РД 22-322-02. 
Продолжение приложение А

РД 22-322-02. Продолжение приложение А
Краны грузоподъемные. Технические условия на капитальный, полнокомплектный и капитально-восстановительный ремонты

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 
 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО КОНТРОЛЮ - Рекомендации по осуществлению контроля качества работ органами госархстройнадзора на объектах спец видов строит

 

 

 

Сварка ->  Подъемно-транспортное оборудование ->  РД 22-322-02 -> 

 

 

ПОТ РМ-016-2001

 

ПБ 03-273-99

 

ГОСТ 2 602-95 ГОСТ 2 604-68 ГОСТ 8 002-86

 

ГОСТ 8 326-89 ГОСТ 9 014-78

 

ГОСТ 10-88

ГОСТ 12 1 003-83 ГОСТ 12 1 004-91 ГОСТ 12 1 012-90

ГОСТ 12 1 019-79 ГОСТ 12 1 030-81

ГОСТ 12 2 007 0-75 ГОСТ 12 2 007 1-75

 

ГОСТ 12 2 007 6-93

 

ГОСТ 12 2 007 8-75

 

ГОСТ 12 2 010-75

 

ГОСТ 12 2 013 0-91

 

ГОСТ 12 3 001-85

 

ГОСТ 12.3.002-75

ГОСТ 12 3.003-86

ГОСТ 12 3.005-75

ГОСТ 12 3.009-76

 

ГОСТ 12.3 025-80

ГОСТ 12 3 032-84

ГОСТ 12 3.036-84

ГОСТ 162-90

ГОСТ 166-89

ГОСТ 183-74

ГОСТ 427-75

 

 

 Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок. Правила пожарной безопасности.

Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства.

Правила аттестации специалистов неразрушающего контроля

ЕСКД. Ремонтные документы.

ЕСКД. Чертежи ремонтные.

ГСИ Государственный надзор и ведомственный контроль за средствами измерений. Основные положения.

ГСИ Метрологическая аттестация средств измерений

ЕСЗКС Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования.

Нутромеры микрометрические. Технические условия.

ССБТ. Шум Общие требования безопасности.

ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования.

ССБТ. Вибрационная безопасность. Общие требования.

ССБТ Электробезопасность. Общие требования.

ССБТ Электробезопасность. Защитное заземление, зануление.

ССБТ Изделия электротехнические. Общие требования безопасности.

ССБТ Машины электротехнические вращающиеся. Требования безопасности.

ССБТ Аппараты электрические коммутационные на напряжение до 1000 В. Требования безопасности

ССБТ Устройства электросварочные и для плазменной обработки. Требования безопасности.

ССБТ Машины ручные пневматические. Общие требования безопасности.

ССБТ Машины ручные электрические. Общие требования безопасности и методы испытаний.

ССБТ. Пневмоприводы. Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации.

ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности.

ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности.

ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности.

ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности.

ССБТ. Обработка металлов резанием. Требования безопасности.

ССБТ. Работы электромонтажные. Общие требования безопасности.

ССБТ. Газопламенная обработка металлов. Требования безопасности.

Штангенглубиномеры. Технические условия.

Штангенциркули. Технические условия.

Машины электрические вращающиеся. Общие технические условия.

Линейки измерительные металлические. Технические условия.

 

ГОСТ 535-88

 

ГОСТ 577-68

 

ГОСТ 868-82

 

ГОСТ 901-78

ГОСТ 949-73

 

ГОСТ 1050-88

 

 

ГОСТ 1497-84

ГОСТ 1643-81

 

ГОСТ 1758-81

 

ГОСТ 2789-73

ГОСТ 3325-85

 

ГОСТ 3675 81

 

ГОСТ 3749-77

ГОСТ 4543-71

ГОСТ 5006-83

ГОСТ 5264-80

 

ГОСТ 5378-88

ГОСТ 5817-77

ГОСТ 6507-90

ГОСТ 6996-66

ГОСТ 7470-92

ГОСТ 7502-89

ГОСТ 7512-82

 

ГОСТ 8026-92

ГОСТ 8050-85

ГОСТ 8731-74

 

ГОСТ 9038-90

ГОСТ 9087-81

ГОСТ 9244-75

ГОСТ 9378-93

 

ГОСТ 9454-78

 

ГОСТ 9696-82

 

ГОСТ 10197-70

ГОСТ 10905-86

ГОСТ 11534-75

 

ГОСТ 11964-81*Е

 

Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия.

Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические условия.

Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм. Технические условия.

Лаки бакелитовые. Технические условия.

Баллоны стальные малого и среднего объема для газов на Рр≤19,6 МПа(200 кгс/см2) Технические условия.

Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия.

Металлы. Методы испытаний на растяжение.

Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски.

Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые конические и гипоидные. Допуски.

Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики.

Подшипники качения. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов. Посадки.

Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи червячные цилиндрические. Допуски.

Угольники поверочные 90° Технические условия.

Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия

Муфты зубчатые. Технические условия.

Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

Угломеры с нониусом. Технические условия.

Кислота винная. Технические условия.

Микрометры. Технические условия.

Сварные соединения. Методы определения механических свойств.

Глубиномеры микрометрические. Технические условия.

Рулетки измерительные металлические. Технические условия.

Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.

Линейки поверочные. Технические условия.

Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия.

Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические требования.

Меры длины концевые плоскопараллельные. Технические условия

Флюсы сварочные плавленые Технические условия.

Нутромеры с ценой деления 0,001 и 0,002 мм. Технические условия.

Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия.

Металл. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах.

Индикаторы многооборотные с ценой деления 0,001 и 0,002 мм Технические условия.

Стойки и штативы для измерительных головок. Технические условия.

Плиты поверочные и разметочные. Технические условия.

Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

Дробь чугунная и стальная техническая. Общие технические условия.

 

Продолжение приложение А

ГОСТ 13556-91

ГОСТ 14192-96

ГОСТ 14637-89

 

ГОСТ 14771-76

 

ГОСТ 14782-86

ГОСТ 16037-80

 

ГОСТ 16502-83

ГОСТ 18442-80

ГОСТ 19281-89

ГОСТ 21105-87

ГОСТ 21424-93

ГОСТ 22840-77

ГОСТ 23518-79

 

ГОСТ 24642-81

 

ГОСТ 25706-83

СНиП 12-03-99

РД 10-08-92

 

РД 10-49-94

 

 

РД 10-112-96

Часть 1

 

РД 10-112-3-97

 

 

 

РД 22-16 96

(с изм №1)

РД 22-28-31-02

 

РД 22-28-32-94*

(с изм №1 -2002г)

РД 22-28-33-94*

(с изм №1 - 2002г )

РД 22-28-34-95*

(с изм №1 - 2002г ) РД 22-28-36-01

РД 22-205-88

 

РД 22-207-88

РРД 22-28-КБ-0О0-99*

ИТОс 22-01-01

 

 

Краны башенные строительные Общие технические условия.

Маркировка грузов.

Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия.

Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.

Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи глобоидные. Допуски.

Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия.

Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.

Муфты упругие втулочно-пальцевые. Параметры и размеры.

Экстракт солодкового корня. Технические условия.

Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Основные термины и определения.

Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические условия.

Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования.

Инструкция по надзору за изготовлением, ремонтом (с Изм. №1) и монтажом подъемных сооружений.

Методические указания по выдаче специальных разрешений (лицензий) на виды деятельности, связанные с обеспечением безопасности объектов котлонадзора и подъемных сооружений.

Методические указания по обследованию грузоподъемных машин с истекшим сроком службы

Часть 1 Общие положения.

Методические указания по обследованию грузоподъемных машин с истекшим сроком службы.

Часть 3 Башенные, стреловые несамоходные и мачтовые краны, краны-лесопогрузчики.

Машины грузоподъемные. Выбор материалов для изготовления, ремонта и реконструкции сварных стальных конструкций.

Альбом типовых решений по ремонту узлов грузоподъемных кранов с применением сварки.

Альбом карт технологических процессов по ремонту методами сварки и наплавки узлов грузоподъемных кранов.

Инструкция по входному контролю металлопроката и присадочных материалов при ремонтном производстве.

Требования к составлению проекта производства ремонтных работ грузоподъемных кранов (ППРР).

Краны грузоподъемные. Типовые программы и методики испытаний.

Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений грузоподъемных машин. Основные положения

Машины грузоподъемные. Общие требования и нормы на изготовление.

Общее руководство по организации и проведению капитально-восстановительного ремонта башенных кранов.

Инструкция по проведению технического освидетельствования грузоподъемных кранов.

 


Приложение Е

(рекомендуемое)

СПОСОБЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ МЕХАНИЗМОВ

1. Правильное назначение способа восстановления сборочных единиц и деталей обеспечивает возможность проведения качественного ремонта крана в целом.

Выбор рационального способа восстановления зависит от нескольких критериев и конкретно решается в каждом отдельном случае.

При назначении способа восстановления детали или сборочной единицы следует учитывать:

– величины износов,

– условия работы сборочной единицы или детали,

– требования к восстанавливаемой рабочей поверхности,

– технологичность избираемого способа восстановления, его трудоемкость и энергоемкость.

Таким образом, при назначении способа восстановления необходимо анализировать в совокупности все перечисленные критерии Ниже приводятся рекомендации по выбору способов восстановления и целесообразность применения, исходя из условий геометрической формы и размеров, материала и термообработки, требований к точности изготовления, характера сопряжения и нагрузки, характера и величины износа.

Иллюстрации технических требований к ремонту и восстановлению применительно к конкретным элементам крана приводятся в РД 22-28-31, а режимы сварки и типовые техпроцессы - РД 22-28-32.

2. Рекомендуемые способы восстановления деталей типа тел вращения приведены ниже в табл. Е1.

3. Восстановление шпоночных пазов.

3.1. При износе (смятии) шпоночного паза вала и сопряженного отверстия в допустимых пределах - пазы зачищаются и подгоняется новая шпонка для обеспечения требуемых посадок.

3.2. При износе шпоночного паза более допустимого

а) пазы обрабатываются под шпонку большего сечения,

б) обрабатывается новый паз под углом 90-120° к изношенному. Необходимость заварки изношенного паза должна обосновываться прочностным расчетом вала

4. Восстановление корпусов механизмов.

Посадочные поверхности отверстий корпусов восстанавливаются одним из следующих способов:

а) установкой переходной втулки, если увеличению посадочного отверстия на 6-10 мм (меньшая величина для отверстий диаметром до 100 мм) не препятствует конструкция фланца (ступицы);

б) электродуговой наплавкой с последующей обработкой поверхности отверстия (для стальных корпусов, при диаметре изношенного отверстия больше 50 мм, а длине менее диаметра);

в) хромированием при износах до 0,5 мм на сторону;

г) обработкой отверстия под увеличенный хромированием наружный диаметр подшипника качения.

Восстановление посадочных поверхностей корпусных конструкций и трещин методами сварки и наплавки представлено в части 9 настоящего РД.

5. Восстановление резьбовых отверстий.

5.1. Восстановление резьбового отверстия методом ремонтных размеров (перенарезка всех отверстий резьбой следующего номинала) следует допускать как исключение.

 

Таблица Е1. Восстановление деталей типа тел вращения

 

5.2. Восстановление резьбы до номинального размера может производиться заваркой резьбового отверстия с последующей рассверловкой и нарезкой резьбы. При этом следует учитывать, что наиболее качественное восстановление резьбы получается в деталях, изготовленных из стали хорошей и удовлетворительной свариваемости (с содержанием углерода до 0,30%, а хрома, никеля, марганца, кремния - менее 2% в сумме).

Заварка резьбовых отверстий малого диаметра (М6, М8) и большой глубины (более 15-20 мм) без предварительной рассверловки затруднена. Заварка возможна для резьбовых отверстий диаметром от 16 до 22 мм.

5.3. Восстановление резьбы в деталях из чугуна, а также в стальных деталях с диаметром более 22 мм производится способом постановки ввертыша. При этом диаметр резьбового ввертыша должен составлять 1,5 наружного диаметра резьбы, а расстояние от края детали до наружного диаметра резьбы ввертыша должно составлять не менее половины диаметра ввертыша. Этот метод применим для отверстий, имеющих глубины более 20 мм

5.4. Допускается обработка нового резьбового отверстия путем смещения его по отношению к дефектному в том случае, когда данный способ не приводит к существенным доработкам сопрягаемых деталей.

6. Восстановление работоспособности шариковых и однорядных роликовых поворотных опор.

Опора разбирается с целью очистки и проверки состояния тел и дорожек качения в том случае, если осевой люфт подвижной обоймы относительно неподвижной превышает допустимый (0,004Д, где Д - диаметр опоры). Уменьшение осевого люфта производится обработкой нижней привалочной плоскости верхнего кольца. При необходимости заменяется, как правило, весь комплект тел качения.


Приложение Ж

(Обязательное)

ОРГАНИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРКИ В РЕМОНТНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

Организация контроля предусматривает требования по обеспечению качества сварки при ремонте грузоподъемных машин.

Эти требования охватывают следующие стороны ремонтного производства:

– организация сварочных работ при ремонте;

– контроль за состоянием оборудования и применяемых материалов;

– операционный контроль;

– контроль качества сварных соединений.

Настоящая система регламентирует порядок, методы и объемы работ, а также нормы оценки качества сварных соединений при ремонте металлоконструкций. Контроль осуществляется специалистами службы технического контроля или другой специально уполномоченной ремонтным предприятием службой.

Допускается проведение отдельных видов контроля привлеченными организациями или специалистами других предприятий. При этом привлекаемые организации, в соответствии с РД 10-49, должны иметь разрешения (лицензии) на право выполнения контроля сварных соединений грузоподъемных машин, а специалисты должны иметь официальные квалификационные удостоверения.

 

1. ОРГАНИЗАЦИЯ СВАРОЧНЫХ РАБОТ НА РЕМОНТНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

1.1. Предприятие, производящее ремонт грузоподъемных кранов с применением сварки, должно иметь технические условия на ремонт, содержащие указания о применяемых металлах, присадочных и наплавочных материалах, способах контроля качества сварки, о нормах браковки сварных соединений и порядке приемки узлов и готовых изделий, а также о порядке оформления документации.

1.2. Сварочные работы при ремонте должны выполняться по технологическим процессам, разработанным непосредственно самим ремонтным предприятием или специализированной (головной) организацией. Для типовых узлов грузоподъемных кранов следует пользоваться картами технологических процессов, приведенными в РД 22-28-32.

1.3. Сварка несущих и расчетных металлоконструкций грузоподъемных машин и контроль качества сварных соединений должны выполняться в соответствии с требованиями РД 22-207 и настоящим документом

1.4. Как к сварке, так и прихватке ответственных металлоконструкций, при варке площадок, лестниц и ограждений на кране должны допускаться только сварщики, выдержавшие испытания в соответствии с правилами аттестации сварщиков

1.5. Аттестация сварщиков и периодическая проверка их знаний должна проводиться в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства»

1.6. На предприятии должна быть предусмотрена система контроля за своевременным подтверждением практических знаний сварщиками.

1.7. Руководители службы сварочного производства и отдел технического контроля обязаны следить за тем, чтобы сварку металлоконструкций грузоподъемных машин проводили только сварщики, аттестованные на производство сварки грузоподъемных машин при заданном способе и положении сварки, а также при данном типе металла

1.8. Руководитель службы (лаборатории) неразрушающего контроля должен следить за тем, чтобы специалисты, контролирующие качество сварных соединений

– имели действующие (не просроченные) квалификационные удостоверения, выданные в соответствии с «Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля»;

– были аттестованы на применение именно того метода, который используется ими при контроле сварных соединений грузоподъемных машин

 

2. КОНТРОЛЬ ОБОРУДОВАНИЯ И ПРИМЕНЯЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ

2.1. Проверку состояния оборудования, приборов и инструмента, используемых при проверке качества сварки, следует производить периодически по графику, составленному в соответствии с указаниями по эксплуатации, записанными в паспортах или инструкциях на применяемое оборудование. При этом контролю подлежат параметры, предусмотренные указанной документацией.

После ремонта оборудование, приборы и инструмент должны проходить обязательную проверку вне зависимости от сроков, предусмотренных графиком.

2.2. Метрологическое обеспечение оборудования, приборов и инструмента следует осуществлять в соответствии с требованиями ГОСТ 8.002 и ГОСТ 8.326.

2.3. Для поддержания оборудования, приборов и инструмента в исправном состоянии на предприятии должны быть назначены лица, ответственные за своевременное проведение работ по п.п. 2.1 и 2.2 настоящего приложения.

2.4. При производстве ремонта сварных металлоконструкций должны использоваться те же материалы, что и при изготовлении новых машин. Весь металлопрокат и присадочные материалы должны соответствовать требованиям РД 22-16.

2.5. Весь металлопрокат, поступающий на ремонтное предприятие, присадочные и наплавочные материалы должны подвергаться входному контролю.

2.6. Входной контроль всех материалов по п. 2.5 должен проводиться в соответствии с РД 22-28-33.

2.7. При поступлении баллонов с газом, используемых для производства сварки, проверка соответствия газа нормативной документации производится по прикрепленным к вентилям баллонов этикеткам и по соответствию окраски баллонов цвету нанесенных на них надписей и цвету отличительных полос согласно ГОСТ 949.

2.8. Дефектоскопические материалы, используемые для контроля сварных соединений, перед их использованием должны быть проконтролированы:

– на наличие сертификата (или заменяющего его документа) с проверкой полноты приведенных в них данных и их соответствия требованиям нормативных документов (технических условий) на данный дефектоскопический материал;

– на наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, емкости и др.) этикетки (надписи) с проверкой полноты приведенных в ней данных и их соответствия требованиям нормативных документов (технических условий) на данный материал, на отсутствие повреждений и (или) порчи упаковки или самого материала.

2.9. Дефектоскопические материалы следует использовать только в пределах установленного срока годности

 

3. ОПЕРАЦИОННЫЙ КОНТРОЛЬ

3.1. Операционный контроль следует проводить до и в процессе сварки с целью проверки подготовленности материалов и деталей под сварку и пооперационной проверки соответствия выполняемых работ технологическому процессу. Особо следует контролировать выполненные сварные соединения, которые после завершения всех сварочных работ оказываются внутри замкнутых коробчатых конструкций и которые не могут быть проконтролированы в готовом изделии

3.2. В собираемых и собранных под сварку деталях (сборочных единицах) должны быть проконтролированы

– состояние поверхностей, подлежащих сварке, кромок и примыкающих к ним поверхностей свариваемого металла,

– положение подкладной технологической пластинки (подкладного кольца) относительно стыкуемых кромок,

– величину зазора между стыкуемыми кромками,

– смещение кромок соединяемых деталей,

– угол взаимного расположения деталей в угловых и тавровых соединениях,

– качество выполнения зачистки прихваток, а также их расположение и размеры

3.3. Свариваемые кромки и примыкающие к ним поверхности свариваемого металла на ширину не менее 20 мм должны быть очищены от окалины, ржавчины, влаги масел и других загрязнений. Не допускаются к сборке элементы с трещинами надрывами и расслоениями, литые детали с обнаруженными внутренними дефектами (шлаковыми включениями, газовыми порами и т.д.).

3.4. При сборке должна быть обеспечена точность соединений в пределах размеров и допусков, установленных стандартами на основные типы и размеры конструктивных элементов швов:

– для ручной дуговой сварки                                                         - по ГОСТ 5264,

– для сварки в среде защитного газа                                             - по ГОСТ 14771

– для ручной дуговой сварки под острыми и тупыми углами   - по ГОСТ 11534

– для сварки в среде защитного газа под острыми и тупыми углами- по ГОСТ 23518,

– для сварки труб (всеми видами сварки)                                    - по ГОСТ 16037.

3.5. Прихватки должны размещаться в местах расположения сварных швов. Сечение (катет) прихваток должно составлять 0,7 сечения будущего шва, но не более 6 мм, с тем, чтобы при последующей сварке прихватки были переплавлены.

3.6. Прихватки, имеющие дефекты, должны быть удалены механическим способом и выполнены заново.

3.7. Контроль температуры предварительного подогрева (в случае его необходимости) осуществляют термоэлектрическими термометрами, термокарандашами, термокрасками и другими приборами и средствами. Измерение температуры подогрева следует проводить на расстоянии 50±10 мм от подлежащих сварке кромок.

3.8. Перед началом подогрева необходимо проконтролировать правильность установки нагревательного оборудования, теплоизоляции и средств измерения температуры.

3.9. При низких температурах перед началом сварки необходимо проверить соответствие температуры окружающего воздуха требованиям технических условий на ремонт.

3.10. В процессе самой сварки операционному контролю должны подвергаться:

– режим сварки,

– порядок наложения швов большой протяженности и многослойных швов,

– правильность применения присадочных материалов,

– внешний вид и параметры сварных швов, которые по окончании сварочных работ будут недоступны для осмотра.

Режим сварки следует осуществлять в соответствии с требованиями РД 22-28-32.

Порядок наложения швов большой протяженности (в т.ч. и многослойных швов) - согласно требований настоящего РД.

Применяемые присадочные материалы должны соответствовать РД 22-16.

Внешний осмотр и измерения параметров следует производить методами, изложенными в п. 4.1. настоящего приложения.

 

4. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Контроль качества сварных соединений следует, осуществлять, внешним осмотром и измерениями сварного шва; неразрушающими методами контроля; разрушающими методами.

4.1. Внешний осмотр и измерения.

4.1.1. Внешнему осмотру и измерениям подлежат 100% всех сварных соединений с целью выявления в них следующих возможных наружных дефектов:

– излома осей соединяемых элементов;

– смещения кромок соединяемых элементов;

– отступлений размеров и формы швов от чертежей (по высоте, катету и ширине шва, по равномерности усиления и т. п.);

– трещин всех видов и направлений;

– наплывов, подрезов, прожогов, незаверенных кратеров, непроваров, пористости, раковин.

4.1.2. Контроль следует проводить с двух сторон. В случае недоступности для контроля внутренней поверхности сварного шва осмотр осуществляют только с наружной стороны.

4.1.3. Внешнему осмотру подвергают как сварной шов, так и зону прилегающего к нему основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от границ шва. Поверхности сварного шва и подлежащие контролю зоны основного металла должны быть сухими и зачищенными от шлака, брызг, окалины и других загрязнений.

4.1.4. Внешний осмотр производят невооруженным глазом или с помощью лупы 2-6-кратного увеличения с обязательным применением при осмотре сомнительных мест переносного источника света.

4.1.5. При проверке размеров сечения у стыковых и угловых швов, сваренных с разделкой кромок, замеряют ширину, высоту и величину усиления шва с обратной стороны; в угловых швах, сваренных без разделки кромок, катет шва.

4.1.6. За катет шва принимают меньший катет вписанного в сечение шва неравнобедренного (рис. Ж1а) и равнобедренного треугольника (рис. Ж1б и в).

4.1.7. При контроле точности выполнения сварных швов следует пользоваться измерительным инструментом (линейками, штангенциркулями), универсальными и специальными шаблонами. Образцы шаблонов приведены на рис. Ж2-Ж5.

4.1.8. Качество сварных соединений должно соответствовать требованиям табл. Ж1.

4.1.9. При обнаружении недопустимых дефектов сварные соединения допускается подавать на проверку методами неразрушающего контроля только после исправления дефектов и повторного контроля внешним осмотром и измерениями.

 

 

Рис Ж1. Определения катета К для выпуклых (а, б) и вогнутых (в) швов

 

 

Рис Ж2. Контроль универсальным шаблоном конструкции В. Э. Ушерова-Маршака

 

Рис. Ж3. Контроль универсальным шаблоном конструкции А. И. Красовского

а — общий вид шаблона,

б, в, г - контроль швов стыкового, таврового и нахлесточного соединений,

д - измерение зазора между кромками

 

 

 

Рис. Ж4. Шаблон для контроля сварных швов (фирма «PHILIPS»)

 

 

 

Рис. Ж5. Специальный шаблон для контроля сварных швов.

 

 

Таблица Ж1. Нормы допустимых поверхностных дефектов, выявляемых при внешнем осмотре и измерениях

 

4.2. Неразрушающие методы контроля.

4.2.1. В ремонтном производстве могут быть использованы следующие методы контроля:

в качестве основных:

ультразвуковой метод контроля;

рентгенографический метод;

в качестве дополнительных:

магнитопорошковый;

– капиллярный и другие методы, имеющиеся в распоряжении ремонтного предприятия.

4.2.2. Основные неразрушающие методы контроля используются для того, чтобы убедиться в удовлетворительном выполнении сварки и для обеспечения гарантии работоспособности отремонтированной конструкции, дополнительные методы - при капитальном ремонте или ремонте на месте эксплуатации, а также при возникновении сомнений в качестве сварки - для выявления мест, подлежащих обязательной проверке одним из методов неразрушающего контроля.

4.2.3. Ультразвуковой (УЗК) и радиографический (РГК) контроль сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ 14782 и РД 22-205 (УЗК), ГОСТ 7512 (РГК) или другими нормативными документами, согласованными с Госгортехнадзором России.

4.2.4. Результаты контроля должны быть зафиксированы документально: в журналах, картах, формулярах и т. п.

4.2.5. Используемые основные методы и минимальные объемы контроля сварных швов при ремонте металлоконструкций из сталей с пределом текучести не более 450 МПа приведены в табл. Ж2.

4.2.6. В случае обнаружения недопустимых дефектов при выборочном (по длине) контроле согласно табл. Ж2 сварные соединения необходимо проконтролировать по всей длине, а объем контроля для сварных соединений категорий швов 1 и 2 следует увеличить в 2 раза, для категории швов 3 - на 50%.

При ремонте металлоконструкций из сталей с σт > 450 МПа в качестве неразрушающего применяют УЗК (для всех соединений, кроме нахлесточных) и магнитопорошковый (для всех соединений) контроль по всей длине швов. Допускается замена магнитопорошкового контроля на капиллярный.

4.2.7. В случае выборочного контроля (по длине) отбор участков, подлежащих контролю, если нет других указаний в технической документации, следует производить из числа наиболее трудно выполнимых участков или вызывающих сомнение по результатам внешнего осмотра. При этом обязательному контролю подлежат участки начала и конца сварных швов.

4.2.8. Нормы допустимых дефектов, выявленных при ультразвуковом (УЗК) и радиографическом (РГК) контроле, следует принимать по табл. ЖЗ, Ж4.

4.2.9. В случае обнаружения недопустимых дефектов они должны быть устранены, после чего следует провести повторный контроль. Исправление дефектных участков более двух раз не допускается.

4.2.10. Магнитопорошковый и капиллярный контроль сварных соединений производят в соответствии с ГОСТ 21105, ГОСТ 18442.

4.2.11. Нормы оценки качества при магнитопорошковом контроле должны соответствовать нормам для внешнего осмотра (табл. Ж1). Фактические размеры выявленных дефектов оценивают после удаления порошка или эмульсии.

4.2.12. При капиллярном контроле качество сварных соединений считается удовлетворительным, если не обнаружены удлиненные и неодиночные индикаторные следы. Количество одиночных округлых индикаторных следов не должно превышать норм, указанных в табл. Ж1 для одиночных включений, а наибольший размер каждого индикаторного следа не должен превышать трехкратных значений этих норм.

4.3. Разрушающие методы контроля.

4.3.1. Разрушающие методы контроля используются для периодического контроля качества сварки, выполненной сварщиками, принимающими участие в ремонте, и при необходимости для проверки качества сварных соединений при изменении технологии и для контроля применяемых материалов, а также для изучения дефектов, обнаруженных другими методами контроля.

Проверку следует выполнять на образцах, вырезанных из контрольных образцов, сваренных в нижнем положении. Допускается проводить проверку механических свойств на образцах, вырезанных непосредственно из несущих металлоконструкций.

4.3.2. Режимы сварки образцов должны приниматься по принятой на предприятии технологии.

4.3.3. При разрушающем контроле проводятся:

проверка механических свойств, включающая:

– испытания на разрыв,

– испытания на изгиб,

– испытания на ударную вязкость

и металлографические исследования.

4 3.4. Сварные швы, подлежащие разрушающему контролю, предварительно должны быть подвергнуты сплошному внешнему осмотру и ультразвуковому или радиографическому контролю. Результаты контроля должны удовлетворять требованиям табл. Ж1, ЖЗ. Ж4.

4.3.5. Минимальное количество образцов для каждого вида механических испытаний должно составлять:

– для испытаний на разрыв - 2 образца;

– для испытаний на статический изгиб - 2 образца;

– для испытаний на ударную вязкость - 3 образца.

4.3.6. Образцы для механических испытаний следует выполнять согласно
ГОСТ 6996. Заготовки для образцов необходимо вырезать механическим способом или газовой резкой (не изменяющей структуру металла) с припуском не менее Образцы для механических испытаний следует выполнять согласно
ГОСТ 6996. Заготовки для образцов необходимо вырезать механическим спосо4 мм на последующую чистовую механическую обработку.

4.3.7.Испытания производят в соответствии с требованиями ГОСТ 1497, ГОСТ 9454 и ГОСТ 6996.

4.3.8.Результаты механических испытаний считаются удовлетворительными, если:

– временное сопротивление и предел текучести — не ниже нижнего предельного показателя временного сопротивления металла, установленного для данной марки стали стандартами или техническими условиями;

– угол изгиба для углеродистых сталей - не менее 120°, для низколегированных при толщине элемента до 20 мм - не менее 80°, более 20 мм - не менее 60°;

– ударная вязкость металла шва при нижней температуре эксплуатации должна быть не ниже 29 Дж/см2.

Таблица Ж 2. Методы и минимальные объемы контроля сварных соединений

Категория и типы шва по табл. 8 РД 22-207

Методы контроля

Объем контроля (по числу участков швов)

Длина (минимальная) контролируемых участков

1;2;3

Внешний осмотр и измерения

100%

100%

1.1 и 1.6

УЗК или РГК

100%

100%

1,2

УЗК или РГК

50%

50%

1.3

УЗК

50%

25%

1.4

УЗК или РГК (контроль стыковых швов) УЗК (контроль угловых швов)

25%

100 мм

1.5

УЗК или РГК (контроль стыковых швов) Угловые швы (внешний осмотр)

25%

50%

1.7

УЗК

100%

100 мм в каждую сторону

2.1

УЗК

25%

25%

2.2

УЗК или РГК (контроль стыковых швов) Угловые швы (внешний осмотр)

25%

50%

2.3

УЗК или РГК

25%

50%

2.4

УЗК

25%

100 мм

2.5

УЗК или РГК (контроль стыковых швов) УЗК (контроль стыковых и угловых швов)

25%

25%

2.6

УЗК

25%

25%

3

УЗК или РГК

10%

25%

 

 

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге