборкой смазывают тонким слоем жидкого стекла или спиртовым лаком (например, шеллаком).

Допускается применение других методов уплотнения, обеспечивающих герметичность и не приводящих к склеиванию металла. Применять для уплотнения разъема прокладки запрещается.

4.16.11. Собранный редуктор и коробку передач предъявляют ОТК для проверки качества сборки и получения разрешения на обкатку и приработку.

4.16.12. Монтаж подшипников качения при сборке редукторов и коробок должен осуществляться в соответствии с требованиями п. 4.17 настоящего РД.

4.17. Монтаж подшипников качения

4.17.1. Монтаж подшипников качения в части полей допусков, посадок, шероховатости, отклонения формы и положения посадочных поверхностей под подшипники и опорных торцевых поверхностей, значения допустимых углов взаимного перекоса колец должны соответствовать технологической документации предприятия-изготовителя с учетом ГОСТ 3325.

Посадка подшипников на вал или в корпус при малом натяге (js6, h6, q6, js7, H7, G7) рекомендуется запрессовкой в холодном виде на прессе.

При большом натяге (n6, m6, k6) посадку кольца подшипника на вал рекомендуется производить с предварительным нагревом кольца или всего подшипника до температуры 358 — 363 К (80 — 90 °С) в масле или другим методом, исключающим применение открытого огня и обеспечивающим равномерный нагрев.

При посадке подшипников на вал или в корпус передачу усилия запрессовки необходимо производить с помощью оправки или медной выколотки только через то кольцо, которое монтируется с натягом.

В случае установки подшипника на вал в корпус с натягом следует применять специальную оправку, которая должна одновременно упираться в торцы обоих колец подшипника.

4.17.2. Подшипники при установке должны быть обращены к упору неклейменой стороной.

4.17.3. Конические роликоподшипники и упорные шарикоподшипники должны быть отрегулированы до достижения осевых зазоров, указанных в табл. 13.

Таблица 13.

Диаметр отверстия подшипника, мм

Осевой зазор

До 30

0,02 — 0,08

Свыше 30 до 50

0,04 — 0,11

» 50 » 80

0,06 — 0,14

» 80 » 120

0,08 — 0,17

» 120 » 180

0,11 — 0,22

» 180 » 260

0,15 — 0,30

» 260 » 360

0,20 — 0,35

» 360

0,30 — 0,45

4.17.4. После монтажа подшипники проверяют на легкость вращения провертыванием вала или корпуса (блока, барабана) от руки, при этом в подшипниках не должно быть заметного торможения, они должны легко и плавно вращаться.

4.17.5. Все подшипники качения после монтажа, кроме работающих в масляной ванне, необходимо смазать консистентной смазкой согласно таблицам и схемам смазки конструкторской документации на конкретную машину.

Смазкой заполняют не более 2/3 всего свободного пространства корпуса подшипника.

4.18. Сборка тормозов

4.18.1. Сборка тормозов должна осуществляться в условиях, обеспечивающих выполнение требований стандартов, технических условий и конструкторской документации на конкретную машину.

4.18.2. Сборка тормозных систем ходовой части самоходных грузоподъемных машин, прицепных и подкатных тележек, если отсутствуют указания в НТД на конкретную машину, должна выполняться по требованиям ГОСТ 24364, ГОСТ 22892 и ГОСТ 23181.

4.18.3. Все детали тормоза должны свободно вращаться в шарнирах. Заедания в шарнирных соединениях тормозной системы не допускается.

4.18.4. Тормозная лента должна прилегать к шкиву не менее чем на 75 % всей поверхности трения.

4.18.5. Зазор между рабочими поверхностями тормоза в разомкнутом состоянии для колодочных тормозов должен быть не менее 2 мм. Для ленточных — допускается увеличенный зазор при обеспечении работоспособности тормоза.

4.18.6. Отклонение от параллельности колодок к оси шкива не более 1:300, если допуск не оговорен в чертежах тормоза.

4.19. Сборка грузовых и стреловых лебедок

4.19.1. Сборка лебедок: установка редукторов, двигателей, тормозов и других сборочных единиц должна удовлетворять требованиям, изложенным в подразделе 4.15 настоящего РД.

4.19.2. У собранных лебедок должны быть выдержаны параметры, размеры и соблюдены технические требования, указанные в чертежах.

4.19.3. Собранные лебедки предъявляют ОТК для проверки качества сборки и получения разрешения на обкатку и испытания.

4.20. Сборка механизма поворота

4.20.1. Установка редуктора, двигателя, тормоза и других сборочных единиц механизма поворота должна удовлетворять требованиям, изложенным в подразделе 4.15 настоящего РД.

4.20.2. У собранного механизма поворота должны быть выдержаны параметры, размеры и соблюдены технические требования, указанные в чертежах.

4.20.3. Регулировка тормоза механизма поворота должна обеспечить плавное торможение. Резкое торможение не допускается.

4.20.4. Собранный механизм поворота предъявляют ОТК для проверки качества сборки и получения разрешения на обкатку.

4.21. Сборка и регулировка приборов безопасности

4.21.1. На монтаж приборы и устройства должны поступать с эксплуатационной документацией предприятий-изготовителей, при собственном изготовлении на предприятии — принятые ОТК.

4.21.2. Сборка приборов безопасности должна обеспечить легкое, без заеданий перемещение всех звеньев их механизмов.

4.21.3. Смонтированные приборы и устройства безопасности после выверки и регулировки должны быть закреплены во избежание смещения в эксплуатации и запломбированы или зафиксированы в соответствии с требованиями конструкторской документации на конкретную машину.

4.21.4. Ограничитель грузоподъемности и ограничитель предельного груза должны регулироваться на предприятии-изготовителе.

При поставке машин потребителю разобранными на составные части и для сменных видов рабочего оборудования допускается окончательную регулировку проводить на месте монтажа машины в соответствии с инструкцией завода — изготовителя этого прибора и паспорта крана.

Регулировка ограничителя грузоподъемности должна обеспечивать его срабатывание при перегрузках, указанных в паспорте машины.

Ограничитель грузоподъемности следует регулировать только после окончательного испытания машины.

4.21.5. Пружины в конструкции ограничителя не должны давать остаточных деформаций в результате действия на них рабочей нагрузки с перегрузкой, предусмотренной для конкретной машины.

4.21.6. Регулировка ограничителей высоты подъема, глубины опускания, вылета и поворота должна обеспечивать высоту подъема и глубину опускания грузозахватного органа в заданных пределах, его вылет и при необходимости ограничивать поворот крана в пределах определенного угла.

При поставке машин потребителю разобранными на составные части регулировка производится после монтажа машины на месте эксплуатации.

4.21.7. Дополнительные требования, предъявляемые к ограничителям высоты подъема и глубины опускания грузозахватного органа, вылета и поворота, должны быть указаны в конструкторской документации на конкретную машину.

4.22. Сборка крюковых подвесок

4.22.1. Крюковые подвески должны быть собраны в соответствии с требованиями подраздела 4.15 настоящего РД.

4.22.2. При сборке должно быть обеспечено надежное закрепление крюка в траверсе с помощью гайки и стопорной планки с болтами. При этом должно быть обеспечено свободное вращение крюка на шаровой опоре.

4.22.3. Собранные крюковые подвески предъявляют ОТК для проверки качества сборки.

4.23. Сборка гидропривода и гидросистемы

4.23.1. Сборка гидроприводов и гидросистем должна выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 17411. Требования безопасности к гидравлическому оборудованию грузоподъемных кранов должны соответствовать ГОСТ Р 50046.

4.23.2. Перед сборкой детали должны быть промыты жидкостью, обеспечивающей удаление посторонних частиц и загрязнений.

Детали внутреннего набора перед сборкой должны быть покрыты тонким слоем чистой рабочей жидкости.

4.23.3. Штоки, поршни, клапаны, золотники и т.п. до установки уплотнительных колец и манжет должны свободно перемещаться в цилиндре или корпусе на всю длину своего хода.

4.23.4. Установка уплотнительных колец и защитных шайб в наружные канавки должна осуществляться инструментом, исключающим их повреждение и скручивание.

4.23.5. После сборки внутренние полости гидропривода для длительного хранения должны быть заполнены рабочей жидкостью и закрыты технологическими заглушками.

4.23.6. Комплектующие сборочные единицы и детали гидросистемы, поступающие на сборку, должны соответствовать требованиям стандартов, технических условий и чертежам на конкретную машину.

4.23.7. Элементы гидропривода (насосы, гидромоторы, гидроцилиндры и др.) должны быть разгружены от изгибающих усилий, возникающих при эксплуатации и монтаже из-за деформации несущих металлоконструкций, вибрации и других факторов.

4.23.8. При установке насосов и гидромоторов необходимо следить за тем, чтобы изгибающая нагрузка на их валы не превышала допустимую величину, указанную в документации на них.

4.23.9. Сборка гидросистем должна исключать попадание в нее абразивной пыли и других загрязнений.

4.23.10. Заглушки от присоединительных отверстий элементов гидросистемы должны сниматься непосредственно перед их монтажом.

4.23.11. Элементы гидросистемы с заусенцами на присоединительных кромках должны быть возвращены на доработку.

4.23.12. Соединения трубопроводов должны отвечать требованиям государственных стандартов, техническим условиям и требованиям рабочих чертежей.

4.23.13. Сборочные единицы и детали трубопроводов должны отвечать требованиям ГОСТ 22790, ГОСТ 22826, если в конструкторской документации отсутствуют другие требования.

4.23.14. Монтаж трубопроводов гидросистемы должен производиться без упругих деформаций с использованием компенсаторов, предусмотренных в технической документации.

4.23.15. В групповых проводках трубопроводов, проходящих через общие колодки, между параллельными трубопроводами должны быть зазоры, предотвращающие соприкосновение трубопроводов.

4.23.16. Между трубопроводами и конструкцией должен быть зазор, предотвращающий соприкосновение трубопроводов с конструкцией.

4.23.17. Для длинных трубопроводов в зонах, где группа трубопроводов перегибается или поворачивает при проходе около острых кромок конструкции или около подвижных элементов, а также при проходе через отверстия, необходимо предусмотреть зазоры, исключающие соприкосновение трубопроводов.

4.23.18. Трубопроводы должны быть надежно закреплены в предусмотренных конструкторской документацией местах. Для крепления следует применять детали, указанные в конструкторской документации, или детали по ГОСТ 17019.

4.23.19. При установке рукавов не допускаются их резкие перегибы. Минимально допустимые радиусы перегибов должны применяться по нормативно-технической и конструкторской документации.

4.23.20. При взаимном перемещении частей машины должно быть исключено касание, трение и задевание рукавов о подвижные и неподвижные элементы конструкции.

4.23.21. При прокладке рукавов на направляющих роликах должно быть исключено их выпадание из ручьев.

4.23.22. Рабочая жидкость, предназначенная для заливки в гидросистему, должна находиться в инвентарной опломбированной таре, должна быть снабжена паспорте и сертификатом и соответствовать классу чистоты по ГОСТ 17216.

Если такая рабочая жидкость отсутствует, в гидросистему разрешается заливать паспортизированную рабочую жидкость из общей тары с предварительной фильтрацией и проверкой ее на соответствие стандарту. Заливку следует производить через технологический фильтр с тонкостью фильтрации 10 — 25 мкм.

4.23.23. После сборки должна быть произведена общая промывка гидросистемы рабочей жидкостью (с помощью кольцевания определенных магистралей) в течение 3 — 5 мин. Величина расхода должна приниматься по конструкторской документации.

4.23.24. По мере заполнения отдельных частей гидросистемы должно быть обеспечено отсутствие воздуха в узлах системы. Стравливание воздуха должно производиться до тех пор, пока жидкость пойдет ровной струей без пенообразования. В необходимых случаях должны быть установлены технологические заглушки в местах подсоединений к другим частям гидросистемы.

4.24. Сборка пневматической системы

4.24.1. Сборка пневматической системы должна выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 18460, настоящего РД и технических условий на машину.

4.24.2. На сборку пневматической системы распространяются требования пунктов 4.23.3, 4.23.4, 4.23.6 — 4.23.21 настоящего РД.

 

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *