РУА-93. 
Дефектоскопия

РУА-93. Дефектоскопия
Руководящие указания по эксплуатации и ремонту сосудов и аппаратов, работающих под давлением ниже 0.07 МПа (0.07кгс/см2 ) и вакуумом.

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 
 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
ПБ 11-547-03 - Правила безопасности в ферросплавном производстве.

 

 

 

Сварка ->  Химические, нефтехимические производства ->  РУА-93 -> 

 

 

Марка стали

Допустимые пределы твердости основного металла, ед. НВ <*>

Допустимая твердость металла шва и зоны термического влияния, ед. НВ, не более

Ст2, Ст3

120 - 160

180

10, 15, 20, 15К, 16К

120 - 160

180

18К

120 - 160

190

20К, 22К

130 - 190

200

09Г2С, 16ГС

120 - 180

225

10Г2

120 - 190

225

10Г2С1

130 - 190

225

12МХ

140 - 180

240

12ХМ

140 - 170

240

15ХМ

140 - 200

240

12Х1МФ, 15Х5М

130 - 170

240

20ЮЧ

140 - 190

220

15Х5МУ

170 - 235

270

08Х18Н10Т,

12Х18Н10Т,

10Х17Н13М2Т,

10Х17Н13М3Т

150 - 180

200

 

<*> Допустимое отклонение указанных пределов не должно превышать
+ 20 НВ и - 10 НВ.
 
 Примечания. 
1. По заключению специализированной организации в отдельных случаях сосуд (аппарат) может быть допущен к эксплуатации при твердости металла, отличающейся от приведенных значений.
2. Твердость коррозионностойкого слоя и переходного слоя в швах сварных соединений из двухслойной стали должна быть не более 220 НВ.
 

2.80. Замер твердости производится переносными твердомерами, пригодными для проведения замеров на слабо искривленных поверхностях, отечественного и импортного производства в соответствии с заводскими инструкциями. Выбор нагрузки и индентора должен производиться с учетом толщины контролируемых элементов.

2.81. Шероховатость поверхности должна соответствовать действующей нормативно-технической документации и заводским инструкциям на применяемые приборы.

 

Дефектоскопия

 

2.82. Цветная и магнитопорошковая дефектоскопия производятся для выявления поверхностных дефектов (трещин) согласно ГОСТ 18442 и ГОСТ 21105 соответственно, отраслевых стандартов, инструкций или других нормативно-технических документов, разработанных специализированными организациями.

2.83. Ультразвуковой и радиационный (рентгено- и гаммаграфический) контроль производятся для выявления в сварных соединениях и основном металле внутренних дефектов согласно ГОСТ 14782 и ГОСТ 7512 соответственно, отраслевых стандартов, инструкций или других нормативно-технических документов, разработанных специализированными организациями.

К контролю этими методами допускаются дефектоскописты, прошедшие специальную теоретическую подготовку и практическое обучение по программе, сдавшие экзамены и имеющие соответствующее удостоверение на проведение контроля в соответствии с "Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля".

2.84. Допустимые нормы при ультразвуковом контроле сварных соединений по количеству дефектов при заданной длине шва не должны превышать нормативные предельно допустимые значения, указанные в конструкторской документации на контролируемый объект в зависимости от его категории; при отсутствии таких норм необходимо руководствоваться нормами, указанными в ОСТ 26-2044-83 и в другой нормативно-технической документации по контролю.

2.85. Допустимые классы дефектности по видам сварных соединений при радиационном контроле в зависимости от группы сосудов (аппаратов) согласно
ОСТ 26-291-87 должны удовлетворять требованиям, приведенным в табл. 4.

 

 Таблица 4.
 ДОПУСТИМЫЕ КЛАССЫ ДЕФЕКТНОСТИ ПО ВИДАМ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРИ РАДИАЦИОННОМ КОНТРОЛЕ
Вид сварных соединений
Группа сосудов по ОСТ 26-291-87
Классы дефектности по ГОСТ 23055
Стыковые, угловые и тавровые
5
6
Нахлесточные
6
7
 
Примечания. 
1. Оценку единичных дефектов (пор и включений) по ширине (диаметру) при толщине свариваемых элементов до 45 мм, а также скоплений независимо от толщины свариваемых элементов допускается производить по нормам класса 6 вместо класса 5, класса 7 вместо класса 6.
2. Скопление пор и включений по длине не должно превышать 1,5 допустимых длин отдельных дефектов по ГОСТ 23055.
3. При различной толщине свариваемых элементов максимальный допустимый размер дефекта выбирается по меньшей толщине.
 

2.86. Для дефектоскопии поверхность контролируемых элементов и швов сварных соединений должна быть подготовлена на контроль выбранным методом в соответствии с действующими нормативно-техническими документами.

 
Исследование физико-механических свойств,
химического состава и микроструктуры металла
 

2.87. Требования по исследованию физико-механических свойств, химического состава и микроструктуры металла должны осуществляться в соответствии с "Методикой оценки ресурса остаточной работоспособности технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств".

2.88. Металлографические исследования металла или сварных соединений проводят для оценки микроструктуры, характера ее изменения под влиянием условий эксплуатации.

2.89. Исследование микроструктуры металла или сварных соединений непосредственно на сосудах (аппаратах) должно осуществляться неразрушающим (безобразцовым) методом путем снятия реплик (оттисков) на наружной или внутренней поверхности согласно действующей нормативно-технической документации (например, "Методическое руководство. Металлографический контроль металла нефтеперерабатывающего оборудования", разработанное ВНИКТИнефтехимоборудованием).

2.90. Просмотр микроструктуры выполняется на металлографических микроскопах при кратности увеличения не менее 100x. Выбор кратности увеличения осуществляется специалистами, проводящими металлографические исследования.

2.91. Рекомендуется при анализе микроструктуры выполнить:

– металлографическую оценку микроструктуры по ГОСТ 5640;

– определение величины зерна по ГОСТ 5639;

– определение степени сфероидизации перлита по шкале Всесоюзного теплотехнического института (при необходимости);

– определение степени графитизации по шкале Всесоюзного теплотехнического института (при необходимости).

В качестве эталонов микроструктур используются данные ГОСТ 8233.

При металлографическом исследовании металла особое внимание обращается на наружную и внутреннюю поверхности, где возможно наличие науглероженных или обезуглероженных слоев, трещин, коррозии под напряжением и другие. В случае обнаружения дефектов микроструктуры металл может быть подвергнут дефектоскопии, дополнительному специальному исследованию по оценке влияния этих дефектов на его работоспособность или подлежит отбраковке.

 
Гидравлическое и пневматическое испытания
(испытания на прочность и плотность)
 

2.92. Все сосуды и аппараты и установленная на них арматура, за исключением сосудов и аппаратов, работающих под атмосферным давлением и наливом, при удовлетворительных результатах внутреннего осмотра должны подвергаться, как правило, гидравлическому испытанию (испытанию на прочность и плотность) перед пуском в работу пробным давлением.

Сосуды и аппараты и установленная на них арматура, работающие под атмосферным давлением и под наливом, при удовлетворительных результатах внутреннего осмотра должны подвергаться гидравлическому испытанию (испытанию на прочность и плотность) перед пуском в работу давлением гидростатистического столба воды (жидкости).

2.93. Для гидравлического испытания сосудов (аппаратов) должна применяться вода с температурой не ниже 5 град.C и не выше 40 град.C или другая некоррозионная, неядовитая, невзрывоопасная, невязкая жидкость.

Разность температур стенки сосуда (аппарата) и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадение влаги на поверхности стенок сосуда (аппарата).

Если при гидравлическом испытании сосуд (аппарат) был заполнен холодной жидкостью и на его стенках появилась роса, то испытание должно производиться только после высыхания стенок сосуда (аппарата).

Если испытание проводят при температуре окружающего воздуха 0 град.C и ниже, то должны быть приняты меры против замерзания жидкости в сосуде (аппарате) во время испытания и обеспечено надежное его опорожнение после испытания.

После испытания вода (жидкость) должна быть полностью удалена.

2.94. При заполнении сосуда (аппарата) водой воздух должен быть удален полностью. Поэтому при заполнении сосуда (аппарата) жидкостью воздушник, расположенный в верхней точке сосуда (аппарата), должен быть открытым.

2.95. Давление в испытываемом сосуде следует повышать и снижать плавно согласно требованиям инструкции по монтажу и безопасной эксплуатации сосуда (аппарата). При отсутствии таких данных скорость подъема и снижения давления не должна превышать
0,05 МПа (0,5 кгс/кв. см) в минуту.

Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается.

2.96. Давление при испытании должно контролироваться двумя проверенными манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления.

Манометры должны иметь класс точности не ниже 2,5.

2.97. Давление в сосуде (аппарате) при испытании должно создаваться поршневым насосом, обеспечивающим указанные в п. 2.95 условия подъема давления. Насос должен быть оснащен проверенным манометром с такой шкалой, чтобы предел измерения пробного давления находился во второй трети шкалы.

2.98. Для предотвращения возможности подъема давления при гидравлическом испытании сверх пробного предохранительный клапан на насосе, предназначенном для проведения гидроиспытания, необходимо отрегулировать на установочное давление, равное пробному давлению плюс 5% от расчетного давления.

Пропускная способность предохранительного клапана должна быть равной максимальной производительности насоса.

Допускается для предотвращения возможности превышения давления в сосуде (аппарате) сверх пробного использовать предохранительный клапан сосуда (аппарата) с соответствующей пружиной, отрегулировав его на установочное давление, равное пробному плюс 5% от расчетного давления. При этом установочное давление не должно превышать пробное давление более чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/кв. см).

2.99. В комбинированных сосудах (аппаратах) с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому испытанию должна подвергаться каждая полость пробным давлением, определяемым в зависимости от расчетного давления полости.

2.100. Сосуды и аппараты, на которые имеются специальные ГОСТы или ТУ, должны испытываться давлением, указанным в этих ГОСТах или ТУ.

2.101. Гидравлические испытания эмалированных сосудов (аппаратов), независимо от рабочего давления, должны производиться пробным давлением, указанным в паспорте сосуда предприятием-изготовителем.

2.102. Сосуды и аппараты, предназначенные для работы под давлением 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см) и ниже, а также под вакуумом, должны подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, величина которого указывается в паспорте сосуда или в технической документации проектной организации. При отсутствии этих данных сосуды и аппараты, работающие под избыточным давлением 0,07 МПа и ниже, а также под вакуумом, должны подвергаться испытанию пробным давлением Рп = 1,25 Р [сигма]20 / [сигма]t МПа (кгс/кв. см), но не менее 0,1 МПа (1 кгс/кв. см), где Р - расчетное давление, МПА (кгс/кв. см); для сосудов (аппаратов), работающих под вакуумом Р = 0,1 МПа (1 кгс/кв. см); [сигма]20 и [сигма]t - допускаемые напряжения при температуре 20 град.C и при рабочей температуре соответственно, которые принимаются по наименьшему значению материалов элементов (обечайки, днища, фланцы, патрубки, крепеж и др.), сосуда (аппарата), определяющих его прочность, МПа (кгс/кв. см).

2.103. В тех случаях, когда проведение гидравлического испытания сосуда (аппарата) невозможно (большие напряжения в стенке от массы воды (жидкости) в сосуде (аппарате), большие напряжения в фундаменте, трудно удалить воду (жидкость) из сосуда (аппарата), возможно нарушение внутренних покрытий сосуда (аппарата), несущие конструкции могут не выдержать нагрузки, создаваемой при заполнении сосуда (аппарата) водой (жидкостью) и др.), допускается заменить его пневматическим испытанием.

2.104. Пневматическое испытание сосудов (аппаратов) должно проводиться с соблюдением особых мер предосторожности при положительных результатах наружного и внутреннего осмотра сварных швов и проверке технической документации по контролю качества сварных соединений. Величина пробного давления должна назначаться согласно п. п. 2.100, 2.101 и 2.102, а при невозможности проведения полного внутреннего осмотра и гидравлического испытания в соответствии с требованиями п. 2.35.

Пневматическое испытание должно проводиться по инструкции, предусматривающей необходимые меры безопасности и утвержденной главным инженером предприятия (организации).

2.105. Пневматическое испытание сосудов и аппаратов, находящихся в эксплуатации, прошедших очистку и дегазацию с последующим лабораторным анализом среды в них, а также вновь установленных сосудов и аппаратов может выполняться сжатым воздухом. Во всех остальных случаях испытания производятся инертным газом.

2.106. При пневматическом испытании должны быть приняты меры предосторожности: вентиль (задвижка) на наполнительном трубопроводе от источника давления и манометры должны быть выведены за пределы помещения, в котором находится испытываемый сосуд (аппарат), а люди на время испытания сосуда (аппарата) пробным давлением удалены в безопасное место.

2.107. На время проведения пневматических испытаний сосудов и аппаратов на прочность как внутри помещения, так и снаружи следует установить охраняемую зону и наглядно обозначить ее. Минимальное расстояние от испытываемого сосуда (аппарата) в любом направлении до границы зоны должно быть для зарытого в грунт не менее 10 м, а в остальных случаях не менее 25 м.

Во время подъема давления в сосуде (аппарате) при достижении пробного давления пребывание в зоне охраны кого-либо запрещается.

Осмотр сосуда (аппарата) разрешается проводить лишь после того, как пробное давление будет снижено до расчетного.

Лица, производящие испытание и осмотр, должны быть специально проинструктированы. Запрещается находиться в зоне охраны кому-либо, кроме этих лиц.

2.108. При пневматическом испытании сосудов и аппаратов давление должно подниматься постепенно, с осмотром сосуда (аппарата) при давлении, равном 0,6 пробного давления, и при расчетном давлении.

2.109. При проверке прочности сосуда (аппарата) время выдержки под пробным давлением должно быть 5 минут. Затем пробное давление снижают до расчетного, при котором производят испытание на плотность и осмотр наружной поверхности сосуда (аппарата), всех его разъемных, вальцовочных и сварных соединений.

Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений сосуда (аппарата) во время испытаний не допускается.

При наличии признаков пропуска воды (жидкости) через наружную изоляцию (промокание, вздутие) ее необходимо полностью или частично удалить.

При пневматическом испытании на прочность сварные швы, вальцовочные и разъемные соединения обмазываются мыльной эмульсией.

2.110. Если во время испытания внутри сосуда (аппарата) слышны удары, шум и стук или если происходит падение давления, то испытание прекращается и производится осмотр сосуда (аппарата) для установления причин их появления и возможных повреждений.

2.111. Сосуды и аппараты, работающие при атмосферном давлении и под наливом, должны испытываться на плотность наливом воды (жидкости) до верхней кромки. Под наливом сосуд (аппарат) выдерживается 4 часа до начала осмотра.

Допускается испытание сварных соединений этих сосудов производить капиллярным методом: смачиванием керосином (ГОСТ 3242 и ГОСТ 3285). При этом поверхность контролируемого шва с наружной стороны следует покрыть мелом, а с внутренней - обильно смачивать керосином в течение всего периода испытания.

Время выдержки при испытании керосином должно быть не менее указанного в табл. 5.

 

 Таблица 5.
ЗАВИСИМОСТЬ ВРЕМЕНИ ВЫДЕРЖКИ ОТ ТОЛЩИНЫ
И ПОЛОЖЕНИЯ ШВА ПРИ ИСПЫТАНИИ КЕРОСИНОМ
Толщина шва, мм
Время выдержки при положении шва при испытании керосином, мин.
нижнем
потолочном, вертикальном
До 4
20
30
Свыше 4 до 10
25
35
Свыше 10
30
40
 
 

2.112. Прочность и плотность приварки укрепляющих колец и патрубков штуцеров, швов облицовки патрубков и фланцев при необходимости (в случаях их замены или ремонта либо для выявления течи в сварных соединениях) должна проверяться пневматическим испытанием (воздухом или инертным газом).

Величина пробного давления в этом случае должна быть равна расчетному давлению.

Контроль герметичности сварных соединений необходимо осуществлять обмазкой мыльной эмульсией.

2.113. Сосуд (аппарат) считается выдержавшим гидравлическое (пневматическое) испытание, если не обнаружено:

– падения давления по манометру;

– течи или пропуска воздуха (газа), трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;

 

 

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге