РД 34.15.132-96 стр.6 Рис7.7.

 

 

Рис 7.7. Последовательность сварки стыка колонны при укрупнении

 

7.8. Последовательность сварки монтажного узла соединения балки перекрытия с колонной показана на рис.7.8.

Балка перекрытия, представляющая собой в сечении двутавр, с помощью детали 1, приваренной на заводе к колонне, и монтажных болтов фиксируется в проектном положении. Затем устанавливаются нижняя и верхняя накладки, которые привариваются втавр к колонне соответственно швами 1 и 2, а затем нахлесточными швами 3 и 3′. Для обеспечения полного провара в шве 2 предварительно к колонне прихватывается подкладка толщиной 4—5 мм. Устанавливается деталь 2 и приваривается к колонне швом 4 и к балке швом 5. Последним накладывается шов 5′ нахлесточного соединения детали 1 со стенкой балки.

Стрелками показаны направления сварки швов.

7.9. На рис.7.9 показана одна из несущих балок перекрытия на отметке 36 900 м реакторного отделения АЭС с реактором ВВЭР-1000. Балка изготавливается из стального листового проката толщиной 36 мм.

Ниже приводятся основные сборочно-сварочные операции изготовления балки с применением автоматической и механизированной сварки под флюсом. Может быть применена другая технология изготовления балки, например с использованием сварки в среде защитных газов или ручной дуговой сварки, что зависит от объема производства и оснащенности завода.

Рис. 7.8. Последовательность сварки соединения балки перекрытия с колонной

Рис. 7.9. Сварка главной несущей балки перекрытия

Рис. 7.10. Схемы сварки элементов главной несущей балки перекрытия

 

Предлагаемая схема предусматривает следующую последовательность операций.

1. Предварительно изготовить все элементы балки длиной 11 м путем механизированной сварки под флюсом поперечных стыковых швов.

2. Собрать узел Б (детали 1 и 2) при горизонтальном положении детали 1, прихватить ручной дуговой сваркой через каждые 300—400 мм (см. рис. 7.9.).

3. Сварить детали 1 и 2 между собой (узел Б) угловым швом автоматической сваркой под флюсом на флюсовой подушке.

4. Собрать вертикальную стенку детали 5 с продольным ребром 7 (узел Ж), прихватить ручной дуговой сваркой через каждые 300—400 мм.

5. Приварить деталь 7 к детали 5 автоматической сваркой под флюсом угловым швом с двух сторон (узел Ж) при горизонтальном положении детали 5.

6. Собрать узлы А и В (деталь 6 с деталью 1, деталь 2 с деталью 3), прихватить ручной дуговой сваркой (рис.7.10, а).

7. Сварить деталь 6 с деталью 1 и деталь 2 с деталью 3 автоматической сваркой под флюсом угловыми швами на флюсовой подушке при положении деталей под 45° к горизонтали (рис.7.10, а).

8. Собрать узел Г (деталь 3 с деталью 4), прихватить ручной дуговой сваркой (рис. 7.10, б).

9. Сварить деталь 3 с деталью 4 автоматической сваркой под флюсом угловым швом на флюсовой подушке при положении деталей, изображенном на рис.7.10, б.

10. Установить вертикальную стенку детали 5 с приваренной к ней деталью 7 в проектное положение, прихватить ручной дуговой сваркой деталь 5 с горизонтальными полками деталей 4 и 6. Установить и прихватить вертикальные ребра жесткости деталей 8 и 9. Предварительно к детали 5 на всей длине прихватить подкладную пластину размером 30´5 мм.

11. Сварить с помощью механизированной сварки под флюсом тавровые соединения детали 5 с деталями 4 и 6, а также ребра жесткости со стенкой и полками. Сварка в пределах одного контура должна заканчиваться полностью, прежде чем переходить к выполнению швов, расположенных в другом контуре.

Последовательность наложения швов в контуре показана на рис.7.10, в. Она предусматривает наименьшее влияние сварки на деформацию конструкции. Короткие швы вне замкнутого контура (2, 3, 6, 8, 2′, 3′, 6′, 8′) должны свариваться в направлении от стенки к свободному концу.

В процессе сборки сварных соединений, швы которых выполняются автоматической сваркой, к началу и концу этих швов должны быть прихвачены выводные планки.

Контроль сварных соединений должен производиться в соответствии с требованиями технологического процесса во время и после окончания изготовления балки.

Сборку и сварку балки следует производить во вращающемся приспособлении, схема которого показана на рис.7.10, г.

 

8. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРОЧНЫХ РАБОТ И СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

 

8.1. Операционный контроль сварочных работ

 

8.1.1. Операционный контроль сварочных работ выполняется производственными мастерами службы сварки и контрольными мастерами службы технического контроля (СТК).

8.1.2. Перед началом сварки проверяется:

– наличие у сварщика допуска к выполнению данной работы;

– качество сборки или наличие соответствующей маркировки на собранных элементах, подтверждающих надлежащее качество сборки;

– состояние кромок и прилегающих поверхностей;

– наличие документов, подтверждающих положительные результаты контроля сварочных материалов;

– состояние сварочного оборудования или наличие документа, подтверждающего надлежащее состояние оборудования;

– температура предварительного подогрева свариваемых деталей (если таковой предусмотрен НТД или ПТД).

8.1.3. В процессе сварки проверяется:

– режим сварки;

– последовательность наложения швов;

– размеры накладываемых слоев шва и окончательные размеры шва;

– выполнение специальных требований, предписанных ПТД;

– наличие клейма сварщика на сварном соединении после окончания сварки.

 

8.2. Контроль сварных соединений стальных конструкций

 

8.2.1. Контроль качества сварных соединений стальных конструкций производится:

внешним осмотром с проверкой геометрических размеров и формы швов в объеме 100%;

неразрушающими методами (радиографированием или ультразвуковой дефектоскопией) в объеме не менее 0,5% длины швов. Увеличение объема контроля неразрушающими методами или контроль другими методами проводится в случае, если это предусмотрено чертежами КМ или НТД (ПТД).

8.2.2. Результаты контроля качества сварных соединений стальных конструкций должны отвечать требованиям СНиП 3.03.01—87 (пп. 8.56—8.76), которые приведены в приложении 14.

8.2.3. Контроль размеров сварного шва и определение величины выявленных дефектов следует производить измерительным инструментом, имеющим точность измерения ± 0,1 мм, или специальными шаблонами для проверки геометрических размеров швов. При внешнем осмотре рекомендуется применять лупу с 5—10-кратным увеличением.

8.2.4. При внешнем осмотре качество сварных соединений конструкций должно удовлетворять требованиям табл. П14.1.

8.2.5. Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций не допускаются и должны быть устранены с последующей заваркой и контролем.

8.2.6. Контроль швов сварных соединений конструкций неразрушающими методами следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром.

8.2.7. Выборочному контролю швов сварных соединений, качество которых согласно проекту требуется проверять неразрушающими физическими методами, должны подлежать участки, где наружным осмотром выявлены дефекты, а также участки пересечения швов. Длина контролируемого участка не менее 100 мм.

8.2.8. По результатам радиографического контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл.П14.2 и П14.3, а по результатам ультразвукового контроля — требованиям табл. П14.4.

8.2.9. В швах сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С до минус 65°С включительно допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади (см. табл. П14.4). При этом наименьшую поисковую площадь необходимо уменьшить в два раза. Расстояние между дефектами должно быть не менее удвоенной длины оценочного участка.

8.2.10. В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.

В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.

8.2.11. Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушить нагревом до полного удаления замерзшей воды.

 

9. ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ

 

9.1. Недопустимые дефекты, обнаруженные при контроле, должны быть устранены с последующим контролем, исправленных участков.

9.2. Удаление дефектов следует проводить механическим способом — механизированной зачисткой (абразивным инструментом) или механизированной рубкой — с обеспечением плавных переходов в местах выборок.

Допускается удаление дефектных участков воздушно-дуговой, воздушно-плазменной или кислородной строжкой (резкой) с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом в соответствии с требованиями п. 5.3 настоящего РД.

9.3. На участках шва с трещиной должны быть определены ее концы путем травления или капиллярным методом и засверлены сверлом диаметром 2—4 мм, после чего дефектный металл удаляется полностью. При сквозной трещине для удобства последующей заварки выборки целесообразно оставлять слой металла толщиной 2—2,5 мм в качестве подкладки нового шва. Заварку в этом случае нужно начинать с переплавления оставшейся части металла с трещиной, причем сварщик должен следить за полным расплавлением подкладки: если перед электродом перемещается маленькое сквозное отверстие, то это означает, что сварка идет с полным проваром.

9.4. Обнаруженные при внешнем осмотре, ультразвуковой дефектоскопии или радиографировании сварных соединений металлоконструкций дефекты сварных швов должны исправляться следующим образом:

а) чрезмерные усиления сварных швов нужно удалить механическим способом, недостаточные усиления — исправить подваркой предварительно зачищенного шва;

б) наплывы удалить механическим способом и при необходимости подварить;

в) подрезы и углубления между валиками подварить, предварительно зачистив места подварки;

г) дефектные участки — трещины, незаплавленные кратеры, поры, неметаллические включения, несплавления и непровары — удалить до "здорового" металла, не оставляя острых углов, и подварить до получения шва нормального размера;

д) все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5—0,7 мм.

9.5. При удалении механизированной зачисткой (абразивным инструментом) дефектов сварных соединений риски на поверхности металла от абразива должны быть направлены вдоль сварного соединения, при зачистке мест установки начальных и выводных планок — вдоль торцевых кромок свариваемых элементов конструкций, при удалении усиления шва — под углом 40—50° к оси шва.

Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3% толщины свариваемого элемента, но не более 1 мм.

9.6. Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.

9.7. Исправление сварных соединений зачеканкой не допускается.

9.8. В конструкциях, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно (при строительстве в климатических районах I1, I2, II2, и II3 согласно ГОСТ 16350), механизированную вышлифовку, кислородную и воздушно-дуговую поверхностную строжку (резку) участков сварных швов с дефектами, а также заварку исправляемого участка при температуре, указанной в табл.6.1 и ниже, следует выполнять после подогрева зоны сварного соединения до 120—160°С.

9.9. Заварку выборок следует производить одним из допущенных для данного металла способов сварки с использованием сварочных материалов, применяемых для сварки этого изделия.

9.10. Исправленные участки независимо от методов и объемов контроля, которым подвергаются такие же бездефектные сварные соединения, должны быть проконтролированы:

– путем внешнего осмотра и магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии либо травления — выборки, не подвергавшиеся последующей заварке;

– путем внешнего осмотра и радиографического или ультразвукового контроля, а также других неразрушающих методов контроля по указанию ПТД — заваренные выборки.

9.11. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.

Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.

Вопрос о возможности исправления дефектов на одном участке сварного соединения более трех раз должен решаться по согласованию с отраслевой специализированной организацией.

9.12. При ремонте сварных соединений оформляют ту же техническую документацию, что и в процессе монтажа металлоконструкций.

 

10. ОФОРМЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

 

10.1. Первичным документом по сварке является журнал сварочных работ, который оформляется в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01—87.

10.2. Проектной организацией, разрабатывающей проект производства работ (ППР) по монтажу металлоконструкций, составляется перечень узлов, подлежащих сдаче заказчику с указанием сварочной документации, которая должна оформляться в соответствии с настоящим разделом РД и сдаваться заказчику.

Перечень согласовывается с заказчиком и сдается ему после окончания монтажа вместе со сварочной документацией.

10.3. На каждое свариваемое изделие оформляется, кроме журнала сварочных работ, следующая техническая документация:

а) исполнительная схема (сварочный формуляр) монтажных стыков (приложение 16);

б) сертификаты (или их копии) на электроды, проволоку и флюс, использованные при производстве работ по сварке данного изделия;

в) акты на проверку внешним осмотром сварных соединений (приложение 17);

г) заключения по ультразвуковому или радиографическому контролю сварных соединений (приложения 18 и 19).

 

Приложения

 


Приложение 1

 

Обозначение сталей по ГОСТ 27772—88 (по пределу текучести) и соответствующих

им марок сталей по другим действующим стандартам

 

Наименование стали по ГОСТ 27772-88

Соответствующая марка стали по другим стандартам

ГОСТ или ТУ

С235

углеродистые

Ст3кп2

ГОСТ 380-88,

 

 

ГОСТ 535-88

С245

Ст3сп5, Ст3пс5

ГОСТ 380-88,

 

 

ГОСТ 535-88

С255

Ст3Гпс, Ст3Гсп

ГОСТ 380-88

С275

Ст3пс

ГОСТ 380-88

С285

Ст3сп, Ст3Гпс, Ст3Гсп

ГОСТ 380-88

С345

низколегированные

12Г2С

ТУ 14-1-4323-88

 

09Г2С

ГОСТ 19281-89,

 

 

ТУ 14-1-3023-80

С345Т

15ХСНД

ГОСТ 19281-89

С345Д

12Г2СД

 

09Г2СД

С345К

10ХНДП

ГОСТ 19281-89,

 

 

ТУ 14-1-1217-75

С375

12Г2С

ТУ 14-1-4323-88

С375Т

09Г2С

ГОСТ 19281-89

С375Д

12Г2СД

С390

14Г2АФ, 10ХСНД

ГОСТ 19281-89

С390Д

14Г2АФД

С390К

15Г2АФДпс

ГОСТ 19281-89

С390Т

10Г2С1

ГОСТ 19281-89

С440

16Г2АФ, 18Г2АФпс

ГОСТ 19281-89

С440Д

16Г2АФД

 


 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *