РД 22-326-97 стр.2 Таблица 1.

 

Не допускается какая-либо обработка или другие воздействия на металл при температуре 300…350°С (синий цвет побежалости). Скорость охлаждения после окончания гибки должна быть такова, чтобы не получилось закалки, коробления, трещин или надрывов металла в детали.

6.3.7. Допускаемые отклонения после правки не должны превышать следующих величин:

– зазор между линейкой (натянутой струной) или обушком угольника, полкой или стенкой швеллера и двутавра — 0,001 длины элемента, но не более 10 мм;

– высота местных волн элементов после правки не должна быть более 3 мм на 1000 мм при толщине листов до 16 мм и — 2 мм на 1000 мм при толщине свыше 16 мм.

6.3.8. При невозможности демонтировать изогнутый элемент (например, пояса или раскосы решетчатых стрел) разрешается проводить правку в холодном или горячем состоянии с помощью домкратов или струбцин.

Запрещается выполнять правку ударами молотка.

6.3.9. Правка секций телескопических стрел, изогнутых как в плоскости подвеса стрелы, так и из этой плоскости, допускается в тех случаях, когда отдельные листы секции не имеют заломов, разрывов, резких изгибов и т.п. Правка секции производится путем ее нагрева по технологии, согласованной с головным институтом по кранам. Окончательный результат правки следует определять после полного остывания зон нагрева.

 

6.4. Изготовление элементов металлоконструкций в условиях ремонта.

6.4.1. Элементы металлоконструкций, получившие существенные деформации, а также имеющие трещины, пробоины и другие дефекты, не поддающиеся ремонту, должны быть частично иди полностью заменены вновь изготовленными.

6.4.2. Изготовление элементов должно выполняться в соответствии с РД 22-207-88.

 

6.5. Сборка.

6.5.1. При сборке конструкций должка быть обеспечена точность соединений в пределах размеров и допусков, установленных чертежами и настоящим РД.

6.5.2. Детали, поступающие на сборку, должны быть тщательно выправлены и очищены от заусенцев, грязи, масла, стружки, сварочных брызг, ржавчины и пр. Элементы, покрытые льдом, должны быть отогреты и просушены.

6.5.3. Размеры зазоров при сборке сварных соединений, а также отклонения формы и размеров кромок под сварные швы не должны превышать величин, приведенных в ГОСТ 5264-80, ГОСТ 8713-70, ГОСТ 11533-75, ГОСТ 11534-75 И ГОСТ 14771-76.

6.5.4. Запрещается насильственная пригонка деталей и элементов, нарушающая конструктивные формы, предусмотренные чертежами или технологией.

6.5.5. Соединение деталей при сборке стальных конструкций должно производиться:

– для сварных конструкций — посредством прихваток, при помощи стяжных приспособлений, путем зажатия в кондукторах или посредством других приспособлений;

– для конструкций с болтовыми соединения — при помощи болтов.

6.5.6. Прихватки, накладываемые на соединения собираемых деталей, как правило, должны размещаться в местах расположения сварных швов. Размеры прихваток должны быть минимально необходимыми и обеспечивать расплавление их при наложении швов проектного сечения.

Допускается наложение прихваток вне мест расположения швов для временного скрепления деталей в процессе их обработки (пакетного сверления, гибки и т. д.). Эти прихватки после выполнения своего назначения должны быть удалены, а места их размещения — зачищены.

Прихватки должны производиться только после того, как детали плотно стянуты. Во избежание неплотностей из-за усадки шва каждая деталь должна быть, как правило, прихвачена с двух противоположных сторон.

Сборочные прихватки конструкций должны выполняться сварочными материалами тех же марок, какие используются при сварке конструкции, сварщиками, допущенными к выполнению основных сварных швов.

6.5.7. Выводные планки должны быть установлены в одной плоскости со свариваемыми деталями и плотно прилегать к их кромкам. Допуски на точность установки выводных планок такие же, как и при сборке деталей под сварку.

6.5.8. Фланцы стыков секций стрел и другие пакеты из деталей, собранные под болтовые соединения, должны быть плотно стянуты болтами, а отверстия в пакетах — совмещены сборочными пробками. Количество поставленных полномерных сборочных болтов и пробок должно быть не более 30% числа отверстий в группе, в том числе пробок не более 3 шт.

Диаметр сборочной пробки должен быть на 0,3 мм меньше диаметра отверстия, а длина цилиндрической части — больше толщины пакета.

6.5.9. Плотность стяжки пакета при сборке проверяется:

– щупом толщиной 0,3 мм, который не должен проходить вглубь между собранными деталями более чем на 20 мм;

– обстукиванием болтов контрольным молотком массой 0,5 кг; болты при этом не должны дрожать или перемещаться.

6.5.10. Сборка коробчатых и двутавровых балок, а также решетчатых конструкций должна производиться в соответствии с их геометрической схемой; допускаемые отклонения от номинальных размеров металлоконструкций принимаются по РД 22-207-88.

6.5.11. Законченная сборкой конструкция должна проверяться ОТК и передаваться под сварку только после устранения всех дефектов, отмеченных ОТК. Сварка металлоконструкций без соответствующего разрешения ОТК запрещается.

 

6.6. Сварка.

6.6.1. Сварка крановых металлоконструкций должна производиться по заранее разработанному технологическому процессу, Правилам и РД 22-207-88 с учетом специфики свариваемого изделия, используемого оборудования и оснастки.

6.6.2. Конструкции, получившие при сварке остаточные деформации, превышающие величины, приведенные в РД 10-112-2-97, должны быть исправлены. Правка производится путем механического или термического воздействия с учетом указаний настоящего РД

6.6.3. Для всех способов сварки рекомендуется применять источники питания постоянного тока, обеспечивающие более высокую стабильность дуги. Применение переменного тока допускается в тех случаях, когда колебания сетевого напряжения не превышают ±6%.

 

6.7. Ремонт элементов с трещинами.

6.7.1. Ремонт трещин в металле листовых и профильных элементов.

6.7.1.1. Заварка сквозных трещин в листах и профилях должна осуществляться с последовательным соблюдением приводимых ниже требований:

а) Металл вдоль трещины должен быть зачищен на ширину 20-25 мм с каждой стороны; концы трещины должны быть выявлены с применением в случае необходимости соответствующих способов дефектоскопии (проникающие растворы, травление, магнитная дефектоскопия и др.).

б) По концам трещины должны быть сквозные отверстия диаметром d = 1,5t, где t — толщина листа или профиля, причем кернение и центр засверловки следует производить на расстоянии, равном половине диаметра сверла от видимого конца трещины.

в) Кромки должны быть разделаны под сварные швы С17, С18 или С23 по ГОСТ 5264-80. При толщине листа 15 мм и более и возможности доступа к шву с двух сторон разделку следует производить под шов С26.

г) Трещина должна быть заварена швом С17, С18 иди С23 по ГОСТ 5264-80. Отверстия, ограничивающие трещину, не завариваются. В объемных элементах (трубы, коробчатые балки и т. п.) отверстия необходимо заглушить неметаллическими пробками во избежание попадания в них влаги.

д) Поверхность шва должна быть зачищена заподлицо с основным металлом. Риски от шлифовки должны располагаться вдоль силового потока.

6.7.1.2. Скос кромок у несквозных трещин в массивных деталях должен быть сделан на всю глубину распространения трещины. В процессе подготовки сварочной канавки глубину трещины необходимо периодически контролировать засверливаниями в сочетании, в случае необходимости, с поверхностной дефектоскопией (цветной метод, травление и т. п.).

6.7.1.3. Не допускается неполная заварка трещин (сохранение в конструкциях после окончания ремонта участков с нарушенной сплошностью сечения).

6.7.1.4. Швы необходимо накладывать за несколько проходов, чтобы не перегреть основной металл.

6.7.2. Ремонт трещин в швах сварных соединений.

6.7.2.1. Заварка трещин в сварных швах должна осуществляться с последовательным соблюдением приводимых ниже требований:

а) Места предполагаемых окончаний трещины должны быть зачищены по обе стороны трещины на ширину 20…25 мм.

б) Концы трещины должны быть выявлены проникающими растворами. Для лучшего выявления концов трещины место ее расположения предварительно прогреть до 150°С.

в) Дефектный шов должен быть вырублен на длине, превышающей видимую часть трещины на 30…50 мм с каждой стороны.

г) Новый шов должен быть наложен на место вырубленного. При сварке следует обеспечить максимально возможный провар соединения и плавный переход к основному металлу. В сварном шве не допускаются непровары, поры, наплывы, свищи и прожоги. Подрезы допускаются глубиной до 0,5 мм.

При ремонте трещин в стыковых швах на расстоянии 30…50 мм от концов трещины с каждой стороны ее должны быть просверлены отверстия (диаметр отверстия равен толщине металла), после чего ремонт выполняется в соответствии с указанным выше с раззенковкой и заваркой отверстий.

6.7.3. Контроль полноты удаления дефекта должен осуществляться путем внешнего осмотра дефектного места после травления 10%-ным раствором азотной кислоты, а также при необходимости физическими методами контроля.

 

6.8. Контроль качества сварных соединений.

6.8.1. Контроль качества сварных соединений производят соответствующие специалисты служб ОТК или по их поручению сторонние специализированные организации. При этом швы и прилегающие к ним участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть сухие, очищены от шлака, брызг, натеков металла, флюса, ржавчины и других загрязнений.

6.8.2. Контроль сварных соединений должен выявить соответствие размеров и типа шва проекту, действующим стандартам и гарантировать качество сварки.

Особое внимание необходимо обращать на качество расчетных ответственных швов: стыковых прямых (без накладок), швов растянутых поясов балок стрел, растянутых стержней решетчатых стрел, крайних участков стыковых швов вертикальных листов и т.п.

6.8.3. Контроль качества сварных соединений должен осуществляться:

а) внешним осмотром и измерением;

б) физическими методами контроля;

в) механическими испытаниями образцов;

г) испытаниями узла крана (целесообразно проведение испытаний на стенде до установки на кран).

6.8.4. Результаты контроля сварных соединений должны фиксироваться в соответствующих документах (см. п. 10.).

6.8.5. Внешнему осмотру и измерению подлежат все сварные соединения с целью выявления возможных наружных дефектов. Осмотр производится после остукивания соединений молотком массой 0,5 кг — с помощью лупы десятикратного увеличения с замером профиля шва шаблоном.

Внешним осмотром и измерением обнаруживаются:

а) изломы или неперпендикулярности осей соединяемых элементов;

б) смещения кромок соединяемых элементов;

в) технологические дефекты.

К технологическим дефектам швов относятся:

а) заниженный размер;

б) завышенный размер;

в) несоответствие формы;

г) несимметричность;

д) резкий переход к основному металлу;

е) незаполнение разделки шва;

ж) наплывы;

з) протеки;

и) подрезы основного металла;

к) прожоги корневого шва;

л) неравномерность ширины стыкового шва;

м) перерыв;

н) поверхностные раковины и поры;

о) кратеры;

п) непровар корня шва в соединениях без подкладок при сварке с одной стороны;

р) наружные трещины всех видов и направлений в сварном шве и околошовной зоне.

6.8.6. Допустимые величины отклонений размеров и формы швов, перечисленных в п. п. а)…г), установлены ГОСТами 5264-80, 8713-70, 11533-75, 11534-75, 14771-76, 14776-79, 15164-78, 15878-79, 16037-80, 23518-79.

Подрезы основного металла допускаются глубиной не более 0,5 мм при толщине стали от 4 до 10 мм и не более 1 мм при толщине стали свыше 10 мм.

Неравномерность ширины b стыкового шва характеризуется величиной ее погрешности Db. Допускается Db = ±1 мм при b £ 10 мм, Db = ±1,5 мм при 10 мм < b £ 20 мм и Db = ±2 мм при 20 мм < b £ 30 мм.

Поверхностные раковины и поры допускается диаметром не более 1 мм при толщине металла t £ 20 мм и не более 1,5 мм при t > 20 мм в количестве не более 4 шт на длине шва 400 мм с расстоянием между смежными дефектами не менее 50 мм; при размерах дефектов менее 1 мм количество их не должно превышать число, дающее в произведении с размером более 4.

Непровар корня шва в соединениях без подкладок при сварке с одной стороны допускается глубиной 0,15t при t £ 20 мм и не более 3 мм при t > 20 мм.

Остальные технологические дефекты не допускаются.

6.8.7. Технологические дефекты по п. п. 6.8.5. а)…6.8.5. м) устраняются путем наложения дополнительных швов, либо вырубкой лишнего металла с последующей зачисткой до необходимых размеров.

При наличии недопустимых раковин, пор, кратеров и непроваров корня шва дефектные места разделываются и завариваются вновь.

Методы устранения трещин приведены в п. 6.7.2.

6.8.8. Физическими методами контроля (гамма- и рентгенографирование по ГОСТ 7512-82, ультразвуковая дефектоскопия по ГОСТ 14782-86) должны проверяться не менее 25% длины каждого ответственного стыкового контролируемого соединения по заявке службы ОТК в соответствии с табл. 1.

 

Таблица 1.

Стыковые швы, подлежащие физическим методам контроля

Тип конструкций

Узлы или элементы

Контролируемые швы

Количество контролируемых стыков, %

Суммарная длина контролируемых швов в стыке, %

Решетчатые конструкции

Стрелы

Поперечные стыковые швы поясов

100

100

Коробчатые листовые конструкции

Стрелы

Поперечные стыковые швы поясов и стенок

100

100

(допускается менее 100 по согласованию с ОТК, но не менее 25)

Балки выдвижных опор,

поворотных платформ, рам шасси

Поперечные стыковые швы поясов

100

25

Поперечные стыковые швы стенок

По усмотрению ОТК, но не менее 25

Обечайки (цилиндрические или конические)

Конструкции под ОПУ

Швы кольцевые и вдоль образующих цилиндра или конуса

100

25

6.8.9. Швы признаются неудовлетворительными, если физическими методами контроля будут выявлены следующие дефекты:

а) трещины всех видов, направлений и размеров, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла;

б) непровары (несплавления) отдельные и сплошные, расположенные на поверхности и по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);

в) непровары в вершине (корне) угловых и тавровых соединений, выполненных без разделки кромок;

г) газовые поры и шлаковые включения, величина которых превышает допустимые значения. Допускаются газовые поры и шлаковые включения размером не более 2 мм в количестве не более 4 шт. (из них шлаковых включений не более 3 шт.) на длине шва 300 мм с расстоянием между смежными дефектами не менее 10 мм. При размерах дефектов менее 2 мм количество их не должно превышать число, дающее в произведении с размером дефекта в мм более 8.

6.8.10. Короткие стыковые швы (менее 150 мм) контролируются физическими методами полностью. В длинных швах в первую очередь контролируются крайние (торцевые) участки и крестовины (перекрестки) швов. При выявлении недопустимых дефектов контролю подвергают соседние участки и при обнаружении на них дефектов — все проверяемое соединение.

Ремонт швов с трещинами выполняется как указано в п. 6.7.2; при обнаружении других дефектов соответствующие участки сварных швов должны быть вырублены и заварены. После выполнения ремонта эти участки должны быть вновь проконтролированы.

6.8.11. Механические испытания проводят с целью проверки соответствия прочности и пластических характеристик соединения на контрольных образцах, сваренных встык в условиях, полностью соответствующих условиям изготовления элементов металлоконструкций: те же основные и присадочные материалы, те же сварочные режимы, то же положение сварки.

При закреплении сварщиков на сварке крановых металлоконструкций необходимо проводить один раз в месяц каждым сварщиком изготовление образцов для испытания механических свойств.

Испытание механических свойств сварных соединений на разрыв и изгиб должно производится в соответствии с Правилами и ГОСТ 6996-75, при этом:

предел прочности сварного соединения должен быть не ниже предела прочности основного металла;

угол загиба сварного образца — не менее 100°.

6.8.12. Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены наружные или внутренние дефекты, выходящие за пределы норм, установленных настоящим РД.

 

6.9. Ремонт узлов металлоконструкций кранов посредством их усиления.

6.9.1. Усиление сварных соединений осуществляется путем увеличения длины или толщины сварных швов. Усиление швов путем увеличения их длины предпочтительнее, так как короткие швы способствуют концентрации напряжений.

6.9.2. Усиление соединений элементов путем увеличения длины сварных швов может выполняться как с введением дополнительных деталей, так и без него, последний способ следует применять во всех случаях, когда есть место для наложения новых швов.

6.9.3. Для комбинированных сварных соединений растянутых элементов, в состав которых входят лобовые и фланговые швы, расчетная площадь фланговых швов в усиленном соединении не должна больше чем в 4,5 раза превышать расчетную площадь лобовых швов.

6.9.4. Усиление сварных соединений путем увеличения толщины швов наплавкой новых слоев рекомендуется применять при отсутствии места для наложения новых швов.

6.9.5. При невозможности усиления швов путем увеличения их длины или толщины допускается применять дополнительные детали. Дополнительные детали (фасонки) приваривают стыковыми сварными швами к основным присоединяемым элементам, эти швы должны обеспечить передачу той доли усилия, которая воспринимается расположенными на них дополнительными швами.

6.9.6. Для снижения опасности хрупкого разрушения сварных соединений при пониженных температурах новые сварные швы на конструкциях следует располагать по возможности в наименее напряженных сечениях, как можно дальше от мест изменения сечения, вырезов, ребер.

Толщина сварных швов должна быть минимальной, предпочтение следует отдавать тонким и длинным швам.

Следует стремиться располагать швы симметрично относительно главных осей сечения с минимальным удалением от центра тяжести сечения.

Следует избегать скученности сварных швов, пересечений их под острым углом, а также близкого расположения параллельных стыковых и угловых швов, для этого нужно руководствоваться следующими требованиями:

а) расстояние между двумя параллельными стыковыми швами должно быть не менее 200 мм, а между параллельными стыковыми и угловыми швами не менее 75 мм;

б) угол между двумя стыковыми швами должен быть не менее 60°;

в) расстояние между новыми стыковыми швами и существующими креплениями элементов (ребра, фасонки, стыковые накладки и швы) должны быть не менее 100 мм;

г) в остальных случаях расстояние между швами должно быть не менее 4,5t, где t — толщина элемента, к которому приваривается новая деталь;

д) в местах пересечения сварных швов следует выполнять отверстия диаметром 20 мм.

6.9.7. Дефектные места в стенках и поясах стрел, балок и рам (разветвления трещин, вырывы, прожоги и т.п.) удаляют в виде вырезов, предпочтительно прямоугольной формы с закругленными углами по высоте и ширине на 100 мм больше в каждую сторону дефектного участка.

Вырез усиливают с помощью вставки или накладки.

6.9.8. При усилении элементов конструкций в местах местных повреждений (вырывов, локальной погиби, смалковки и размалковки уголков и т. п.) рекомендуется использовать конструктивные решения, не требующие выполнения работ по подгонке деталей усиления путем их выгиба для фигурного реза.

6.9.9. Применяемая для ремонта и усиления сталь, как правило, не должна уступать по качеству металлу ремонтируемых конструкций (по механическим свойствам, вязкости и свариваемости).

6.9.10. Длина и толщина усиливаемых швов, а также толщина наплавленного слоя на усиливаемые швы определяется разностью расчетного усилия в сварном соединении от расчетной нагрузки, действующей после усиления, и расчетной несущей способностью существующего соединения. При определении расчетного усилия, приходящегося на шов, следует учитывать смещение его относительно центра тяжести сечения элемента.

6.9.11. При усилении стенок балок нижней рамы или поворотной платформы крана, у которых не обеспечена прочность стенки по срезу или ее устойчивость, рекомендуется установка дополнительных поперечных, продольных или наклонных ребер жесткости. Наклонные ребра жесткости могут использоваться как без крепления к полкам и вертикальным ребрам, так и с креплением: в первом случае они считаются не работающими на поперечную силу и служат только для обеспечения местной устойчивости, во втором — значительно снижают касательные напряжения в стенке (их рекомендуется устанавливать вдоль сжатой диагонали отсека).

6.9.12. При усилении элементов решетчатых стрел следует стремиться к сохранению центровки в узлах. Для сжатых элементов усиление целесообразно располагать так, чтобы максимально увеличить радиус инерции сечения, при этом усиление можно не заводить на узлы, если обеспечена прочность неусиленного сечения.

6.9.13. Сжатые элементы с гибкостью, превышающей 60, целесообразно усиливать путем постановки поддерживающих стержней, уменьшающих их расчетную длину.

Сечение поддерживающего стержня и его прикрепление должно быть проверено на действие силы N = 0,05S, где S — усилие в поддерживаемом стержне.

6.9.14. При расчете усиления элементов конструкций на прочность и деформативность коэффициенты условий работы принимаются в соответствии с указаниями разд. 1.4 РД 24.225.03-90. В расчетах на общую устойчивость коэффициент принимается равным 0,9, если только таблицей 5 РД 24.225.03-90 не определено меньшее значение m2.

 

6.10. Грунтовка, окраска и маркировка.

6.10.1. Грунтовка металлоконструкций производится только после их окончательной приемки. Приемку грунтовки следует производить дополнительно после ее выполнения.

6.10.2. При нанесении грунтовки должны строго соблюдаться следующие условия:

– перед грунтовкой покрываемые поверхности должны быть тщательно очищены от ржавчины, окалины, грязи, жирных пятен и других загрязнений, а также от влаги, снега и льда;

– соприкасающиеся плоскости монтажных соединений (узлов), и поверхности, оговоренные в чертежах, не грунтуются;

– места монтажной сварки на ширину до 100 мм в обе стороны от шва не грунтуются.

6.10.3. Грунтовка металлоконструкции производится железным суриком на натуральной олифе, а также грунтами ГФ020 (ТУ 6.10-1642-77) и ФЛ-03К (ГОСТ 9109-81) или аналогичными по качеству. Грунтовка должна быть нанесена сплошным слоем, без пропусков, подтеков, оспин, пятен, пузырей.

Лакокрасочные покрытия должны соответствовать ГОСТ 22827-85.

6.10.4. Все недоступные для окраски щели и углубления, в которые может проникнуть влага, зашпаклевываются мастикой, приготовленной из железного сурика с добавлением мела на олифе или другой аналогичной по качеству.

6.10.5. Поверхности, которые после сборки недоступны иди малодоступны для окраски, должны быть окрашены до сборки.

6.10.6. Окончательная окраска крана (красками для наружных работ) производится после окончания ремонта или монтажа на месте эксплуатации.

6.10.7. Отремонтированные узлы должны быть замаркированы в соответствии с заводскими и ремонтными чертежами, если для ремонта они демонтировались.

 

 

9. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И РЕГИСТРАЦИИ ПРОВЕДЕННОГО РЕМОНТА.

 

9.1. Приемочный контроль должен проводиться с целью определения качества ремонта и соответствия отремонтированного изделия чертежам общего вида и составных частей, обнаружения внешних дефектов и определения товарного вида.

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *