РУА-93 стр.4  Таблица 10.

 

– течи или пропуска воздуха (газа) в вальцовочных и разъемных соединениях;

– видимых остаточных деформаций и признаков разрыва.

2.114. Сосуд (аппарат), в котором при испытании выявлены дефекты, подлежащие устранению, подвергается повторному испытанию пробным давлением после устранения дефектов.

2.115. Гидравлическое (пневматическое) испытание производится под руководством лица, ответственного за исправное состояние и безопасное действие сосуда.

Результаты испытания на прочность и плотность должны заноситься в паспорт сосуда лицом, ответственным по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов.

2.116. На каждом предприятии разрабатывается инструкция по проведению гидравлического (пневматического) испытания сосудов, предусматривающая необходимые меры безопасности, применительно к условиям предприятия (организации), которая должна быть утверждена главным инженером предприятия (организации).

 
Испытания на герметичность (дополнительное
пневматическое испытание на плотность с определением
падения давления за время испытания)
 

2.117. Необходимость проведения испытания сосудов (аппаратов) на герметичность определяется проектом или производственной инструкцией, утвержденной главным инженером предприятия (организации). Этой же инструкцией определяются порядок и периодичность проведения испытания сосудов (аппаратов) на герметичность.

2.118. Испытание сосудов (аппаратов) на герметичность проводится, как правило, с технологическими трубопроводами, которые подведены к ним, с соблюдением требований п. п. 14.25 — 14.38 РД 38.13.004-86, п. п. 2.105 — 2.108 настоящих РУА-93 и других действующих нормативно-технических документов.

2.119. Дополнительное испытание сосудов и аппаратов на герметичность проводят, как правило, после положительных результатов испытания на прочность и плотность. Испытания проводят воздухом или инертным газом давлением, равным расчетному.

Испытания сосудов (аппаратов) на герметичность проводят для вновь устанавливаемых, перед пуском в эксплуатацию, при периодическом техническом освидетельствовании, а также после ремонта с применением сварки и при разгерметизации.

2.120. Если продолжительность испытания на герметичность не указана в проекте, ее устанавливает техническое руководство предприятия. При этом продолжительность испытания на герметичность должна быть:

– для вновь установленных сосудов и аппаратов перед пуском их в эксплуатацию не менее 24 часов;

– для сосудов, прошедших ремонт или очередное техническое освидетельствование, не менее 4-х часов.

2.121. Падение давления в сосуде (аппарате) за время испытания на герметичность определяется по формуле:

 
100                      Ркон x Тнач
Р = ________ x (1 _________________),
T                          Рнач x Ткон
 

где:

Р — падение давления за 1 час, % от испытательного давления;

Ркон, Рнач — сумма манометрического и барометрического давлений в конце и в начале испытания, МПа (кгс/кв. см);

Тнач, Ткон — температура в сосуде в начале и в конце испытания, °K;

t — продолжительность испытания, ч.

Давление и температуру в сосуде (аппарате) определяют как среднее арифметическое показаний манометров и термометров, установленных на нем во время испытания.

2.122. Допустимое падение давления при испытании сосудов и аппаратов на герметичность определяется проектом с учетом специфических свойств среды (токсичности, взрывоопасности), а при отсутствии указаний в проекте должно приниматься:

– для сосудов (аппаратов), вновь установленных, перед пуском в эксплуатацию с токсичными средами — не более 0,1% в час;

– для сосудов (аппаратов), вновь установленных, перед пуском вэксплуатацию со взрывоопасными, легковоспламеняющимися и активными газами (в т.ч. и сжиженными) — не более 0,2% в час;

– для сосудов (аппаратов), отремонтированных с помощью сварки, при периодических технических освидетельствованиях, а также при разгерметизации — не более 0,5% в час.

2.123. В том случае, когда потери давления превышают указанные нормы, необходимо найти и устранить места утечки воздуха (газа).

Определение мест утечки воздуха (газа) должно производиться в соответствии с требованиями к пневмоиспытанию согласно п. 2.109.

2.124. Результаты испытания на герметичность оформляются актом за подписью лиц, производящих это испытание.

 

3. НОРМЫ ОТБРАКОВКИ
 

3.1. Элементы сосудов и аппаратов, определяющие их прочность, должны отбраковываться:

а) если при толщинометрии окажется, что под действием коррозии и эрозии уменьшилась толщина стенки (обечаек, днищ, колпаков, плавающих головок, крышек, заглушек, патрубков, воротников фланцев, трубных решеток и др.) до значений, определенных расчетами по действующим методикам (ГОСТ 14249, ГОСТ 24755,
ГОСТ 26202, ГОСТ 24757 и др.) или по паспорту, с учетом всех действующих нагрузок (внутреннего или наружного давления, весовых, ветровых, сейсмических, температурных и др.) без учета прибавки на коррозию (отбраковочный размер);

б) если расчетная толщина стенки (без учета прибавки на коррозию) окажется меньше значения, указанного ниже, то за отбраковочный размер должна приниматься величина не менее:

– для обечаек и днищ сосудов и аппаратов при диаметре 2000 мм и ниже — 3 мм, а при диаметре более 2000 мм — 4 мм;

– для кожухотрубчатых теплообменных аппаратов (толщина стенок кожуха, распределительной камеры, обечайки крышки, днища) – в соответствии с табл. 6;

– для патрубков в соответствии с табл. 7;

в) если в результате коррозии и эрозии за время эксплуатации до очередного технического освидетельствования (ремонта) толщина стенки элементов может выйти за пределы отбраковочного размера, определенного в соответствии с п. п. 3.1а и 3.1б;

г) если при контроле сварных соединений визуально, неразрушающими методами и металлографическими исследованиями обнаружены дефекты:

– свищи, трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе и микротрещины, выявленные при металлографическом исследовании;

– межкристаллитная коррозия, коррозия сварных швов с износом их толщины до отбраковочных величин, коррозионное растрескивание;

д) если при ультразвуковом контроле сварных соединений величина и количество дефектов при заданной длине шва превышают нормативные предельно допустимые значения, указанные в конструкторской документации на контролируемый объект в зависимости от его категории; при отсутствии таких норм необходимо руководствоваться нормами, указанными в ОСТ 26-2044-83 и другой действующей нормативно-технической документации по контролю;

е) если при радиационном контроле сварных соединений в зависимости от их вида класс дефектности хуже нормативного допустимого класса по ГОСТ 23055 (табл. 4);

ж) если при контроле сварных соединений приварки облицовки к корпусу, патрубку, фланцу, а также приварки патрубка штуцера (люка) к корпусу обнаружена течь в контрольном отверстии;

з) если при осмотре элементов обнаружены трещины, отдулины;

и) если остаточная (локальная) деформация корпуса, а также отклонения от прямолинейности и круглости (овальности) превышают допустимые значения (п. 3.2 и п. 3.3);

к) если твердость основного металла и сварных швов выходит за нормативные значения (табл. 3);

л) если элемент не выдержал испытания на прочность и плотность.

 


 Таблица 6.

 МИНИМАЛЬНЫЙ ОТБРАКОВОЧНЫЙ РАЗМЕР

 ДЛЯ КОЖУХОТРУБЧАТЫХ ТЕПЛООБМЕННЫХ АППАРАТОВ

Материал

Диаметр, мм

500 и ниже

600, 800

1000 и выше

толщина стенки, мм

Стали углеродистые, низколегированные, кремний-марганцовистые, хромомолибденовые

3,5

4

5

Стали высоколегированные хромоникелевые

2

3

4

 

 
 
 
 Таблица 7.
 МИНИМАЛЬНЫЙ ОТБРАКОВОЧНЫЙ РАЗМЕР ДЛЯ ПАТРУБКОВ
Наружный диаметр, мм
<= 25
<= 57
<= 108 (114)
<= 219
>= 325
Наименьшая допустимая толщина стенки, мм
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
 
 

Сосуд (аппарат), имеющий дефекты, превышающие допустимые значения, может быть допущен к дальнейшей эксплуатации, если его работоспособность подтверждается заключением специализированной научно-исследовательской организации.

3.2. Отклонение образующих обечаек корпуса от прямолинейности не должно быть более величин, указанных в табл. 8.

 

Таблица 8.

 ОТКЛОНЕНИЕ ОТ ПРЯМОЛИНЕЙНОСТИ  ОБРАЗУЮЩЕЙ КОРПУСА СОСУДА (АППАРАТА) СВАРНОГО ИЗ ЛИСТОВЫХ ОБЕЧАЕК (ОСТ 26-291-87)

1

Без внутренних устройств:

2 мм — на 1 м длины корпуса;

20 мм — при длине корпуса до 10 м;

30 мм — при длине корпуса свыше 10 м

2

С внутренними устройствами или вставляемой антикоррозионной защитой (футеровкой):

на величину номинального зазора между внутренним диаметром корпуса и наружным диаметром устройства на участке установки

 

3.3. Величина относительной овальности "А" корпуса сосуда (аппарата) в любом поперечном сечении не должна превышать 1,0%.

Величина относительной овальности "А" корпуса сосуда (аппарата) определяется по формулам:

а) в сечении, где отсутствуют штуцеры и люки:

 
2(Дmax - Дmin)
А = ____________________x 100%;
Дmax + Дmin
 
 
 б) в сечении, где имеются штуцеры и люки:
 
2(Дmax - Дmin - 0,02d)
А = _____________________________ x 100%,
Дmax + Дmin 
 

где:

Дmax, Дmin — максимальный и минимальный внутренние (наружные) диаметры корпуса;

d — внутренний диаметр штуцера (люка).

3.4. Значение относительной овальности "А" допускается увеличивать до 1,5% для сосуда (аппарата) при отношении толщины стенки корпуса к внутреннему диаметру не более 0,01.

3.5. При твердости металла, превышающей допустимые величины (табл. 3), сосуд (аппарат) может быть допущен к дальнейшей эксплуатации только по заключению специализированной научно-исследовательской организации.

3.6. Трубные решетки кожухотрубчатых теплообменных аппаратов должны отбраковываться при достижении отбраковочных значений их толщин, определенных в соответствии с п. 3.1, при выявлении трещин, а также при отслоении наплавленной поверхности от основного металла.

Трубный пучок рекомендуется отбраковывать при выходе из строя 30% труб.

3.7. Крышки секций "Лумус" должны отбраковываться при выявлении трещин и прокорродировавших участков, глубина которых превышает 30 % от первоначальной толщины.

3.8. Фланцы должны отбраковываться:

а) при неудовлетворительном состоянии уплотнительной поверхности (трещины, раковины и другие дефекты, не подлежащие ремонту);

б) при уменьшении толщины стенки воротника фланца до отбраковочных размеров патрубка (п. п. 3.1а, 3.1б, 3.1в).

3.9. Крепежные детали должны отбраковываться:

а) при выявлении трещин, сколов, забитости, вмятин, забоин, заусенцев, срывов, выкрашивания ниток резьбы или коррозионного износа резьбы;

б) в случае изгиба болтов, шпилек, винтов;

в) при выявлении остаточных деформаций, приводящих к изменению профиля резьбы;

г) в случае износа боковых граней и скругления ребер болтов и гаек, а также износа или срыва шлицев под отвертку на винтах.

3.10. Резьбовые отверстия на элементах сосуда (аппарата) должны отбраковываться при срыве, выкрашивании или коррозионном износе резьбы, а также при прохождении непроходного калибра типа Р-Р по ГОСТ 6485, ГОСТ 2533, ГОСТ 18465 и ГОСТ 18466.

3.11. На гранях шестигранных головок крепежных деталей (болтах, гайках) допускаются сколы высотой до 0,15 высоты головки для изделий класса точности "А", для остальных — 0,2 высоты головки.

3.12. Заусенцы, вмятины, забоины, препятствующие свободному свинчиванию деталей, не допускаются.

3.13. Крепежные детали внутренних устройств колонных аппаратов из углеродистых сталей рекомендуется применять из коррозионностойких материалов.

3.14. Детали внутренних устройств сосудов и аппаратов должны отбраковываться:

а) если при толщинометрии окажется, что под действием коррозии и эрозии толщина основных несущих элементов (опорные балки, уголки, диск и др.) уменьшилась на 25% первоначальной толщины, а также основных их деталей (например, желоб, колпачок и др.) — на 50% от первоначальной толщины;

б) если при их осмотре обнаружена деформация отдельных элементов, не поддающаяся исправлению;

в) если при их осмотре обнаруживается, что техническое состояние не может обеспечить нормальную работу сосуда (аппарата) по эффективности ведения технологического процесса.

3.15. Ректификационные тарелки всех типов бракуются по конструктивным признакам согласно следующим требованиям:

а) предельное отклонение от перпендикулярности опорных деталей тарелок, приваренных к корпусу колонного аппарата, к оси корпуса, относительно которой установлены устройства (риски) для выверки вертикальности, не должно превышать значений, приведенных в табл. 9;

б) отклонение шага между соседними тарелками не должно превышать +/- 3 мм;

в) отклонение минимального расстояния от сливной перегородки до вертикальной поверхности уголка приемного кармана (успокаивающей планки) не должно превышать +/- 15 мм; отклонение расстояния от нижней кромки сливной перегородки до поверхности нижележащей при заглубленном приемном кармане не должно превышать +/- 5 мм на 1 м длины перегородки, но не более +/- 15 мм на всю длину, а при отсутствии заглубленного кармана и наличии успокаивающей планки не более +/- 5 мм;

г) прогиб секции (полотна) тарелки после их установки не должен превышать 3 мм, а высота отдельных выпучин — 2 мм.

 

 Таблица 9.

 ПРЕДЕЛЬНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПЕРПЕНДИКУЛЯРНОСТИ

 ОПОРНЫХ ДЕТАЛЕЙ ТАРЕЛОК

Тип тарелок

Внутренние диаметры колонного аппарата, мм

Предельные отклонения от перпендикулярности опорной детали одной тарелки, мм

1

2

3

Тарелки провальные

Решетчатые и другие

До 2000

2

От 2000 до 3000

3

Тарелки с переливами

Клапанные, клапанно-баластные, S-образно-клапанные, ситчатые с отбойными элементами, центробежные

До 3000

3

От 3000 до 6000

4

От 6000 и более

5

Колпачковые, ситчато-клапанные, жалюзийно-клапанные, с двумя зонами контакта фаз, ситчатые

До 3000

3

От 3000 до 6000

4

От 6000 и более

5

 

 

3.16. Решетчатые тарелки бракуются по конструктивным признакам согласно следующим требованиям:

а) прогиб секций после их установки не должен превышать 3 мм на длину секции. Допускаются отдельные выпучины высотой до 6 мм площадью 300 x 300 мм;

б) на тарелке по кромкам щелей допускается не более 10 несквозных трещин длиной до 5 мм каждая, расположенных в разных местах секций.

3.17. Клапанные тарелки бракуются по конструктивным признакам согласно следующим требованиям:

а) клапаны после их установки в отверстия секций должны свободно (без заеданий) перемещаться до упора;

б) общий прогиб установленной тарелки не должен превышать значений, приведенных в табл. 10.

 

 Таблица 10.

 ОБЩИЙ ПРОГИБ КЛАПАННЫХ ТАРЕЛОК

Внутренний диаметр колонного аппарата, мм

До 3000

От 3000 до 4000

От 4000 и более

Общий прогиб тарелки, мм

3

4

5

 

 

3.18. Клапанные балластные тарелки бракуются по конструктивным признакам согласно следующим требованиям:

а) клапаны после их установки в отверстия секций должны свободно (без заеданий) перемещаться до упора;

б) балласты на тарелке должны свободно (без заеданий) перемещаться по направляющим до упора.

3.19. Тарелки S-образно-клапанные бракуются по конструктивным признакам согласно следующему требованию: прогиб S-образного элемента и колпачка не должен превышать 1 мм на 1 м длины, но не более 3 мм на всю длину.

3.20. Тарелки ситчатые с отбойными элементами бракуются по конструктивным признакам согласно следующему требованию: прогиб секций (полотен) после их установки не должен превышать 5 мм.

3.21. Тарелки колпачковые бракуются по конструктивным признакам согласно следующим требованиям:

а) местные выпучины и кривизна секций (полотен) тарелок не должны превышать 4 мм по всему сечению тарелки, а для тарелки с цельным полотном — 5 мм;

б) верхние торцы паровых патрубков тарелок в сборе должны быть в одной горизонтальной плоскости; отклонение от плоскостности не должно превышать +/- 3 мм;

в) отклонение уровня верхних торцов сливных трубок относительно поверхности тарелок не должно превышать +/- 3 мм; базой, от которой ведется измерение, служит горизонтальная плоскость, проведенная через верхние торцы сливных труб;

г) перекос колпачков относительно плоскости тарелки, замеряемый от верха прорезей, не должен превышать +/- 2 мм.

3.22. Тарелки ситчатые бракуют по конструктивным признакам согласно следующим требованиям:

а) прогиб секций (полотен) после перфорации в зажатом состоянии не должен превышать 2 мм на 1 м длины, но не более 5 мм на всю длину;

б) допускаются отдельные выпучины высотой до 8 мм на площади до 15% приварных секций (полотен);

в) сегменты и карманы должны иметь взаимно перпендикулярные стороны; допуск перпендикулярности сторон должен быть не более 2 мм по наибольшей стороне.

3.23. Тарелки ситчато-клапанные бракуются по конструктивным признакам согласно следующим требованиям:

а) отклонения от плоскости основания тарелки после ее сборки не должны превышать 2 мм на 1 м диаметра, но не более 5 мм на весь диаметр;

б) клапаны после их установки в отверстиях секций должны свободно (без заеданий) перемещаться до упора.

3.24. Тарелки распределительные бракуются по конструктивным признакам согласно следующим требованиям:

а) местные выпучины и кривизна секций (полотен), подготовленных под установку патрубков, не должны превышать 5 мм;

б) в собранных и установленных тарелках верхние торцы патрубков должны быть в одной плоскости; отклонение от плоскостности не должно превышать 3 мм;

в) регулируемые тарелки должны быть установлены в аппарате на регулировочных болтах; отклонение от горизонтальности не должно превышать 3 мм на 1 м диаметра, но не более 4 мм на весь диаметр.

3.25. Тарелки жалюзийно-клапанные бракуются по конструктивным признакам согласно следующим требованиям:

а) отклонение от плоскостности основания тарелки после ее сборки не должно превышать 2 мм на 1 м диаметра, но не более 5 мм на весь диаметр;

б) жалюзи жалюзийного элемента после сборки тарелки должны свободно (без заеданий) проворачиваться до упора.

3.26. Решетки опорные под насадку бракуются по конструктивным признакам согласно следующему требованию: местные выпучины и кривизна полос для решеток опорных не должна превышать 2 мм на 1 м длины.

 
4. ОЦЕНКА РЕСУРСА ОСТАТОЧНОЙ РАБОТОСПОСОБНОСТИ
 

4.1. Оценку ресурса остаточной работоспособности <*> сосудов и аппаратов следует производить согласно "Методике оценки ресурса остаточной работоспособности технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств".

--------------------------------
 <*> Ресурс остаточной работоспособности – продолжительность безопасной эксплуатации сосуда (аппарата) на допустимых параметрах от данного момента времени до его прогнозируемого предельного состояния.
 
 

4.2. Ресурс остаточной работоспособности определяется для сосудов и аппаратов, если они:

а) выработали установленный автором проекта или предприятием-  -изготовителем ресурс эксплуатации;

б) не имели установленного ресурса и находились в эксплуатации 20 лет и более;

в) выработали разрешенный к дальнейшей эксплуатации ресурс остаточной работоспособности сверх установленного ресурса эксплуатации;

г) временно находились под воздействием параметров, превышающих расчетные (например, при аварии или пожаре);

д) за время работы накопили 1000 и более циклов нагружения;

е) по мнению владельца сосуда (аппарата) требуют оценки ресурса остаточной работоспособности.

4.3. Прогнозирование ресурса остаточной работоспособности сосуда (аппарата) осуществляется в единицах времени (годах, часах) или циклах нагружения.

 
5. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО РЕМОНТУ СОСУДОВ И АППАРАТОВ
 

5.1. Для поддержания сосуда (аппарата) в исправном состоянии администрация предприятия (организации) обязана своевременно проводить его ремонт. При ремонте должны выполняться требования по технике безопасности согласно действующей нормативно-технической документации по безопасной эксплуатации оборудования.

5.2. Ремонт сосудов (аппаратов) и их элементов должен проводиться по технологии, разработанной ремонтным подразделением предприятия, ремонтной организацией или специализированной научно-исследовательской организацией.

5.3. Технология ремонта должна разрабатываться в соответствии с требованиями проекта, настоящих РУА-93, ОТУ 2-92, ОСТ 26-291-87 и других действующих нормативно-технических документов.

5.4. Работы, связанные с изменением конструкции сосуда (аппарата), необходимость в котором может возникнуть при эксплуатации и ремонте, должны выполняться по документации, разработанной проектной или специализированной организацией или конструкторским бюро (КБ) предприятия — владельца сосуда (аппарата).

5.5. Ремонт сосудов (аппаратов) должен осуществляться в соответствии с требованиями настоящих РУА-93, ОТУ 2-92, ОСТ 26-291-87 и других действующих нормативно-технических документов.

5.6. Сведения о замене элементов и устранении дефектов должны заноситься в паспорт сосуда лицом, ответственным за исправное состояние и безопасное действие сосуда.

 
6. ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ НА СОСУДЫ И АППАРАТЫ
 

6.1. По сосудам (аппаратам) ведется техническая документация, перечисленная в табл. 11.

 

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *