ВСН 362-87. 
Черт.21. Принципиальнаясхема испытаний на сплошность покрытия гуммированного или футерованноготрубопровода:

ВСН 362-87. Черт.21. Принципиальнаясхема испытаний на сплошность покрытия гуммированного или футерованноготрубопровода:
Изготовление, монтаж, испытание технологических трубопроводов на Ру до 10 МПа

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 

 

 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
ПБ 06-123-96 - Правила безопасности при эксплуатации хвостовых, шламовых и гидроотвальных хозяйств.

 

 

 

Сварка ->  Химические, нефтехимические производства ->  ВСН 362-87 -> 

 

 

 

Черт.21. Принципиальная схема испытаний на сплошность покрытия гуммированного или футерованного трубопровода:

 


1 - манометр;

2 - электроизолирующий фланец;

3 - изоляционные опоры;

4 - испытываемые участки трубопровода;

5 - зажимы электросети;

6 - электролампочка;

7 - электроизолированная заглушка;

8 - электробатарея;

9 - миллиамперметр.


 

 

12.33. В качестве электролита, заполняющего испытываемый трубопровод, следует использовать 5%-ный раствор поваренной соли или двууглекислой соды.

12.34. При электролитическом способе один конец испытываемой трубы или участка трубопровода заглушается с помощью электроизолированной заглушки по типу, приведенному на черт.22,а. Испытываемая труба или участок трубопровода изолируется от трубопровода и насоса, подводящего электролит, с помощью электроизолирующего соединения с патрубком (см. черт.22,б), а также путем установки изолирующих подставок и прокладок под опоры и подвески.

 

 

Черт. 22. Конструкция заглушек на конце трубопровода при электролитическом способе испытания:

 


а - электроизолированная заглушка;

б - изолирующий фланец;

1 - заглушка;

2 - изолированный болтовой контакт;

3 - изолирующая шайба;

4 - стальная шайба;

5 - изолирующая втулка;

6 - прокладка;

7 - испытываемый трубопровод;

8 - патрубок к насосу.


 

 

12.35. Для контроля сплошности гуммированного или футерующего слоев один конец цепи электрического тока подключают к изолированному болту заглушки, а второй - к фланцу испытываемой трубы или участка трубопровода.

Питание цепи электрического тока осуществляется от электросети переменного тока напряжением 36 В или батареи напряжением 6 В и от миллиамперметра. Оба предлагаемых способа (см. черт.22) являются равноценными.

12.36. Трубопровод считается выдержавшим испытание на сплошность внутреннего покрытия, если в течение указанного времени в электрической цепи отсутствует ток (прибор не дает показания или не горит электрическая лампочка) и если при наружном осмотре не обнаружено нарушение герметичности или других дефектов.

12.37. При наличии в цепи электрического тока давление снимают и выявляют дефектный участок трубопровода путем последовательного его разделения на более короткие участки и испытания каждого отдельно.

Поврежденный участок ремонтируют или заменяют новым, после чего трубопровод снова собирают и испытывают на прочность, герметичность и сплошность покрытия до получения удовлетворительных результатов.

Результаты испытания оформляются актом.

12.38. При испытаниях на сплошность гуммированного и футерующего слоев жидким электролитом должно быть обеспечено надежное опорожнение трубопровода.

12.39. После испытаний гуммированных и футерованных трубопроводов их следует промыть водой. Скорость воды в трубопроводе при промывке 1-1,5 м/с; продолжительность промывки - до устойчивого появления чистой воды из выходного патрубка или спускного устройства трубопровода.

 

13. ОСОБЕННОСТИ МОНТАЖА И ИСПЫТАНИЯ СТАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ВАКУУМОМ, И ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК

 

Монтаж и испытание стальных трубопроводов, работающих под вакуумом

 

13.1. Требования данного подраздела ВСН распространяются на выполнение работ по монтажу и испытанию стальных трубопроводов, транспортирующих нерадиоактивные и невзрывоопасные среды в условиях низкого, среднего и высокого вакуума при температуре не выше 600°С в соответствии с классификацией ГОСТ 5197-85:

низкий вакуум - давление более 1·102 Па;

средний вакуум - от 1·10-1 Па;

высокий вакуум - от 1·10-1 до 1·10-5 Па.

13.2. Все операции по монтажу и испытанию вакуумных систем должны выполняться рабочими, прошедшими соответствующие подготовку и инструктаж.

13.3. Перед началом монтажа все узлы и сборочные единицы трубопроводов должны пройти обезжиривание, травление, нейтрализацию с промывкой водой и сушкой (в соответствии с указаниями раздела 10 настоящих ВСН). Для трубопроводов низкого вакуума травление и дальнейшая нейтрализация необязательны, если нет на то указаний в проекте. Наличие на внутренний поверхности трубопроводов и арматуры каких-либо загрязнений, жиров и ржавчины недопустимо.

13.4. Вакуумные трубопроводы должны иметь минимальное число соединений, причем преимущественным видом соединения является сварное. Для получения прочных и вакуумно-герметичных сварных соединений необходимо соблюдать следующие требования:

– торцы и поверхности труб и деталей, подлежащих сварке, должны быть обработаны механическим способом;

– сварные швы должны быть полностью проварены и исключать возможность образования полостей, в которых могут скапливаться загрязнения;

– категорически запрещается выполнять сварку необезжиренных и загрязненных поверхностей, так как это нарушение вызывает длительную откачку вакуумной системы, а иногда делает ее безрезультатной.

13.5. До начала монтажа трубопроводов среднего и высокого вакуума узлы и элементы должны быть проверены на герметичность пневматическим испытанием очищенным сухим сжатым воздухом или инертным газом под давлением 0,2-0,5 МПа (в зависимости от указаний проекта) и промазыванием сварных швов и других соединений мыльным раствором. Образование мыльных пузырей в местах соединений позволяет определять утечку от 1·10до
10-13.5. До начала монтажа трубопроводов среднего и высокого вакуума узлы и элементы должны быть проверены на герметичность пневматическим испытанием очищенным сухим сжатым воздухом или инертным газом под давлением 0,2-0,5 МПа (в зависимости от указаний проекта) и промазыванием сварных швов и других соединений мыльным раствором. Образование мыльных пузырей в местах соединений позволяет определять утечку от 1·10до
6 м Па/с.

13.6. Мыльная эмульсия для проверки на плотность должна изготовляться из мыла с содержанием щелочи не более 0,05%. Газы (воздух или азот), применяемые для пневмоиспытаний, продувок, сушки изделий, должны быть обезжирены и соответствовать требованиям: воздух - ГОСТ 9.010-80, азот - ГОСТ 9293-74.

13.7. Перед сборкой и сваркой трубопроводов, арматуры и других изделий должны быть:

– проконтролирована чистота поверхности внутренних полостей и наружных поверхностей, обращенных в вакуумную полость, на отсутствие следов коррозии, грязи, влаги, масла и других загрязнений;

– торцы свариваемых кромок и прилегающие к ним поверхности на участках длиной не менее 30 мм с каждой стороны зачищены до металлического блеска. Зачистка труб и изделий из высоколегированной стали должна производиться только с применением щеток из высоколегированной стали;

– для трубопроводов среднего и высокого вакуума зачищенные кромки и прилегающие к ним поверхности на участке не менее 50 мм с каждой стороны обезжирены и подсушены. Сварка должна производиться не позднее 2 ч после обезжиривания.

13.8. Объем и методы контроля, а также нормы и оценка качества сварных соединений должны устанавливаться проектом или нормативно-технической документацией в зависимости от категории вакуума.

13.9. Трубопроводы, работающие под вакуумом, должны подвергаться:

а) пневматическим испытаниям на прочность и герметичность сжатым воздухом или инертным газом (см. пп.13.5 и 13.6 настоящих ВСН). Величина испытательных давлений на прочность и герметичность должна быть указана в проекте;

б) испытаниям на вакуумную герметичность (кроме трубопроводов низкого вакуума, если нет на то указаний в проекте).

13.10. Способы испытаний на вакуумную герметичность, их сочетание и последовательность, а также параметры испытаний (величины давления гелиево-воздушной смеси, допустимые величины натекания и другие данные) должны указываться в проекте. Методика испытаний указанными способами, область их применения, необходимое оборудование, схема его подключения, методика расчета утечек и накоплений гелиево-воздушной смеси для трубопроводов с различной глубиной вакуума должны приниматься в соответствии с указаниями ОСТ 26-04-2569-80 и нормативно-технической документацией.

 

Монтаж и испытание стальных трубопроводов холодильных установок

 

13.11. Требования настоящего подраздела ВСН распространяются на трубопроводы промышленных холодильных установок, транспортирующих хладагенты и хладоносители при температуре от минус 70 до 140°С и рабочем давлении до 2,5 МПа. Монтаж и испытания трубопроводов промышленных холодильных установок, работающих в других пределах температур и при большем давлении, должны выполняться по специальным ТУ, разрабатываемым проектными организациями.

13.12. При прокладке трубопроводов холодильных установок, транспортирующих аммиачные, пропановые, хладоновые и другие хладагенты, особое внимание должно уделяться предотвращению образования "мешков", в которых могут скапливаться конденсирующиеся хладагенты. Необходимо выдерживать уклоны по длине всех линий, следить за правильной установкой эксцентричных переходов и т.д.

13.13. Уклоны аммиачных, хладоновых и пропановых трубопроводов указываются в проекте. При отсутствии таких указаний необходимо руководствоваться табл.47.

 

Таблица 47.

Трубопровод

Направление уклона

Уклон, %, трубопроводов длиной, м

10

10-25

Более 25

Всасывающий

В сторону испарителя

2

1

0,2-0,5

Нагнетательный

В сторону конденсатора

1

0,5

0,2

Трубопровод теплоносителей для открытых систем

В сторону слива

0,5-1

0,1-0,5

0,5-0,1

Трубопровод хладона:

 

 

 

 

всасывающий

В сторону испарителя

До 2

-

-

нагнетательный

В сторону компрессора

До1

-

-

 

13.14. Запорную арматуру необходимо устанавливать так, чтобы обеспечить направление потока хладагентов под клапан, за исключением специальной арматуры (например, электромагнитных - соленоидных вентилей).

13.15. На хладопроводах установка запорной арматуры маховиком вниз запрещается.

13.16. Поверхность скольжений подвижных опор перед их установкой следует смазать солидолом, а на трубопроводах с температурой рабочей среды ниже 0°С - мастикой (маслом, применяемым для смазки цилиндров холодильных компрессоров, смешанным с серебристым графитом до густой консистенции).

13.17. Смонтированные хладопроводы подвергаются наружному осмотру, испытанию на прочность и герметичность в соответствии с указаниями раздела II настоящих ВСН.

Аммиачные, пропановые и хладоновые трубопроводы компрессионных холодильных установок 300 мм испытывают пневматическим способом, а трубопроводы 300 мм рекомендуется предварительно испытывать на прочность гидравлическим способом, для чего проектом должны быть предусмотрены воздушники и дренажные устройства. Величина испытательных давлений на прочность и герметичность должна приниматься в соответствии с проектом.

 

 

 


Приложение 1

рекомендуемое

 

Деталировочный чертеж технологического трубопровода, выполняемого с разбивкой на элементы, специфицируемые по системе шифровки

 

 

 

 

 


Приложение 2

рекомендуемое

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Приложение 3

рекомендуемое

 

КОД ОБЪЕКТА 01

Лист 1

 

ГНСМ

 

 

 

ОАП-87.СВ

 

СВОДНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ

 

Объект Контрольный объект

Суммарная длина линий - 1256 м

Масса трубной заготовки - 122880 кг

 

Код объекта 01

 

 

 

 

 

 

Условное обозначение

Длина, м

Диаметр, мм

Кол-во, шт.

Масса, кг

нормативный документ

материал

ед.

общая

Труба 57х3 ГОСТ 8732-78/В 20 ГОСТ 8731-74

 

12,812

57

1

4,62

285,21

Труба 108х4
ГОСТ 8732-78/ВСТЗСП
ГОСТ 8731-74

 

17,387

108

1

10,26

178,39

Труба 325х8
ГОСТ 8732-78/В 20
ГОСТ 8731-74

 

687,545

325

1

62,34

44146,64

Труба 530х9-17Г1С
ГОСТ 20295-85

 

109,800

530

1

115,63

12696,17

Труба 630х10-20
ТУ 14-3-808-78

 

20,113

630

1

152,90

3075,27

Отвод 90 57х3
ГОСТ 17375-83

20

 

57

57

26

0,50

13,00

Отвод 90 108х4
ГОСТ 17375-83

20

 

108

108

8

2,5

20,00

Отвод 90 325х10
ГОСТ 17375-83

20

 

325

325

24

54,90

1317,60

Отвод 90 426х10
ГОСТ 17375-83

20

 

426

426

10

121,00

1210,00

Отвод 45 426х10
ГОСТ 17375-83

20

 

426

426

3

86,80

260,40

Тройник 426х9
чертеж Т-101-5

20

 

426

426

4

275,00

1100,00

Тройник 630х9-426х9
чертеж Т-101-5

ВСТ5

 

630

426

6

192,00

1152,00

Переход 219х8-108х4,5
чертеж Л-401-8

12Х18Н9Т

 

219

108

1

5,73

5,73

Переход 529х9-426х9
чертеж Т-101-3

20

 

530

426

3

69,91

209,73

Днище 630-16
ГОСТ 6533-78

20

 

630

3

56,90

170,70

Опора ОПБ2-530
ГОСТ 14911-82

09Г2С

 

530

530

1

6,41

6,41

Опора 630-95
чертеж Т-501-2

СТ

 

630

630

3

29,65

88,95

Бобышка КИП

 

 

426

3

0,75

2,25

Задвижка ЗКЛ2-16

СТ

 

57

57

7

21,00

147,00

Задвижка 30С941 НЖ

СТ

 

57

57

10

24,35

243,50

Задвижка ЗКЛ2-16

СТ

 

108

108

2

56,75

113,50

Клапан 16С13НЖ

СТ

 

57

57

1

12,00

12,00