РУА-93 стр.2 Наружный осмотр

 

Назначение теплообменного аппарата
Наружный и внутренний осмотр
Гидравлическое испытание пробным давлением не реже одного раза в
Теплообменные аппараты, относящиеся к первой группе, работающие со средой, вызывающей коррозию металла корпуса со скоростью:
При каждом демонтаже трубного пучка, но не реже одного раза в
 
не более 0,1 мм/год
12 лет
12 лет
более 0,1 мм/год до 0,3 мм/год
8 лет
8 лет
более 0,3 мм/год
1 год
8 лет
Теплообменные аппараты, относящиеся ко второй группе, работающие со средой, вызывающей коррозию металла корпуса со скоростью:
При каждом демонтаже трубного пучка, но не реже одного раза в
 
не более 0,1 мм/год
12 лет
12 лет
более 0,1 мм/год до 0,3 мм/год
8 лет
8 лет
более 0,3 мм/год
2 года
8 лет
 

Допускается периодические технические освидетельствования проводить выборочно одного из группы сосудов (аппаратов), работающих в одинаковых рабочих условиях, имеющих одинаковую конструкцию и материальное исполнение и эксплуатирующихся в рабочих условиях сред со скоростью коррозионного износа металла до 0,3 мм/год включительно.

Разбивка сосудов (аппаратов) на группы, работающие в одинаковых условиях, производится техническим руководством цеха (производства) совместно с технической службой предприятия (службой технического надзора).

Выбор сосуда (аппарата) из группы для проведения выборочного внутреннего осмотра осуществляется лицом, производящим освидетельствование, при этом необходимо соблюдать принцип чередования.

В этом случае периодическое техническое освидетельствование сосудов (аппаратов) заключается в следующем:

а) выборочный внутренний осмотр (для кожухотрубчатых теплообменных аппаратов с выдвижной системой трубного пучка с демонтажом пучка) одного сосуда (аппарата) из группы сосудов (аппаратов), работающих в одинаковых условиях; толщинометрия элементов корпуса по результатам осмотра; периодичность выборочного внутреннего осмотра и толщинометрии должна быть для сосудов (аппаратов) не реже указанной в табл. 1, а для кожухотрубчатых теплообменных аппаратов с выдвижной системой трубного пучка не реже указанной в табл. 2;

б) внутренний осмотр и толщинометрия элементов корпуса всех сосудов (аппаратов) данной группы (для кожухотрубчатых теплообменных аппаратов с выдвижной системой трубного пучка с демонтажом пучков) в случае, если при выборочном осмотре и толщинометрии будет установлено, что толщина стенки элементов корпуса либо отдельных его участков приближается к отбраковочной величине;

в) гидравлическое испытание (испытание на прочность и плотность) всех сосудов (аппаратов) данной группы после проведения внутреннего выборочного осмотра.

Обязательному техническому освидетельствованию подлежат кожухотрубчатые теплообменные аппараты с выдвижной системой трубного пучка, если по любым причинам производится демонтаж трубного пучка; при этом замер толщины стенок основных несущих элементов должен осуществляться согласно требованиям п. 2.35.

2.37. Сосуды (аппараты), у которых действие среды может вызвать ухудшение химического состава и механических свойств металла, сосуды (аппараты), у которых температура стенки при работе превышает 450 град.C, а также сосуды (аппараты), металл которых подвержен межкристаллитной коррозии и коррозионному растрескиванию, должны подвергаться техническим освидетельствованиям в сроки и объемах, предусмотренных предприятием-изготовителем, а при отсутствии указаний предприятия-изготовителя наружный и внутренний осмотры таких сосудов и аппаратов должны осуществляться не реже одного раза в год, и гидравлическое испытание — не реже одного раза в восемь лет.

Результаты освидетельствований должны заноситься в паспорт сосуда.

2.38. День проведения технического освидетельствования сосуда (аппарата) устанавливается администрацией производства (цеха). Сосуд (аппарат) должен быть остановлен не позднее срока освидетельствования, указанного в его паспорте.

2.39. Перенос срока технического освидетельствования сосудов (аппаратов) может быть разрешен главным инженером завода (производства) предприятия-владельца не более чем на 30% от установленной периодичности, но не более 12 месяцев с целью совмещения его проведения с очередным ремонтом установок при положительных результатах обследования технического состояния сосудов (аппаратов).

2.40. Внеочередное техническое освидетельствование сосудов (аппаратов), находящихся в эксплуатации, должно быть проведено в следующих случаях:

– после реконструкции или ремонта с применением сварки элементов сосуда (аппарата), определяющих его прочность;

– если он не эксплуатировался более одного года;

– если он был демонтирован и установлен на новом месте;

– перед нанесением на его стенки защитного покрытия;

– если такое освидетельствование необходимо по усмотрению лица, ответственного по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов на предприятии.

2.41. Скорость коррозионного износа металла корпуса определяется по каждому сосуду (аппарату) либо по представителю из группы сосудов (аппаратов), работающих в одной и той же среде, при одинаковых рабочих условиях и материальном исполнении в соответствии с "Инструкцией по определению скорости коррозии металла стенок корпусов сосудов и трубопроводов на предприятиях Миннефтехимпрома СССР" и заносится в коррозионную карту.

2.42. Техническое освидетельствование сосудов и аппаратов производится лицом, ответственным по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов на предприятии, совместно с лицом, ответственным за исправное состояние и безопасное действие сосудов.

2.43. Сосуд (аппарат) должен быть подготовлен к проведению технического освидетельствования в соответствии с действующими на предприятии инструкциями по подготовке сосудов и аппаратов к ремонту. Он должен быть остановлен, охлажден (отогрет), освобожден от заполняющей его рабочей среды, отключен заглушками от всех трубопроводов, соединяющих сосуд (аппарат) с источником давления, с другими сосудами (аппаратами) и трубопроводами, очищен до металла.

Футеровка, изоляция и другие виды защиты от коррозии должны быть частично или полностью удалены, если имеются признаки, указывающие на возможность возникновения дефектов металла сосудов под защитным покрытием (неплотность футеровки, отдулины гуммировки, следы промокания изоляции и т.п.). Электрообогрев и привод сосуда (аппарата) должны быть отключены.

Сосуды (аппараты), работающие с вредными веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, до начала выполнения внутри каких-либо работ, а также перед внутренним осмотром должны подвергаться тщательной обработке (нейтрализации, дегазации) в соответствии с инструкцией по безопасному ведению работ, утвержденной главным инженером завода (производства).

2.44. До начала производства работ внутри сосуда (аппарата), соединенного с другими работающими сосудами (аппаратами) общим трубопроводом, сосуд (аппарат) должен быть отделен от них заглушками или отсоединен. Отсоединенные трубопроводы должны быть заглушены.

2.45. Применяемые для отключения сосуда (аппарата) заглушки, устанавливаемые между фланцами, должны быть соответствующей прочности и иметь выступающую часть (хвостовик), по которой определяется наличие поставленной заглушки (требования к заглушкам см. РД 38.13.004-86 и другие действующие нормативно-технические документы). При установке прокладок между фланцами они должны быть без хвостовиков.

2.46. При работе внутри сосуда (внутренний осмотр, чистка, ремонт и т.п.) должны применяться безопасные светильники на напряжение не выше 12 В, а при взрывоопасных средах — во взрывобезопасном исполнении.

2.47. Администрация предприятия несет ответственность за своевременную и качественную подготовку сосуда (аппарата) для освидетельствования и ремонта.

2.48. Результаты технического освидетельствования должны записываться в паспорт сосуда лицом, ответственным по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов, с указанием о разрешении на пуск на разрешенных параметрах эксплуатации сосуда (аппарата) и сроке следующего освидетельствования.

Отметка о проведенном техническом освидетельствовании и сроке следующего освидетельствования также делается в "Книге учета и освидетельствования сосудов".

2.49. Если при техническом освидетельствовании окажется, что сосуд (аппарат) вследствие имеющихся дефектов находится в состоянии, опасном для дальнейшей эксплуатации, то его работа должна быть запрещена.

 
 
 
 

Наружный осмотр

 

2.50. Всем сосудам и аппаратам должен проводиться наружный осмотр, как правило, без снятия изоляции. Однако при наличии каких-либо сомнений в состоянии стенок элементов сосуда (аппарата) и сварных швов (потеки, следы промокания) должно быть произведено частичное или полное удаление изоляции.

2.51. При наружном осмотре сосуда (аппарата) необходимо:

а) осмотреть и убедиться в его исправном состоянии, при этом должно быть обращено внимание на следующие возможные дефекты:

– пропуски и "потения" в основном металле и металле сварных швов по подтекам;

– наличие трещин, надрывов, коррозии стенок, выпучин, отдулин, отслаиваний, видимых деформаций, раковин;

– неукомплектованность крышек, люков и фланцевых соединений крепежными деталями, неправильная сборка крепежа, дефекты резьбы;

– течи во фланцевые соединения, резьбовые соединения муфт и бобышек и сигнальные отверстия укрепляющих колец штуцеров и люков (сигнальные отверстия должны быть постоянно открытыми, всегда очищенными от краски и грязи) по подтекам;

– неисправность шарнирных устройств крышек и люков;

– нарушение наружного защитного покрытия или изоляции;

б) проверить наличие и исправность установленной арматуры, контрольно-измерительных приборов, предохранительных устройств, сигнализации, блокировок, указателей уровня, дренажных устройств;

в) проверить наличие на каждом сосуде (аппарате) таблички с надписями о разрешенном давлении, сроках следующего технического освидетельствования и др. согласно п. 2.6;

г) проверить исправность и наличие пломб на манометрах, а также пломб и табличек на предохранительных клапанах;

д) проверить состояние фундамента, анкерных болтов, опорных конструкций, особенно в местах приварки их к корпусу, переходных лестниц и обслуживающих площадок, на которых не должно быть посторонних предметов, оборудования и т.п.;

е) проверить наличие, состояние и исправность осветительных приборов, заземления и молниезащиты.

2.52. Перед осмотром теплообменников (холодильников, конденсаторов) от обслуживающего персонала и ИТР установки (производства), а также по записям в вахтенном журнале необходимо иметь информацию по основным признакам неисправности, указанным в п. 2.8.

 

Внутренний осмотр

 

2.53. Проведению внутреннего осмотра сосудов (аппаратов) должно предшествовать изучение технической документации (паспорта, вахтенного журнала, актов, протоколов предыдущих технических обследований и др.) с целью анализа рабочих условий эксплуатации, конструкции, материального исполнения, информации о выполненных ремонтах и имевших место отказах и их причинах, результатов предыдущих технических освидетельствований и обследований, на что должно быть обращено особое внимание.

2.54. Внутренний осмотр сосудов и аппаратов производят с целью выявления мест возможного коррозионно-эрозионного износа внутренней поверхности и элементов внутренних устройств, дефектов, видимых невооруженным глазом (язвы, раковины, трещины и т.п.).

2.55. Наиболее тщательному внутреннему осмотру подлежат те участки сосуда (аппарата) и их внутренних устройств, где вероятнее всего происходит максимальный износ (застойные зоны, места скопления влаги и коррозионных продуктов, места раздела фаз "жидкость — газ", места изменения направления потоков, штуцеры входа и выхода продуктов, стенки в зоне входа и выхода продуктов, трубы погружных холодильников в зоне раздела фаз "вода — воздух" и др.). При этом необходимо обратить внимание на выявление следующих дефектов поверхности корпуса сосуда (аппарата) и элементов внутренних устройств:

а) на поверхностях сосуда (аппарата):

– трещин, язв, раковин, надрывов, коррозии стенок, выпучин, отдулин, отслаиваний, видимых деформаций и др. в местах концентрации напряжений, резких переходов, отбортовки и вырезов и т.п.;

– наличия щелочного растрескивания в местах концентрации напряжений, в околошовных зонах, а также в местах скопления коррозионных продуктов, щелочи (при температуре среды выше 80 град.C);

б) в сварных швах:

– трещин, пор, видимых непроваров, подрезов, наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров, смещения и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше норм согласно требованиям технической документации, непрямолинейность соединяемых элементов, несоответствие формы и размеров сварных швов требованиям технической документации, коррозии;

в) в сосудах (аппаратах) с защищенными от коррозии поверхностями:

– разрушений футеровки, в том числе неплотностей слоев футеровочных плиток, трещин в гуммировочном, свинцовом или ином покрытии, скалываний эмали, трещин и отдулин в плакирующем слое, повреждений металла стенок сосуда в местах нарушенного защитного покрытия;

г) изменение геометрии корпуса в результате деформации стенок в виде выпучин, вмятин, гофр.

2.56. Осмотр осуществляется визуально, при этом возможно применение оптических приборов, например прибора типа РВП, эндоскопа, лупы ЛП 1-5x и других средств.

2.57. Перед осмотром поверхность сварного шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений.

2.58. В случае необходимости лицо, проводящее освидетельствование, может потребовать удаления (полного или частичного) защитного покрытия, если имеются признаки, указывающие на возможность возникновения дефектов металла сосуда (аппарата) под защитным покрытием (неплотность футеровки, отдулины гуммировки, следы промокания изоляции и т.п.).

2.59. Сосуды и аппараты высотой более 2 м перед внутренним осмотром должны быть оборудованы приспособлениями, обеспечивающими безопасный доступ при осмотре всех частей сосуда (аппарата).

2.60. По результатам осмотра элементы сосудов (аппаратов): обечайки, днища, крышки, заглушки, колпаки, плавающие головки, трубные решетки, патрубки люков и штуцеров, воротники фланцев и т.п., у которых замечена явная коррозия (эрозия) или другие дефекты, сопровождающиеся износом стенок, а также выборочные по поверхностям, где явная коррозия не замечена, должны подвергаться толщинометрии.

2.61. Элементы сосудов (аппаратов), доступ к которым для определения остаточной толщины затруднен, должны разбираться и проверяться отдельно.

2.62. При выявлении во время осмотра дефектов в защитном покрытии стенки сосуда (аппарата) должны быть зачищены в этих местах до металла, при обнаружении дефектов металла (например, коррозии) и их распространении под защитное покрытие последнее должно быть удалено для выявления границ дефекта.

В местах разрушенного защитного покрытия и примыкающих зонах необходимо произвести толщинометрию металла.

2.63. При обнаружении на корпусе сосуда (аппарата) выпучин, вмятин, гофр для каждого деформированного участка следует произвести:

а) замеры для определения размеров участка и фактической величины прогиба;

б) осмотр наружной и внутренней поверхностей с дефектоскопией при необходимости цветным или магнитопорошковым методом в зонах повышенного напряжения;

в) замеры толщины стенки металла в месте максимальной стрелы прогиба или на дефектной поверхности по квадратной сетке с размером, назначенным лицом, производящим освидетельствование, и на "здоровом" металле для сравнения результатов;

г) замеры твердости металла с наружной или внутренней поверхности в зоне максимальной стрелы прогиба, а также на "здоровом" металле для сравнения результатов;

д) проверку правильности геометрической формы корпуса с оценкой степени его овальности;

е) при необходимости геодезическую проверку вертикальности сосуда (аппарата);

ж) при необходимости исследование микроструктуры металла неразрушающим (безобразцовым) методом путем снятия реплик (оттисков) на наружной или внутренней поверхности на дефектном и "здоровом" участках для сравнения результатов или исследование микроструктуры металла на шлифах по срубам;

з) при необходимости ультразвуковой или радиационный контроль при обнаружении дефектов в структуре металла;

и) при необходимости контрольную вырезку металла для исследования химического состава, физико-механических свойств и структуры металла;

к) установление причин образования дефекта корпуса.

При этом решение о необходимости ремонта дефектного участка принимается лицом, производящим освидетельствование. Такое решение может быть принято на базе исследований специализированной научно-исследовательской организации по изготовлению или ремонту.

2.64. В случае сомнения в качестве сварных соединений лицо, производящее освидетельствование, может назначить дополнительный контроль неразрушающими методами (замер твердости сварного шва и околошовных зон, ультразвуковой или радиационный контроль, стилоскопирование, исследования микроструктуры неразрушающим (безобразцовым) методом путем снятия реплик (оттисков) на шве и на зонах термического влияния).

Выбор методов неразрушающего контроля сварных соединений производится в соответствии с ОСТ 26-2079-80 "Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Выбор методов неразрушающего контроля".

Чувствительность и разрешающая способность выбранного метода должны обеспечивать надежное выявление недопустимых дефектов.

Недоступные для контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом швы сварных соединений проверяются в соответствии с "Инструкцией по контролю сварных соединений, недоступных для проведения радиографического и ультразвукового контроля", РД 26-11-01-85.

2.65. Выбор мест и количество замеряемых точек по определению толщины стенки элементов сосуда (аппарата), выбор методов неразрушающего контроля, назначение объемов и мест контроля и вырезки металла осуществляет лицо, производящее освидетельствование. При этом выбранный метод неразрушающего контроля должен наиболее полно выявить дефекты и их границы. Если при первичном объеме по видам контроля выявляются дефекты, то его объем должен быть удвоен, а в случае неудовлетворительных результатов объем контроля должен быть 100%.

2.66. Правильность установки внутренних устройств сосудов (аппаратов) и их исправность должны проверяться лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию сосуда.

2.67. При внутреннем осмотре аппаратов колонного типа, кроме состояния поверхности элементов корпуса и сварных соединений, проверяется:

а) состояние глухих сегментов, сливных карманов, опорных колец, каркаса, упорных уголков и других элементов внутренних устройств, а также состояние их сварных швов;

б) состояние колпачков, желобов и полужелобов, сливных пластин (патрубков), гребенок опорных балок, ниппелей и других деталей тарелок;

в) состояние крепежных деталей;

г) отсутствие короблений, переломов и деформаций отдельных деталей и тарелок в целом;

д) состояние фланцевых соединений внутренних устройств (маточников, распредельных устройств и т.п.).

Осмотр указанных деталей внутренних устройств должен сопровождаться легким простукиванием молотком весом 0,5 — 1 кгс.

Состояние несущих элементов, кроме осмотра и простукивания молотком, должно оцениваться и путем замера остаточных толщин.

2.68. Правильность сборки тарелок и допускаемые при этом отклонения определяются действующими ОСТами на соответствующие конструкции тарелок и
ОСТ 26-291-87.

Результаты проверки сборки внутренних устройств колонны после осмотра и ремонта, при необходимости, оформляются актом, подписанным администрацией цеха.

2.69. При внутреннем осмотре кожухотрубчатых теплообменных аппаратов необходимо проверить:

а) состояние и степень износа всех элементов аппарата и сварных швов, в том числе и степень износа трубок пучка (змеевика);

б) состояние развальцовки труб в трубных решетках;

в) состояние уплотнительных поверхностей трубных решеток, крышек, распределительных камер и фланцевых соединений;

г) отсутствие расслоений, вспучиваний и других дефектов в двухслойных сталях.

2.70. Места замеров толщины стенки для кожухотрубчатых теплообменных аппаратов рекомендуется располагать:

а) на корпусе: по верхней и нижней образующей — не менее чем в трех точках, а также вблизи штуцеров входа и выхода продукта, на патрубках люков и штуцеров — не менее чем в одной точке;

б) на распределительной камере: по нижней и верхней образующей и вблизи разделительной перегородки не менее чем в двух точках;

в) на крышках корпуса, плавающей головке и трубных решетках: по окружности — не менее чем в трех точках, расположенных примерно под 120° (начало отсчета от нижней образующей) и в центральной части.

При этом замеры толщины элементов должны производиться в местах, где ранее были выявлены следы коррозии или уменьшение толщины их стенки.

2.71. Состояние секций погружных и оросительных холодильников и конденсаторов определяется путем:

а) осмотра наружной поверхности труб змеевиков при каждом плановом ремонте;

б) замера толщины стенок труб змеевиков в местах, подверженных износу, при каждом капитальном ремонте;

в) осмотра внутренней и наружной стороны крышек секций "Лумус" для выявления трещин и коррозии стенок.

Замер толщины стенок крышек производится каждый ремонт, внутренний осмотр — по результатам толщинометрии, но не реже чем через один капитальный ремонт.

2.72. Дефекты, обнаруженные при внутреннем осмотре сосуда (аппарата), должны оформляться актом отбраковки (Приложение 2) в двух экземплярах за подписью лиц, производящих освидетельствование. При этом один экземпляр вручается мастеру (механику), выполняющему ремонтные работы.

Результаты внутреннего осмотра должны заноситься в паспорт сосуда (аппарата) лицом, ответственным по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов на предприятии.

При отсутствии дефектов акт не составляется, достаточно записи в паспорте сосуда.

2.73. Места наибольшего износа сосуда (аппарата) и его внутренних устройств, а также места разрушения покрытия, выявленные при внутреннем осмотре, могут наноситься на эскиз сосуда (аппарата) (Приложение 3) и являются местами обязательного проведения толщинометрии при последующих освидетельствованиях.

Фактическое расположение, как правило, отмеченных краской точек замера на сосуде (аппарате) и их нумерация должны соответствовать эскизу и таблице замеров коррозионной карты сосуда (Приложение 3).

 

Толщинометрия

 

2.74. Замер толщины стенки должен производиться, как правило, ультразвуковыми приборами, обеспечивающими погрешность замера не более +/- 0,1 мм или не более +/- 0,5% от измеряемой толщины для толщины более 20 мм, отечественного и импортного производства в соответствии с заводской инструкцией или другими действующими инструкциями.

2.75. Поверхность в местах замера толщины стенки ультразвуковыми приборами должна быть освобождена от изоляции, шелушащихся слоев краски, грязи, высушена, зачищена без заметных рисок, выпуклостей и углублений. Шероховатость поверхности изделия в месте контакта с ультразвуковым преобразователем должна быть не хуже 40 мкм по ГОСТ 2789.

2.76. Замер толщины стенок ультразвуковыми приборами должен производиться с учетом требований по температурным пределам их применения, указанным в паспорте (инструкции).

2.77. Если результаты замеров неразрушающими методами вызывают сомнения, то фактическую толщину стенки рекомендуется устанавливать путем сквозных засверловок. На сосудах и аппаратах, выполненных из сталей типа 18-8 (08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т и т.п.), а также работающих в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, сквозные засверловки не допускаются.

 

Замер твердости

 

2.78. По результатам замера твердости основного металла и сварных соединений можно косвенно оценить их прочностные характеристики: предел прочности в соответствии с ГОСТ 22761, предел текучести – ГОСТ 22762. Погрешность определения предела прочности составляет +/- 5%, предела текучести — +/- 7%.

2.79. Твердость основного металла, сварных швов и зон термического влияния должна удовлетворять значениям, приведенным в табл. 3.

 

Таблица 3.

ДОПУСТИМЫЕ ЗНАЧЕНИЯ ТВЕРДОСТИ МЕТАЛЛА, СВАРНЫХ ШВОВ И ЗОН ТЕРМИЧЕСКОГО ВЛИЯНИЯ ПО МАРКАМ СТАЛЕЙ

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *