РД 22-322-02. 
Таблица 18.

РД 22-322-02. Таблица 18.
Краны грузоподъемные. Технические условия на капитальный, полнокомплектный и капитально-восстановительный ремонты

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 
 
 

 

 

Случайно выбранные документы:
ПБ 05-580-03 - Правила безопасности при обогащении и брикетировании углей (сланцев).

 

 

 

Сварка ->  Подъемно-транспортное оборудование ->  РД 22-322-02 -> 

 

 

Осмотру и измерению подлежат 100% сварных соединений. Не допускаются:

а) смещение кромок соединяемых элементов более допустимых значений (п.п. 9.4.4 и 9.4.5),

б) несоосность или неперпендикулярность соединяемых элементов;

в) трещины всех видов, направлений и размеров, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла;

г) непровары (несплавления) отдельные и сплошные, расположенные на поверхности и по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и
слоями шва и между основным металлом и металлом шва);верхности и по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и

д) непровары в вершине (корне) стыковых, угловых и тавровых соединений;

е) газовые поры и шлаковые включения.

9.4.7. Неразрушающий контроль сварных соединений следует производить приборами и аппаратами, представленными в приложении Д настоящего РД, методами, изложенными в прилагаемых к приборам и аппаратам инструкциях, а также в стандартах ГОСТ 7512. ГОСТ 14782 ГОСТ 18442, ГОСТ 21105 и РД 22-205.

9.4.8. Короткие стыковые швы контролируются в объеме не более 25%. В длинных швах в первую очередь просвечиваются крайние участки. При выявлении недопустимых дефектов следует произвести проверку и соседних участков.

Дефектные сварные швы, выявленные при этом контроле, должны быть удалены, заварены и вновь просвечены.

9.4.9. При выполнении особо ответственных сварочных работ должен быть изготовлен свидетель-образец, результаты испытания которого являются подтверждением качества сварки.

9.4.10. Механические испытания свидетеля-образца следует проводить с целью проверки прочностных и пластических характеристик сварных соединений, выполняемых производителем ремонта, на соответствие их требованиям конструкторской документации.

Испытания механических свойств сварных стыковых соединений на разрыв и ударную вязкость производятся в соответствии с требованиями ГОСТ 6996, при этом предел прочности сварного соединения должен быть не ниже предела прочности основного металла. Ударная вязкость при минус 40°С (минус 60*С для изделий исполнения ХЛ) должна быть не ниже 29 Дж/см2 (3 кгс м/см2).

 

Таблица 18.

Допустимые дефекты стыковых сварных соединений


Окончание табл 18.

• Обозначения по ГОСТ 5264 п. ГОСТ 1-4771


Таблица 19.

Допустимые дефекты угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений

 


Окончание табл 19.

* Обозначения по ГОСТ 5264 и ГОСТ 14771.

 

 

 

9.4.11. Исправление дефектного сварного соединения в одном и том же месте допускается не более двух раз.

9.4.12. Результаты контроля сварных соединений должны фиксироваться актами (протоколами) и вместе с актом испытаний свидетеля-образца (образцов) храниться в ОТК производителя ремонта.

9.4.13. Контроль качества наплавки должен состоять в осмотре подготовленной под наплавку поверхности, контроле наплавочных (присадочных) материалов на их соответствие требованиям настоящего РД и контроле качества наплавленного слоя (отсутствие пористости, раковин и др. дефектов), проверке твердости наплавленного слоя (после механической обработки или до нее при местной обработке части наплавленной поверхности) на соответствие требованиям рабочего (ремонтного) чертежа.

9.5. Ремонт тел вращения.

9.5.1. Изношенные поверхности валов, осей, колес, отверстий восстанавливаются как правило, до размеров по рабочим чертежам.

Изменение номинального размера до ремонтного допускается как исключение Уменьшение размера охватываемой или увеличение размера охватывающей поверхности детали не должно быть более 6% номинального размера.

Уменьшение номинального диаметра шеек валов механизмов подъема груза и стрелы может быть допущено только по заключению головной организации.

9.5.1. При ремонте валов (осей) необходимо прочистить отверстия для подачи смазки, зачистить и прогнать резьбу.

9.5.2. В случае износа ручья стального блока более допустимого рекомендуется произвести наплавку его рабочей поверхности.

9.5.3. Установление соосности валов, соединяемых муфтами, следует производить с помощью приспособлений, обеспечивающих измерение величины отклонений. Допустимые отклонения устанавливаются стандартами на муфты.

9.6. Ремонт электрооборудования.

Ремонт электрооборудования должен выполняться в соответствии с требованиями «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей».

При изменении параметров ремонтируемых аппаратов, устройств или приборов должна корректироваться принципиальная электросхема крана для обеспечения нормального функционирования механизмов.

9.6.1. Ремонт коллекторов, контактных колец и токосъемных устройств производить по техпроцессу, разработанному для конкретного типа электромашины. Ремонт обмоток выполнять по типовым техпроцессам для каждого типа машин с учетом имеющихся дефектов.

9.6.2. Ротор электромашины после ремонта подвергать статической и динамической балансировке в сборе со всеми вращающимися частями. Статическую балансировку проводить для машин с частотой вращения до 1000 об./мин. При большей частоте вращения и машин с удлиненным ротором проводить как статическую, так и динамическую балансировку.

9.6.3. При ремонте произвести зачистку от оксидов контактных поверхностей, восстановить маркировку проводов, аппаратов управления и выводных устройств в соответствии с электросхемами.

9.6.4. Отремонтированные элементы электрооборудования подлежат испытаниям с целью проверки качества ремонта.

9.7. Ремонт гидрооборудования.

9.7.1. Гидрооборудование ремонтируется, как правило, путем замены изношенных элементов.

9.7.1.1. Допускается, по согласованию с предприятием-изготовителем использовать метод ремонтных размеров в парах золотник - корпус, поршни – блок. При этом должны быть выдержаны технические требования конструкторской документации к материалам деталей, их твердости, точности (допустимым отклонениям), шероховатости поверхностей.

9.7.1.2. Допускается ремонт зеркала гидроцилиндров (поверхности штока) методом хромирования после предварительной механической обработки (раскатки) до выведения дефекта, при обязательном соблюдении требований к отклонениям от цилиндричности обрабатываемых поверхностей. Поверхности должны быть восстановлены до размеров, указанных в рабочих чертежах.

9.7.1.3. Требования к сборке и испытанию отремонтированных агрегатов должны обеспечиваться наличием сборочной оснастки, испытательного стенда и соблюдением чистоты на рабочих местах Количественные и качественные показатели отремонтированных агрегатов - по конструкторской документации предприятия-изготовителя

9.8. Сборка составных частей.

9.8.1. На сборку должны поступать детали (сборочные единицы), прошедшие приемку ОТК.

9.8.2. Сборка составных частей должна производиться в соответствии с технологией сборки, разработанной в соответствии с требованиями настоящего РД и РД 22-207.

9.8.2.1. При установке поворотных опор после ремонта (замене роликов, шариков) с учетом требований п.п. 6 12 и 8.13, их следует монтировать на месте сборки с угловым смещением колец относительно положения на раме, которое кольца занимали до ремонта, на 180о.

9.8.2.2.При сборке поворотных опор присоединительные болты должны быть затянуты моментом, указанным в табл. 20, если иное не указано в эксплуатационной документации. Болты необходимо предварительно смазать.

 

Таблица 20.

Размер резьбы болтов, мм

М16

М20

M24

М27

М30

М36

Момент затяжки болтов, кН м

0,2-0,22

0,35-0,4

0,6-0,65

0,8-0,85

1,15-1,25

1,9-2,0

 

9.8.3. Все поступающие на сборку детали (сборочные единицы) должны быть очищены от следов коррозии, стружки и загрязнений

9.8.4. Все трущиеся и резьбовые поверхности деталей (кроме тех, где смазка недопустима), а также крепеж перед сборкой следует покрыть смазочным материалом, применяемым для смазки данной сборочной единицы

9.8.5. Зазоры и натяги в соединениях сопрягаемых деталей должны быть выдержаны в соответствии с требованиями настоящего РД

9.8.6. В случаях, предусмотренных документацией, должны устанавливаться стопорящие детали (пружинные шайбы, вязальная проволока, шплинты, стопорящие шайбы и планки и т. п.).

9.8.7. Все шпонки должны быть пригнаны посадочными поверхностями к пазам.

9.8.8. Шарнирные соединения должны работать без заеданий.

9.8.9. Устанавливаемые неметаллические прокладки должны быть чистыми, без расслоений, складок, вырывов, задиров и надломов. Прокладки не должны выступать за края сопрягаемых деталей. До установки на место прокладки при необходимости следует покрыть с двух сторон бакелитовым лаком по ГОСТ 901 и просушить.

9.8.10. Металлические прокладки, применяемые для регулировки, должны быть отрихтованы, не иметь трещин, вырывов и сгибов, заусенцев. Прокладки следует располагать так, чтобы более толстые из них находились ближе к корпусу, более тонкие - ближе к крышке. Привалочные плоскости следует смазывать консистентным смазочным материалом.

9.8.11. Фетровые и войлочные сальники перед установкой должны пропитываться фафитнои смесью (если иное не предусмотрено документацией).

9.8.12. Самоподжимные уплотнения должны отвечать следующим требованиям: кромки манжеты не должны иметь надрывов, трещин, заусенцев; пружина должна плотно прилегать к манжете.

9.8.13. Резиновые уплотняющие кольца не должны закусываться уплотняемыми плоскостями.

9.8.14. При сборке соединений с уплотнениями в виде манжет и колец следует применять приспособления, предохраняющие поверхности уплотнений от среза (например, при вставке поршня в цилиндр или при прохождении отверстий для подвода или отвода рабочей жидкости или воздуха).

9.8.15. При подготовке элементов соединений к сварке (сборке) металлоконструкций необходимо обеспечить выполнение требований рабочих чертежей, РД 22-207 и настоящего РД.

9.8.16. Все составные части, подлежащие окраске до сборки, должны быть окрашены согласно требованиям технической документации на изделие и настоящего РД.

9.8.17. Подшипники, шарнирные соединения должны быть смазаны в соответствии с требованиями эксплуатационных документов если настоящим РД не предусмотрен иной порядок заправки.

9.8.18. При сборке деталей с подгонкой по месту требуемый характер сопряжений следует выполнять опиловкой и зачисткой, шабрением, развертыванием отверстий.

9.8.18.1. Опиловку следует применять для снятия неровностей, шероховатостей, забоин заусенцев, для снятия припуска на детали - компенсаторе под размер, предусмотренный технологией сборки, для устранения дефектов на поверхности детали (царапин, сколов), для опиливания плоскостей, пазов и выступов при подгонке соединений

Если на поверхности имеются только мелкие дефекты (царапины, риски), зачистку следует производить личным напильником, наждачной шкуркой, оселком

Для опиловки допускается использование электро-пневмоинструмента с соответствующими насадками

9.8.18.2. Шабрение следует применять после предварительной опиловки при подгонке плоскостей разъема деталей и цилиндрических поверхностей – втулок.

Качество шабрения определять на краску (для грубого шабрения 5-10 пятен, для точного 15-25 пятен на квадрат - 25*25 мм).

9.8.18.3. Развертывание отверстий следует применять для получения требуемой посадки в сочленении или обеспечения соосности отверстий монтируемых деталей.

Для механизации работ следует применять электрические сверлильные машины с регулируемым вращением шпинделя.

9.8.19. Сборка шпоночных и шлицевых соединений.

9.8.19.1. В неподвижных соединениях шпонки следует устанавливать в паз вала плотно или с натягом в паз ступицы - по свободной посадке. Для призматических шпонок необходимо обеспечить зазор между верхней плоскостью шпонки и впадиной паза ступицы.

9.8.19.2 Тугоразъемные шлицевые соединения собирать на прессе. Легкоразъемные и подвижные шлицевые соединения собирать с приложением незначительных усилий.

9.8.19.3. Охватывающие детали следует контролировать на допустимое биение, согласно рабочей документации, ТУ и нормативным документам.

9.8.20. Сборку соединений с гарантированным натягом следует производить на прессах, пользуясь оправками. Скорость напрессовки (выпрессовки) не должна превышать 5 мм/с. Уменьшение усилия запрессовки достигать смазыванием поверхности минеральным маслом.

9.8.21. Сборку соединений по п. 9.8.20. с целью облегчения процесса сборки и сохранения качества поверхностей сопрягаемых деталей следует производить с нагревом охватывающей или охлаждением охватываемой детали.

Температура нагрева для стальной детали может быть определена по формуле

t =+ 90 *С,

где d - диаметр отверстия, мм

Подсчитанную температуру нагрева детали следует увеличить на 15-30% для компенсации частичного охлаждения в процессе ее установки Нагрев детали осуществлять в жидкостной среде или в печи с контролируемой по температуре атмосферой

Сборку соединений с охлаждением охватываемой детали следует применять в тех случаях, когда коэффициент линейного расширения материала охватываемой детали больше, чем материала охватывающей. Охлаждение производить в твердой углекислоте (сухой лед), имеющей температуру от -65 до -70оС. Сухой лед расходуется в количестве
18-20% от массы охлаждаемой детали.

9.8.22. Сборка составных частей с подшипниками качения.

9.8.22.1. Допустимые отклонения от геометрической формы мест посадки подшипников на вал и в корпус не должны превышать:

– овальность и конусность - не более половины допуска на диаметр,

– биение заплечика - 0,02-0,03 мм на валу,

–                                - 0,04-0,07 мм в отверстии корпуса.

9.8.22.2. Перед установкой подшипников посадочные места в корпусе и на валу покрыть слоем минерального масла и предохранить от загрязнения.

9.8.22.3. Перед напрессовкой на вал подшипники следует нагревать в минеральном масле в течение 15-20 минут при температуре 60-90°С.

Посадка подшипника должна производиться клейменой стороной наружу с применением оправки, обеспечивающей невозможность перекоса подшипника.

9.8.22.4. Установленный подшипник должен упираться кольцами в заплечики корпуса или вала, легко проворачиваться, иметь ровное без заеданий вращение.

9.8.22.5. Установку конических роликовых подшипников следует производить раздельно, внутреннее кольцо с роликами и сепаратором напрессовать на вал. наружное кольцо установить в корпус.

9.8.22.6. Радиальный зазор конических и радиально-упорных подшипников следует регулировать осевым вращением наружного кольца. Зазоры регулировать изменением толщины регулировочных прокладок, регулировочным винтом или гайкой.

9.8.23. Сборка цилиндрических зубчатых передач.

9.8.23.1.Сборку соединений вал - шестерня для неподвижных шестерен следует производить методами, указанными выше (раздел 9.8).

9.8.23.2.Прилегание рабочих поверхностей зубьев следует проверить на краску. Нормы контакта рабочих поверхностей зубьев - по ГОСТ 1643.

При проверке зубья меньшей шестерни покрываются тонким слоем лазури и, после проворота соединения, замеряются следы прилегания на зубьях большей шестерни. При нормальном зацеплении пятно должно располагаться в зоне делительной окружности вдоль всей длины зуба; при уменьшенном межосевом расстоянии пятно смещается к ножке зуба, при увеличенном - к головке, при перекосе осей пятно смещается к одному из торцов.

9.8.24. Сборка конических зубчатых передач.

9.8.24.1. Нормальная работа конических передач обеспечивается выполнением следующих условий:

а) оси посадочных отверстий шестерен должны проходить через центр начальной окружности,

б) опорные детали (стаканы, подшипники и пр.) не должны иметь смещений и перекосов осей,

в) оси гнезд в корпусе должны находиться в одной плоскости, пересекаться в одной точке под требуемым углом, определяющим совпадение вершин делительных конусов шестерен

9.8.24.2. Проверку правильности зацепления конической передачи производить краской. Пятно, находящееся в средней (по высоте) части зуба, в его более тонкой части (без нагрузки) указывает на правильность сборки. При работе пары под нагрузкой, пятно должно переместиться и занять среднюю (по длине зуба) часть.

9.8.25. Сборка червячных передач.

9.8.25.1.Работоспособность червячной пары зависит от величины перекоса осей червяка и червячного колеса, межосевого расстояния и совпадения средней плоскости колеса с осью червяка.

9.8.25.2.Проверку правильности зацепления червячной пары производить краской. При совпадении оси червяка со средней плоскостью колеса (краска наносится на червяк) отпечаток должен составлять не менее 60% длины и высоты зуба колеса, при этом пятно располагается симметрично относительно средней плоскости колеса. Смещение отпечатка указывает на несоблюдение требований п. 9.8.25.1.

9.8.26. Сборка редукторов должна производиться по технологии производителя ремонта с учетом требований настоящего РД и РД 22-207.

9.8.26.1. Собранный редуктор предъявляется ОТК и обкатывается без нагрузки на номинальных оборотах не менее 15 минут в прямом и обратном направлениях. До обкатки редуктор заполняется чистым маслом, соответствующим карте смазывания эксплуатационных документов, а после обкатки масло должно быть слито.

9.8.26.2. В процессе обкатки проверяется:

а) отсутствие подтекания масла;

б) отсутствие избыточного нагрева подшипниковых узлов (не более 30оС сверх температуры окружающей среды);

в) отсутствие неравномерных шумов и стуков, характеризующих дефектную сборку;

г) надежность крепления деталей.

9.8.27. Собранный электродвигатель (электромашина) подлежит обкатке на холостом ходу с целью выявления дефектов сборки (ремонта). Выявленные в процессе обкатки дефекты должны быть устранены, после чего обкатка должна быть повторена

9.8.28. Сборка тормозов должна производиться из деталей и сборочных единиц, отвечающих требованиям настоящего РД.

9.8.28.1. Для вновь установленных накладок головки заклепок должны быть утоплены на величину не менее 1/2 толщины накладки.

9.8.28.2. Заедания в шарнирах тормозной системы не допускаются.

9.8.29. Сборка гидро-пневмосистем должна производиться в соответствии с требованиями РД 22-207 и настоящего РД.

9.8.30. Сборка лебедок.

9.8.30.1. Соединения валов электродвигателей, редукторов и барабанов с помощью эластичных или зубчатых муфт не должны иметь отклонений от соосности и непараллельности, превышающих допустимые по ГОСТ 21424 и ГОСТ 5006.

9.8.30.2. Радиальное биение тормозных шкивов не должно быть более 0,2 мм.

9.8.30.3. Установка и регулировка тормоза должна обеспечивать:

а) совпадение оси тормоза с осью тормозного шкива, отклонение - по паспорту тормоза,

б) перекос поверхностей накладок относительно поверхности шкива не должен превышать 0,3 мм на 100 мм ширины шкива,

в) тормозная лента должна прилегать к шкиву не менее чем на 75% всей поверхности трения. Зазор между тормозной лентой и шкивом должен обеспечить надежность торможения, согласно паспорту данного тормоза;

г) ход якоря электромагнита (электромагнитов) должен соответствовать указанному в паспорте,

д) зазор между рабочими поверхностями тормоза (колодок и шкива) в разомкнутом состоянии должен быть не более предусмотренного паспортом.

9.8.30.4. Собранная лебедка предъявляется ОТК для проверки качества, обкатки и испытаний

а) лебедка должна быть обкатана без нагрузки на номинальных оборотах электродвигателя в течение 30 минут (по 15 минут в каждую сторону) До обкатки редуктор должен быть заполнен чистым маслом, все шарниры тормозной системы, зубчатые муфты и подшипниковые узлы электродвигателя - сказаны согласно карте смазки

б) испытания лебедок должны производиться е соответствии с требованиями Правил ПБ 10-382 и ГОСТ 13556.

9 8.31. Сборка резьбовых соединений.

9.8.31.1. Болты (шпильки), соединяющие детали, испытывающие динамические нагрузки в процессе работы или требующие обеспечения герметичности соединения, необходимо затягивать с одинаковым усилием Усилия затяжки ответственных соединений указываются в нормативной или технической документации конкретного изделия. Для равномерного затягивания гаек и болтов в ответственных соединениях следует применять предельные или динамометрические ключи.

9.8.31.2. При большом числе гаек (болтов) в соединении затягивать их следует в определенном порядке - при линейном расположении: от центра к периферии, последовательно слева, справа; при расположении по окружности крест-накрест; затягивать гайки (болты) следует постепенно, вначале на 1/3 затяжки, затем на 2/3 и, наконец, затянуть все гайки (болты) полностью.

9.8.31.3. Шплинты должны плотно сидеть в отверстиях болтов (пальцев, осей) и не должны находиться вне прорезей гаек. После установки концы шплинтов развести.

9.8.32. Сборка и регулировка механизмов крана должна производиться в соответствии с требованиями настоящего РД, РД 22-207 и документации на соответствующие механизмы.

9.8.33. Сборка крюковых подвесок - в соответствии с требованиями РД 22-207 и настоящего РД.

9.8.34.Монтаж и регулировка приборов и устройств безопасности - в соответствии с требованиями РД 22-207.

9.8.35.Монтаж электрооборудования крана - в соответствии с требованиями
РД 22-207.

9.8.36. Для проверки работоспособности электрооборудования на смонтированном кране необходимо:

– проверить соответствие монтажа требованиям схемы соединений;

– произвести наладку электрооборудования в соответствии с принципиальной схемой для обеспечения требования эксплуатационных документов в части выполнения функционального назначения как отдельных механизмов, так и их работы в совокупности;

– проверить работу механизмов на соответствие их функционирования требованиям эксплуатационных документов. Эта проверка должна производиться без нагрузки на крюке. Четкость срабатывания приводов механизмов и плавность их работы должны удовлетворять данным, установленным эксплуатационными документами.

При необходимости наладки сложных систем, требующих высококвалифицированного персонала и наличия специальной аппаратуры, следует обращаться в головную организацию.

 

11. ПРИЕМКА И ИСПЫТАНИЯ

11.1. Приемку и испытания составных частей в процессе их ремонта и крана (отдельных сборочных единиц) по завершении ремонта следует производить в соответствии с требованиями настоящего раздела РД с учетом требований РД 22-207,
РД 10-112 ч I и РД 22-28 36.

11.2. После ремонта ответственных металлоконструкций с применением сварки краны до пуска в работу согласно требованиям ПБ 10-382 должны проходить у владельца внеочередное полное техническое освидетельствование, включающее осмотр, статические и динамические испытания.

С целью сокращения объема испытаний, уменьшения числа перегрузок крана (при испытаниях) целесообразно совмещать испытания крана после ремонта (которые должно проводить ремонтное предприятие) с проведением внеочередного полного технического освидетельствования (которое должен проводить владелец) до пуска крана в работу.

11.2.1 Быстромонтируемые башенные краны (с оперативным временем монтажа не более 30 мин), отремонтированные на специализированном ремонтном предприятии, после ремонта должны пройти на этом предприятии внеочередное полное техническое освидетельствование, включая осмотр, статические и динамические испытания. В этом случае владелец крана до пуска его в работу должен провести лишь частичное техническое освидетельствование (без проведения статических и динамических испытаний). Технические освидетельствования должны проводиться в соответствии с РД 22-28-36.

11.3. Изготовленные, отремонтированные и полученные производителем ремонта как запасные части или комплектующие изделия, детали и сборочные единицы должны быть приняты ОТК.

11.4. Проверка параметров и качества деталей, сборочных единиц и крана в целом в процессе ремонта и после него должна производиться с помощью приборов и средств, прошедших государственную или ведомственную проверку (поверку) и признанных годными.

11.5. Приемка и контроль деталей и сборочных единиц должны производиться в соответствии с требованиями настоящего РД, чертежей предприятия-изготовителя и нормативных документов.

11.6. ОТК выдает разрешение на проведение последующих операций технологического процесса ремонта после контроля качества сварных соединений, сборки редукторов и других механизмов, подлежащих обкатке или испытаниям. Требования к промежуточному контролю изложены по тексту настоящего РД.

11.7. ОТК принимает непосредственное участие в подготовке механизмов к обкатке и испытаниям, а также организует проведение испытаний крана.

11.8.Корпуса редукторов, полученных в виде запасных частей (комплектующих изделий) или прошедших ремонт, должны быть подвергнуты контролю на соответствие межосевых расстояний, соосности или перпендикулярности посадочных отверстий, размеров и шероховатостей обработки и пр. Проверку следует производить с помощью приспособлений и мерительного инструмента, точность которых обеспечивает установление допустимых отклонений, отвечающих требованиям рабочей и нормативной документации

11.9. Механизмы, прошедшие обкатку, подвергаются испытаниям на соответствие требованиям эксплуатационных документов и Правил

11.9.1. Механизмы (поступившие в ремонт в виде отдельных составных частей) должны быть подвергнуты статическим и динамическим испытаниям

а) до проведения испытаний механизм (лебедка) должен быть обкатан без нагрузки на номинальных оборотах электродвигателя по 15 минут в каждую сторону. При отсутствии дефектов сборки и регулировки механизм подлежит испытаниям под нагрузкой,

б) статические испытания грузовых и монтажных лебедок производятся подъемом груза, создающим усилие в канате, превышающем на 25% номинальное для данной лебедки при этом груз выдерживается не менее 10 минут, а динамические - грузом свыше номинального на 10% и проводятся не менее 1 ч, если иное не оговорено методикой испытаний предприятия-изготовителя.

Статические испытания стреловых лебедок - грузом, на 25% превышающим суммарное тяговое усилие в канатах, и динамические - при крутящем моменте на 10% выше номинального для данной лебедки.

Тележечные лебедки подвергают динамическим испытаниям при крутящем моменте, на 10% превышающем номинальный.

Динамические испытания механизмов поворота и передвижения производят под нагрузкой, равной наибольшему моменту приводного электродвигателя. Допускается испытания проводить 10-кратным реверсивным включением двигателя с фазным ротором на 3-5 с. с сопротивлением в цепи ротора или статора, обеспечивающим указанный момент при застопоренном выходном вале редуктора,

в) при испытании лебедка или механизм должны работать без стуков, вибраций и рывков, без превышения температурного режима. Момент торможения должен обеспечить путь торможения, указанный в паспорте на кран.

11.9.2. При установке лебедки или механизма на кран, поступивший в ремонт, допускается статические и динамические испытания механизма проводить совместно с краном после его монтажа.

11.9.3. Результаты испытаний отражаются в акте о проведении испытаний, который должен храниться в документах по ремонту

11.10. Приемка металлоконструкций крана должна производиться в соответствии с требованиями РД 22-207 и РД 10-112-3.

11.11. Краткая справка об объеме проведенного ремонта и документы подтверждающие качество работ должны быть переданы владельцу и храниться наравне с паспортом.

11.12. Приемо-сдаточные испытания крана должны проводиться в соответствии с требованиями Правил. По согласованию с владельцем приемо-сдаточные испытания допускается совмещать с внеочередным полным техническим освидетельствованием на месте монтажа крана.

В процессе испытания крана производятся настройка и испытание приборов безопасности (настройка ограничителя грузоподъемности производится после проведения статических и динамических испытаний).

11.13. Документы, подтверждающие качество примененных при ремонте материалов, вновь установленных составных частей, а также заключение о качестве сварки должны храниться в ОТК производителя ремонта.

11.14. Приемо-сдаточный акт оформляется сторонами (производителем ремонта и владельцем) по окончании ремонта.

14. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ РЕМОНТА

14.1. При подготовке ремонтного производства и проведении ремонта крана и его составных частей должны быть соблюдены требования безопасности, предусмотренные эксплуатационными и нормативными документами, в том числе Правилами ПБ 10-382, ГОСТ 12 1003, ГОСТ 12 1004, ГОСТ 12 1012, ГОСТ 12 1 019,
ГОСТ 12 1 030. ГОСТ 12 2 007 0, ГОСТ 12 2 007 1, ГОСТ 12 2 007 6, ГОСТ 12 2 007 8,
ГОСТ 12 2 010 ГОСТ 12 2 013 0, ГОСТ 12 3 001, ГОСТ 12 3 002, ГОСТ 12 3 003,
ГОСТ 12 3 005, ГОСТ 12 3 009, ГОСТ 12 3 025, ГОСТ 12 3 032, ГОСТ 12 3 036, СНиП 12-03, ПОТ РМ-016, «Правилами пожарной безопасности в Российской Федерации», «Правилами устройства электроустановок», «Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей» и другими документами, соответствующими назначению изделий

 

 

ПРИЛОЖЕНИЯ

 


Приложение А

(Справочное)

 

Перечень использованных нормативных документов

 

ПБ 10-382-00      Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.

ПУЭ                     Правила устройства электроустановок.

 Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей.

 

 

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге