ВСН 362-87 стр.14 7. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВАСВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

 

 

7. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

 

7.1. Общие требования к контролю качества сварных соединений, объем и виды контроля, требования к предельно допускаемым размерам дефектов сварных соединений, методы оценки их качества, требования к исправлению дефектов сварных швов установлены СНиП 3.05.05-84.

7.2. Контроль качества сварных соединений трубопроводов, подконтрольных Госгортехнадзору, должен производиться в соответствии с требованиями "Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды"; "Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов
(ПУГ-69)".

7.3. Сварные соединения трубопроводов должны подвергаться предварительному контролю; систематическому операционному контролю в процессе изготовления и монтажа трубопроводов; внешнему осмотру и измерению готовых сварных швов; физическим методам неразрушающего контроля (радиационный, ультразвуковой, магнитный, цветной); разрушающим испытаниям; механическим испытаниям на растяжение, изгиб или сплющивание, ударную вязкость; металлографическим исследованиям; коррозионным испытаниям; стилоскопированию; испытаниям на твердость, а также последующим гидравлическим или пневматическим испытаниям согласно разделу II настоящих ВСН.

7.4. При необходимости термической обработки сварных соединений контроль их качества физическими методами должен выполняться после ее проведения.

7.5. Радиационный, ультразвуковой, магнитный и цветной методы контроля следует проводить после устранения недопустимых наружных дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями.

7.6. Предварительный контроль проводиться с целью уменьшения вероятности возникновения брака при выполнении сварочных работ, при этом проверяют:

– квалификацию сварщиков, термистов, дефектоскопистов и инженерно-технических работников, руководящих сборочно-сварочными работами и контролем качества сварки;

– техническое состояние сварочного и термического оборудования, сборочно-сварочной оснастки, аппаратуры, приборов для дефектоскопии и контрольно-измерительных приборов;

– наличие проектной и исполнительной нормативно-технической документации.

7.7. При операционном контроле проверяют:

– состояние и качество подлежащих сварке концов труб, деталей, элементов трубопроводов, арматуры (в том числе правильность подготовки кромок, чистоту их поверхностей) и сварочных материалов;

– точность и качество сборки стыков под сварку;

– технологические параметры и режимы предварительного подогрева;

– технологические параметры и режимы сварки, включая порядок наложения отдельных слоев, зачистку шлака между слоями, наличие надрывов, пор, трещин и других внешних дефектов в швах, а также режимы термообработки сварных соединений.

7.8. Контроль готовых сварных соединений технологических трубопроводов выполняют в соответствии с указаниями проекта, как правило, в следующем порядке:

– внешний осмотр и измерение;

– стилоскопирование металла шва;

– измерение твердости металла после термообработки;

– физические методы неразрушающих испытаний;

– механические испытания;

– металлографические исследования;

– коррозионные испытания.

7.9. Внешний осмотр и измерение проводятся с целью выявления следующих возможных дефектов: трещин, выходящих на поверхность шва или основного металла в зоне термического влияния; наплывов и подрезов в зоне перехода от основного металла к наплавленному; прожогов и кратеров; неравномерности усиления сварного шва по ширине и высоте, а также его отклонения от оси; непроваров в случаях возможности осмотра сварного стыка внутри трубопровода; несоответствие геометрических размеров швов допустимым значениям; пор и включений, выходящих на поверхность шва.

7.10. Перед внешним осмотром и измерением сварные швы и прилегающая к ним поверхность труб шириной не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг, расплавленного металла, окалины и других загрязнений.

7.11. Внешнему осмотру и измерению должны подвергаться все швы по всему периметру стыка в соответствии с ГОСТ 3242-79 и ГОСТ 23479-79. Геометрические размеры швов в зависимости от способа сварки должны соответствовать требованиям ГОСТ 16037-80.

7.12. Дефекты, если их размеры и количество превышают допускаемые нормы
СНиП 3.05.05-84, подлежат исправлению. Границы дефектных участков сварных соединений должны быть отмечены краской или мелом.

7.13. Обнаруженные при внешнем осмотре стыков трубопроводов наружные дефекты сварных швов должны быть исправлены следующим образом:

а) чрезмерную выпуклость сварных швов удаляют механическим способом, недостаточную выпуклость исправляют подваркой;

б) наплывы удаляют механическим способом и при необходимости подваривают;

в) подрезы и углубления между валиками подваривают;

г) кратеры и трещины, выходящие на поверхность шва, удаляют механическим способом без оставления острых углов и подваривают;

д) свищи удаляют механическим способом и подваривают;

е) прожоги и непровары исправляют сваркой.

7.14. Внутренние дефекты сварных швов должны быть полностью удалены механическим способом или кислородной и плазменной резкой с последующей зачисткой до металлического блеска.

7.15. Сварку и наплавку дефектного участка следует выполнять тем же способом и с применением того же присадочного материала, которые были приняты для сварки исправляемого шва.

7.16. К качеству исправленного участка шва следует предъявлять такие же требования, как и к основному шву.

7.17. Контроль качества неразрушающими физическими методами выполняют по заявкам, поступившим в подразделение по контролю. Результаты контроля неразрушающими физическими методами фиксируются в журналах по видам контроля, а оценка качества сварных соединений стыков — в заключениях, формы заявок, журналов и заключений приведены в
ВСН 478-86.

7.18. Стилоскопирование основного металла и металла шва проводится по ГОСТ 7122-81 и ГОСТ 18895-81 в случаях, предусмотренных проектом и нормативно-технической документацией на трубопроводы, с целью установления соответствия марок основного металла и использованных сварочных материалов требованиям нормативно-технической документации.

По результатам стилоскопирования качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если химический состав металла шва не соответствует требованиям нормативно-технической документации.

При получении неудовлетворительных результатов должно быть выполнено стилоскопирование 100% стыков, сваренных данным сварщиком со времени последней проверки.

При несоответствии (по результатам стилоскопирования) химического состава металла шва требуемому должен быть произведен спектральный или химический анализ, результаты которого считаются окончательными.

По результатам спектрального или химического анализа стыки, выполненные сварочными материалами, не предусмотренными технологией, бракуются окончательно.

7.19. Стилоскопирование основного металла шва проводится также в случаях, если после термической обработки твердость основного металла в зоне термического влияния или металла шва не соответствует указанной в нормативно-технической документации.

7.20. Испытание твердости металла шва следует проводить в соответствии с п.8.21 настоящих ВСН.

7.21. Контролю физическими методами должны подвергаться сварные соединения трубопроводов по всему периметру стыка, наихудшие по результатам внешнего осмотра в объеме, предусмотренном нормативно-технической документацией.

7.22. По результатам контроля физическими методами сварные швы должны быть забракованы, если в них обнаружены трещины любых размеров, несплавления по кромке, поры, непровары, шлаковые и другие включения, а также подрезы, размеры которых превышают допускаемые нормы по СНиП 3.05.05-84 или другим нормативно-техническим документам на трубопроводы.

7.23. Цветной метод контроля применяют для выявления дефектов, выходящих на поверхность сварного соединения, подвергаемого контролю, в соответствии с требованиями ГОСТ 18442-80 и ОСТ 36-76-83.

7.24. Радиационная и ультразвуковая дефектоскопия используется для выявления внутренних дефектов в шве сварного соединения.

7.25. Ультразвуковой метод, как правило, применяют для контроля сварных соединений трубопроводов из низколегированных и низкоуглеродистых сталей и толщиной стенки от 6 мм и более в соответствии с ГОСТ 14782-76 и ОСТ 36-75-88. Наиболее эффективно применение ультразвукового контроля для толщины стенок более 15 мм.

7.26. Радиационные методы рекомендуется использовать для контроля сварных соединений трубопроводов с толщиной стенки до 20 мм в соответствии с требованиями ГОСТ 7512-82, ГОСТ 23055-78 и ОСТ 36-59-81.

7.27. Магнитные методы (магнитопорошковый и магнитографический) применяют в основном для выявления поверхностных и подповерхностных дефектов сварных соединений трубопроводов из ферромагнитных сталей с толщиной стенки не более 14 мм.

Магнитопорошковый контроль качества сварных соединений трубопроводов выполняется согласно ГОСТ 21105-75, ОСТ 5.9851-81, ОСТ 26-01-84-78.

Магнитографический контроль качества сварных соединений трубопроводов выполняется согласно ГОСТ 25225-82 и ВСН 176-84.

7.28. При получении неудовлетворительных результатов контроля физическими методами хотя бы одного стыка проводится контроль удвоенного (от первоначального объема контроля) количества стыков, выполненных сварщиком, допустившим брак. Если при повторном контроле хотя бы один стык будет забракован, а для трубопроводов III и IV категорий дана оценка
4 и 5 баллов, контролю подвергаются 100% стыков, выполненных данным сварщиком.

7.29. Все подвергшиеся исправлению участки стыков должны быть повторно проверены физическими методами контроля.

7.30. Механические испытания металла сварных швов проводят по ГОСТ 6996-66 с целью проверки соответствия механических свойств требованиям проекта или нормативно-технической документации. При этом проверяют предел прочности, предел текучести, относительное удлинение, ударную вязкость, угол загиба, а также проводят испытание на сплющивание.

7.31. Металлографические исследования сварных соединений проводят по ГОСТ 1778-70 и ГОСТ 5639-82 для контроля макро- и микроструктуры основного металла, а также сварного соединения.

7.32. Проверку механических свойств, а также металлографические исследования сварных соединений проводят на образцах, изготовленных из пробных (контрольных) стыков, а в спорных случаях — из производственных стыков. Все пробные (контрольные) стыки подлежат проверке неразрушающими методами. Количество образцов для механических испытаний и металлографических исследований, изготовляемых из пробных (контрольных) стыков, устанавливается проектом производства сварочных работ.

Вырезку образцов для металлографических исследований необходимо производить из наихудших (но не забракованных) участков сварного шва по результатам неразрушающего контроля.

Заготовку для получения образцов вырезают из контрольных стыков механическим способом. Разрешается вырезать заготовки из стыков трубопроводов при толщине стенки 12 мм и более кислородной (стыки из перлитной стали) или плазменной (стыки из высоколегированной стали) резкой. В последнем случае заготовка должна быть получена до термообработки (если она предусмотрена) с припуском на менее 5 мм на каждую сторону реза для образцов, подвергаемых механическим испытаниям, и 10 мм — для образцов, предназначенных для металлографических исследований. Окончательная форма придается образцам путем механической обработки без применения предварительной правки в холодном и горячем состояниях.

7.33. Металлографические исследования сварных соединений трубопроводов из легированной стали, воспринимающей закалку на воздухе или склонной к образованию трещин при сварке, являются обязательными.

7.34. Сварные соединения бракуют, если при металлографическом исследовании макроструктуры хотя бы на одном образце (шлифе), вырезанном из пробного (контрольного) сварного соединения, выявлены следующие дефекты:

– макро — и микротрещины в наплавленном или основном металле по зонам сплавления и термического влияния;

– непровары, расположенные в корне шва угловых и тавровых соединений и по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);

– поры, расположенные в виде сплошной сетки, свищи, смещения внутренних кромок состыкованных труб, превышающие нормы;

– шлаковые и вольфрамовые включения, размеры которых превышают предельно допустимые.

7.35. Коррозионные испытания проводят для определения коррозионной стойкости основного металла и сварных соединений в соответствии с требованиями ГОСТ 6032-84, ГОСТ 26294-84, ГОСТ 9.905-82, ГОСТ 9.903-81, ГОСТ 9.907-83, ГОСТ 26388-84, ГОСТ 26389-84.

 

8. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

 

8.1. Термическая обработка сварных соединений технологических трубопроводов должна проводиться с целью снижения уровня остаточных сварочных напряжений, выравнивания механических свойств металла в различных зонах сварного соединения, снижения твердости металла сварного шва и околошовной зоны.

Необходимость выполнения термической обработки указывается в проектной документации на сооружаемый объект или в ППР.

8.2. Режимы термической обработки сварных соединений технологических трубопроводов, технологические приемы ее проведения и средства нагрева следует принимать в соответствии с ОСТ 36-50-86.

При термической обработке сварных соединений паропроводов необходимо руководствоваться руководящими техническими материалами по сварке, термообработке и контролю трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования тепловых электростанций (РТМ-1С-81).

8.3. К самостоятельным работам по термической обработке сварных соединений следует допускать термистов-операторов, имеющих квалификацию не ниже 4-го разряда и удостоверение об окончании курсов по специальности термистов-операторов на передвижных термических установках по термической обработке сварных соединений.

Термисты-операторы ежегодно должны проходить аттестацию в комиссии, назначаемой руководителем организации, выполняющей работы по термической обработке сварных соединений стальных технологических трубопроводов.

8.4. К обслуживанию установок для термической обработки сварных соединений и приборов контроля температуры следует допускать электромонтеров по обслуживанию электрооборудования передвижных термических установок, имеющих квалификацию не ниже 4-го разряда.

8.5. Руководство работами по термической обработке сварных соединений должны осуществлять инженерно-технические работники, прошедшие специальную подготовку, изучившие нормативно-техническую документацию и проект производства сварочных работ.

Указанные работники должны не реже одного раза в три года пройти аттестацию в комиссии, назначаемой руководителем организации, выполняющей работы по термической обработке сварных соединений.

8.6. При термической обработке сварных соединений трубопроводов должны использоваться следующие нагревательные устройства: гибкие пальцевые электронагреватели сопротивления (ГЭН); электронагреватели комбинированного действия (КЭН); гибкие индукторы из оголенного медного провода (гибкие индукторы), работающие на токах промышленной частоты 50 Гц; однопламенные универсальные кислородные горелки и кольцевые многопламенные горелки. Область применения указанных средств нагрева приведена в ОСТ 36-50-86.

Для трубопроводов из хромоникелевых аустенитных сталей независимо от давления применение газопламенного нагрева не допускается.

8.7. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения сварного соединения в процессе термической обработки необходимо принимать в соответствии с обязательными приложениями 4 и 5
ОСТ 36-50-86. Допускается использование режимов термической обработки сварных соединений трубопроводов по другим нормативно-техническим документам в случаях применения новых марок сталей, новых типов сварочных материалов и изменения условий эксплуатации трубопроводов.

8.8. Сварные соединения следует подвергать термической обработке непосредственно после сварки, если продолжительность допустимого перерыва между окончанием сварки и началом термической обработки не указана в нормативно-технической документации. При перерыве между сваркой и термической обработкой сварное соединение необходимо медленно охладить под слоем теплоизоляции.

8.9. Перерывы в процессе термической обработки не допускаются. При вынужденных перерывах (отключение электроэнергии, выход из строя нагревателя и т.п.) необходимо обеспечить медленное охлаждение сварного соединений до 300°С. При повторном нагреве время пребывания сварного соединения при температуре выдержки суммируется с временем выдержки при первоначальном нагреве (в сумме оно должно быть равно заданному нормативно-технической документацией).

8.10. Для питания ГЭН и КЭН следует использовать сварочные трансформаторы однофазные однопостовые для ручной дуговой сварки по ГОСТ 95-77Е. Допускается применение сварочных преобразователей постоянного тока для дуговой сварки по ГОСТ 7237-82Е, однопостовых и многопостовых сварочных выпрямителей для дуговой сварки по ГОСТ 13821-77Е и
ГОСТ 5384-84Е, сварочных агрегатов с двигателями внутреннего сгорания по ГОСТ 2402-82Е.

8.11. Для питания гибких индукторов необходимо использовать сварочные трансформаторы с жесткой или падающей характеристикой по ГОСТ 7012-77Е.

8.12. Питание однопламенных универсальных ацетилено-кислородных горелок и кольцевых многопламенных горелок должно осуществляться от отдельных баллонов или групповых газобаллонных установок. Горючие газы не должны содержать сернистых соединений.

8.13. Для термической обработки одиночных сварных соединений рекомендуется использовать переносную установку ЭТОП-300-И1 (справочное приложение 2 ОСТ 36-50-86), позволяющую осуществлять программное управление процессом термической обработки.

8.14. При термической обработке не менее трех сварных соединений в смену следует использовать установки для программной термической обработки сварных соединений
ЭТОГ-600-И1 и ЭТОГ-600-И2 по ТУ 36.1758-85. Допускается применение установок с дистанционным ручным управлением режимом термической обработки сварных соединений.

8.15. Для тепловой изоляции при нагреве следует использовать высокотемпературные теплоизоляционные маты МВТ по ТУ 36.1846-77, асбестовую ткань по ГОСТ 6102-78, асбестовый картон по ГОСТ 2850-80, асбестовый шнур по ГОСТ 1779-83, кремнеземные ткани КТ-II-ТО и КТ-II-ТОА по ТУ 6-11-175-77.

8.16. Контроль температурного режима термической обработки необходимо осуществлять автоматическими самопишущими потенциометрами КСП-2, КСП-3 и КСП-4 градуировки ХА или III-ПП-I по ГОСТ 7164-78.

8.17. В качестве датчиков температуры используют термоэлектрические преобразователи (термопары) ТХА-0806, ТХА-1489, а также ТХА-0279-01, ТХА-0179, ТПП-0679 и ТПП-0679-01 (без защитной арматуры) по ГОСТ 6616-74.

8.18. В качестве термоэлектродных удлиняющих проводов следует применять провода ПТВ, ПТВП, ПТГВ, ПТПЭ типа М по ГОСТ 24335-80Е.

8.19. Технологические приемы выполнения термической обработки сварных соединений с использованием средств нагрева, указанных в п.8.6 настоящих ВСН, приведены в разделах
2.2-2.6 ОСТ 36-50-86.

8.20. После термической обработки сварных соединений технологических трубопроводов составляется техническая документация (учетная и отчетная), перечень и правила оформления которой приведены в разделе 2.7 ОСТ 36-50-86.

8.21. Контроль качества сварных соединений после термической обработки должен проводиться путем измерения твердости металла во всех зонах сварного соединения с помощью переносных приборов статического или динамического действия типов ТПСЛ-ЗМ, ТПП-10, ТКП-1, МЭИ-Т7, ВПИ-ЗК, ВПИ-2, ТОП-1, КПИ, Польди. Необходимость проведения, объемы и нормы контроля твердости сварных соединений технологических трубопроводов приведены в разделе 3 ОСТ 36-50-86. Методика измерения твердости с помощью прибора Польди приведена в "Методических указаниях по определению твердости монтажных сварных соединений после термической обработки с использованием прибора Польди" (Минмонтажспецстрой, 1984).

8.22. При термической обработке сварных соединений необходимо соблюдать правила безопасности, основные положения которых изложены в разделе 4 ОСТ 36-50-86.

 

9. МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ

 

Общие требования

 

9.1. Монтажу трубопроводов должна предшествовать подготовка работ в соответствии со СНиП 3.01.01-85, СНиП 3.05.05-84 и настоящих ВСН, в том числе должны быть:

– выполнены работы по подготовке площадок для промежуточного складирования и укрупнительной сборки трубопроводов в блоки;

– подготовлены грузоподъемные и транспортные средства, устройства для монтажа и индивидуального испытания трубопроводов, инвентарные производственные и санитарно-бытовые здания и сооружения, предусмотренные ППР;

– выполнены предусмотренные нормами и правилами мероприятия по охране труда, противопожарной безопасности и охране окружающей среды.

9.2. В зданиях и сооружениях, сдаваемых под монтаж трубопроводов, должны быть выполнены строительные работы, предусмотренные ППР, в том числе: выполнены отверстия для прокладки трубопроводов; установлены закладные детали для крепления на них опор; нанесены с необходимой точностью и в порядке, установленном СНиП 3.01.03-85, оси и высотные отметки, определяющие положение монтируемых трубопроводов; освобождены от строительного мусора и посторонних предметов проходы и проезды.

9.3. При сдаче-приемке зданий, сооружений и строительных конструкций под монтаж должна одновременно передаваться исполнительная схема расположения закладных и других деталей крепления трубопроводов.

Отклонения фактических размеров от указанных в рабочих чертежах не должны превышать величин, установленных соответствующими главами СНиП.

К приемке под монтаж должны предъявляться одновременно здания, сооружения и фундаменты, необходимые для установки оборудования и трубопроводов, образующих технологический узел.

На приемку зданий, сооружений, фундаментов и других конструкций под монтаж составляют акт по форме приложения 7 СНиП 3.01.01-85.

9.4. Выполнение на монтажной площадке работ по разметке, резке, обработке труб и деталей, сборке стыков под сварку, сборке фланцевых соединений, сварке стыков, контролю качества сварных соединений, термической их обработке и т.д. должно производиться в соответствии с требованиями, приведенными в разделах 4-8 настоящих ВСН.

9.5. Окончанием работ по монтажу трубопроводов следует считать завершение индивидуальных испытаний, выполненных в соответствии со СНиП 3.05.05-84 и настоящих ВСН, и подписание рабочей комиссией акта их приемки по форме 4 ВСН 478-86.

9.6. На каждом объекте строительства в процессе монтажа трубопроводов следует вести общий и специальные журналы производства работ согласно СНиП 3.01.01-85 и своевременно оформлять производственную документацию, виды и содержание которой должны соответствовать СНиП III-3-81, СНиП 3.05.05-84, а также ВСН 478-86.

9.7. Во время перерывов в работе все внутренние отверстия в монтируемых трубопроводах должны быть закрыты.

Непосредственно перед сборкой и сваркой труб необходимо производить визуальный осмотр каждого участка на отсутствие в трубопроводе посторонних предметов и мусора. О проверке чистоты внутренней поверхности перед установкой трубопроводов в проектное положение составляется акт.

9.8. При монтаже трубопроводов должен осуществляться операционный контроль качества выполненных работ. Выявленные дефекты подлежат устранению до начала последующих операций.

 

Разбивка трасс (осей) трубопроводов

 

9.9. Прокладке трубопроводов должна предшествовать разбивка их трасс (осей) с указанием отметок трубопроводов. Разбивка прямолинейных горизонтальных осей трубопроводов производится с помощью стальной струны толщиной 0,2-0,5 мм или капроновой нити, по которой на строительных конструкциях наносятся оси трубопроводов с указанием вертикальных отметок (с учетом требуемого уклона трубопровода).

9.10. При невозможности получения отметок трубопроводов отмерами от полов или перекрытий следует с помощью горизонтального луча лазера, нивелира или гидравлического уровня перенести вдоль трассы будущего трубопровода через каждые 50-200 м абсолютные отметки от ближайших реперов. После этого на строительные конструкции наносятся условные отметки, близкие к отметкам прокладываемого трубопровода. От них проводятся необходимые отмеры для нанесения осей трубопроводов с учетом заданных им уклонов. При этом визируются не только крайние точки прямой, но и промежуточные, на расстоянии 10 м одна от другой (или на расстоянии между стойками эстакады).

9.11. Разбивку осей следует производить по линиям трубопроводов. Сначала разбивают ось главной магистрали, а затем оси ответвлений к оборудованию, арматуре или другим линиям.

9.12. После разбивки осей трубопроводов должна быть произведена разметка мест расположение подвижных и неподвижных опор, подвесок, арматуры, ответвлений к аппаратам, положения компенсаторов.

9.13. Трубопроводы, прокладываемые по стенам зданий, не должны пересекать оконные и дверные проемы. При прокладке вдоль наружных стен зданий трубопроводы следует размещать не менее чем на 0,5 м выше или ниже оконных проемов.

 

Монтаж опор и подвесок

 

9.14. Подвижные опоры и их детали (верхние части опор, ролики, шарики) должны устанавливаться с учетом теплового удлинения (сжатия) каждого участка трубопровода, для чего опоры и их детали необходимо смещать от оси опорной поверхности в сторону, противоположную удлинению трубопровода, на величину от половины до полного температурного удлинения данного участка трубопровода. Величина смещения и направление смещения должны быть указаны в проекте.

9.15. Тяги подвесок трубопроводов, имеющих тепловое удлинение, должны устанавливаться с наклоном в сторону, обратную удлинению трубопровода, на величину от половины до полного температурного удлинения данного участка трубопровода по проекту. Величина смещения и направление предварительного наклона тяг должны быть указаны в проекте.

При определении величины смещения опор и подвесок должна учитываться фактическая температура окружающего воздуха в момент их монтажа. Поправка на разницу расчетной и фактической температур воздуха должна приниматься согласно указаниям проекта или п.9.46 настоящих ВСН.

9.16. При установке опор и опорных конструкций под трубопроводы отклонение их положения от проектного не должно превышать в плане ±5 мм для трубопроводов, прокладываемых внутри помещений, и ±10 мм для наружных трубопроводов, а по уклону не более +0,001, если другие допуски специально не оговорены в проекте.

9.17. При необходимости регулирования положения трубопровода в вертикальной плоскости и для обеспечения его проектного уклона допускается установка под подошвы опор металлических прокладок соответствующей толщины, привариваемых к опорным конструкциям. Регулировка положения трубопровода с помощью прокладок между трубопроводами и опорами не допускается. Изменение длины тяг подвесок производится за счет резьбы на них.

9.18. Опоры должны плотно прилегать к опорным конструкциям по всей площади соприкосновения, без перекоса. Ролики, шарики и катки должны свободно вращаться и не выпадать из гнезд.

9.19. При установке пружинных подвесок и опор вертикальных трубопроводов опорные конструкции пружин и верхние тарелки должны быть строго перпендикулярны к оси пружины.

Пружины опор и подвесок должны быть затянуты на величину, указанную в проекте. На время монтажа и испытания трубопроводов пружины должны быть разгружены с помощью жестких стяжек, которые удаляются по окончании испытания трубопровода.

9.20. Неподвижные опоры следует закреплять к опорным конструкциям после соединения трубопроводов с оборудованием. Они должны быть приварены к опорным конструкциям и надежно закреплены на трубе с помощью хомутов болтами с контргайками. Подушка и хомут опоры должны плотно прилегать к трубе. Во избежание сдвига трубы в неподвижной опоре к трубе необходимо приварить упоры ("сухари"), которые должны упираться в торцы хомутов. Вогнутую поверхность упоров и поверхность трубы в местах их установки перед приваркой следует зачищать шлифовальной машинкой.

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *