РТМ 26-17-034-84 стр.5 Условный проход трубы

 

 

 

СВАРКА ТРУБНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

 

 

а — коническое соединение;

б — цилиндрическое соединение;

Dк — наружный диаметр кольца ( выполняется с допуском по fo)

Dр — диаметр расточки трубы ( или раздачи).

В отдельных случаях по согласованию с конструкторским отделом завода толщина подкладного кольца может быть увеличена.

__________________

* Размеры для справок.

 

Условный проход трубы

Дy

Номинальная толщина подкладного кольца (пред. откл.±0,2)

S

S1

80

80-150

150

2,0

2,5

3,0

1,5

2,0

2,5

 

Черт. 3.

 

В остальных случаях производить сортировку труб по внутреннему диаметру стыкуемых концов труб на группы, и при необходимости стыкуемые концы труб подвергать калибровке с целью уменьшения овальности.

В одну группу под механическую обработку по внутреннему диаметру стыкуемых концов труб следует включить концы труб, отличающиеся между собой по внутреннему диаметру, с овальностью не более 25% от номинальной толщины стенки труб, но не выше 4мм.

Расточку по внутреннему диаметру концов труб толщиной стенки от 5 до 20 мм и наружным диаметром свыше 100 мм под сопряжение с цилиндрическим кольцом производить в размер по формуле:

 (6)

где  — диаметр расточки конца трубы в пределах одной группы;

D- максимальный внутренний диаметр трубы группы.

В том случае, когда ввиду малого количества труб одного диаметра на данном заказе производить сортировку труб на группы Не представляется возможным, при проектировании следует предусмотреть увеличенную толщину стенки трубы и оговорить минимальную допустимую толщину стенки после расточки трубы в размер, определяемый по формуле (4);

после расточки по внутреннему диаметру конца трубы с толщиной стенки от 5 до
20 мм утонение толщины стенки трубы не превышать 30% номинальной ее толщины, но не более 3,5 мм, если на чертеже нет других указаний в части допускаемого утонения толщины стенки.

Примечание. Если фактический внутренний диаметр стыкуемого конца трубы будет превышать условный проход более чем на 1,8 мм, то для обеспечения требуемого сопряжения допускается произвести наплавку по внутренней поверхности конца трубы на ширину до 10 мм с последующей механической обработкой конусной фаски, а переход от наплавки к внутренней поверхности трубы плавно зачистить. Качество зачистки должно соответствовать п.5.2.14 настоящего руководящего технического материала.

 

Контроль качества наплавки производится просвечиванием и внешним осмотром;

– после расточки конусной фаски по внутреннему диаметру стыкуемого конца трубы утонение толщины стенки трубы не превышать 35% от номинальной ее толщины, но не более 3,8 мм, если на чертеже нет других указаний в части допускаемого утонения толщины стенки.

 

 

 

6. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА

 

6.1.    Термической обработке подлежат сосуды, в стенках которых в процессе изготовления (при вальцовке, штамповке, сварке и т.п.) возможно появление недопустимых напряжений, а также сосуды, прочность которых достигается термообработкой.

Необходимость и режимы термообработки устанавливаются техническими условиями на изготовление изделия.

6.2.    Необходимость термической обработки сварных сосудов, аппаратов и их элементов из высоколегированных коррозионностойких сталей разрешается в каждом конкретном случае. Данные по режимам и порядку выполнения термической обработки приведены в РТМ 26-01-42-81 "Термическая обработка коррозионностойких сталей в химическом машиностроении", РТМ 26-44-82 "Термическая обработка нефтехимической аппаратуры и ее элементов", которые следует применять дополнительно к настоящему руководящему техническому материалу.

6.3.   Сосуды, аппараты и их элементы, изготовленные из стабилизированных сталей 08XI8HI0T, 08Х18Н12Б, I0XI7HI3M2T, 10X17H13M3T и др. должны подвергаться стабилизирующему отжигу в том случае, если они предназначены для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, а также при температурах выше 350°С в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию.

6.4.      Термическая обработка производится после окончательной сварки и устранения всех дефектов.

6.5.      Термическая обработка негабаритных изделий может производиться по частям с окончательной местной термообработкой соединительного шва на месте сборки.

Допускается местная термообработка других сварных соединений, при которой должны обеспечиваться равномерный нагрев и охлаждение по всей длине шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, превышающую в 2-3 раза ширину шва. При этом ручной способ нагрева не допускается. Сварной шов, подлежащий местной термообработке, должен оговариваться в чертежах.

6.6.   При термообработке сосудов, аппаратов и их элементов в печах должно быть обеспечено равномерное распределение температуры по поду печи и проведены мероприятия, предохраняющие изделия от местных перегревов и деформаций в результате их неправильной установки и действия собственного веса.

 

 

 

7. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРКИ И ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ СВАРНЫХ ШВОВ

 

7.1. Общие положения

7.1.1. Контроль качества сварки осуществляется в соответствии с техническими условиями на изделия, требованиями ОСТ 26-291-79 "Сосуды и аппараты стальные сварные. Технические требования", ОСТ 26-01-82-77 "Сварка в химическом машиностроении. Основные положения и технология", "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденными Госгортехнадзором СССР,
ГОСТ 14782-76 и ГССТ 7512-75 на всех этапах производства путем операционного контроля исходных материалов, заготовительных и сборочных работ, соблюдения технологических режимов сварки и контроля сварных соединений изготовленных сосудов, аппаратов и их элементов.

7.1.2.   В процессе производства аппаратуры операционный контроль осуществляется на следующих этапах:

– контроль качества основного металла на его соответствие требованиям стандартов или технических условий;

– проверка сварочных материалов, используемых при сварке высоколегированных коррозионностойких сталей и сплавов, на допустимое содержание ферритной фазы в металле шва или наплавленном металле в соответствии с требованиями ОСТ 26-01-82-77 и на соответствие требованиям стандартов или технических условий согласно указаниям раздела 4 настоящего РТМ;

– контроль качества подготовки кромок и правильности сборки согласно требованиям соответствующих стандартов и настоящего РТМ;

– проверка квалификации сварщиков согласно рекомендациям раздела 8 настоящего РТМ.

7.1.3.   Качество и механические свойства сварных соединений должны отвечать требованиям ОСТ 26-291-79.

Контроль в процессе изготовления осуществляется следующими, методами:

– внешним осмотром (ГОСТ 3242-79);

– механическими испытаниями;

– металлографическими исследованиями;

– просвечиванием стыковых сварных соединений рентгеновскими или гамма-лучами СГОСТ 7512-76);

– гидравлическими и пневматическими испытаниями;

– другими методами испытаний (стилоскопированием, замерами твердости, травлением, цветной дефектоскопией и т.д.), если они предусмотрены техническими условиями на изготовление Данного изделия.

7.1.4. Все сварные швы подлежат клеймению в установленном порядке, позволяющему установить фамилию сварщика, выполнявшего швы.

7.1.5. Испытание сварного соединения на склонность к межкристаллитной коррозии согласно ГОСТ 6032-75 производится для сосудов аппаратов и их элементов, изготовленных из высоколегированных сталей, при наличии требований стойкости против межкристаллитной коррозии в технических условиях на изделие или в чертежах.

7.1.6.      Контроль качества сварных соединений должен производиться после термической обработки изделия, если последняя является обязательной.

7.1.7.      Результат контроля сварных соединений должен быть зафиксирован в паспорте изделия.

 

7.2. Исправление дефектов сварки

7.2.1.   Исправлению подлежат следующие дефекты:

– трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла,

– в том числе микротрещины;

– непровары (несплавления), расположенные в корне шва, на поверхности и по сечению сварного соединения (между отдельными слоями шва и между основным металлом и металлом шва);

– поры, расположенные в виде сплошной сотки;

– наплывы (натеки);

– незаваренные кратеры;

– свищи;

– подрезы, прожоги и подплавления основного металла;

– газовые и шлаковые включения свыше установленных норм.

7.2.2.      Участки сварных швов, подлежащие исправлению, отмечаются краской или мелом.

7.2.3.      Удаление дефектных участков шва должно производиться механическим путем. На конструкциях из толстолистовой стали, к которым не предъявляются требования по стойкости против МКК, допускается удаление дефектного участка воздушно-дуговой резкой с последующей зачисткой шлифовальным кругом на глубину не менее 1 мм.

7.2.4.      Качество подготовки под заварку участков, на которых удалены дефекты, до их заварки должно быть проверено работником ОТК и производственным мастером.

7.2.5.      Заварка удаленных дефектных участков сварного шва должна производиться тем же методом и с использованием тех же сварочных материалов, которыми выполнялась сварка данного шва.

Примечание. Заварку дефекта сварного шва на участке протяженностью менее 250 мм, выполненного автоматической или полуавтоматической сваркой под флюсом, допускается производить ручным дуговым способом.

 

7.2.6.      Дефекты сварных швов, исправленные заваркой, должны быть проконтролированы внешним осмотром производственным мастером и контролером ОТК с последующим оформлением заявки на неразрушающие методы контроля.

7.2.7.      Все исправленные участки сварных швов подлежат обязательному повторному контролю неразрушающими методами с отметкой о качестве этих швов в технологическом паспорте на изделие и в журнале учета контроля качества сварных швов.

К качеству исправленного участка шва надлежит предъявлять такие же требования, как и к основному шву.

7.2.8.      В случае, если при контроле качества исправленного участка шва в нем вновь будут обнаружены дефекты, превышающие допускаемые ОСТ 26-291-79, то производится повторное исправление в таком же порядке, как первое.

7.2.9.      При обнаружений дефектов в шве после повторного исправления вопрос о возможности и способе исправления сварного шва решается ОТК завода с представителями ОТК и ОГС.

7.2.10.      При обнаружении дефектов в верхних слоях сварных швов деталей толщиной более 8 мм в случае, если эти дефекты не располагаются в той же плоскости, что и ранее исправленные и проконтролированные дефектные участки в корне шва, такие участки разрешается исправлять не более двух раз.

7.2.11.      Исправление заниженных размеров сварных швов производится путем дополнительного наложения швов. Перед сваркой должна обязательно производиться зачистка механическим способом ранее выполненного шва.

7.2.12.      Исправление завышенных размеров сварных швов производится путем местной шлифовки или подрубки пневматическим зубилом с последующей зачисткой шлифовальным кругом для сохранения плавной поверхности шва, а в случае, если зачищенная поверхность шва в процессе работы будет находиться в контакте

о агрессивной средой, производится дополнительная зачистка шлифовальной шкуркой до полного удаления рисок от наждачного камня.

Примечание. Необходимость исправления завышенных размеров сварных швов устанавливается в каждом отдельном случае.

 

В сварных швах деталей толщиной до 4 мм исправление подрезов основного металла глубиной до 0,3 мм и углубления дефектного участка шлифовальным кругом до глубины не более 0,3 мм без последующей заварки. Исправление подрезов основного металла свыше
0,3 мм и углублений между валиками свыше 0,5 мм производится наплавкой валика в углубление.В сварных швах деталей толщиной до 4 мм исправление подрезов основного металла глубиной до 0,3 мм и углубления дефектного участка шлифовальным кругом до глубины не более 0,3 мм без последующей заварки. Исправление подрезов основного металла свыше

7.2.13.      В сварных швах деталей толщиною свыше 4 мм исправление подрезов основного металла глубиной до 0,5 мм и углублений между валиками глубиной до 1 мм производится путем удалений дефектного участка шлифовальным кругом до глубины не более 0,5 мм без последующей заварки. Исправление, подрезов основного металла свыше
0,5 мм и углублений между валиками свыше 1 мм производится наплавкой валика в углубление.

7.2.14.      При исправлении дефектов заварку производить с применением электродов наименьшего диаметра на минимальных сварочных режимах, установленных Технологическим процессом. Валики между собой и крайние валики с основным металлом должны иметь плавное сопряжение.

7.2.15.      При исправлении подрезов и углублений между валиками верхнего слоя шва шлифовальным кругом без последующей заварки все исправленные участки швов должны быть дополнительно зачищены шлифовальной шкуркой по ГОСТ 13344-79 до полного удаления рисок (если эта поверхность шва в процессе эксплуатации будет находиться в контакте с агрессивной средой).

7.2.16.      Перед заваркой должна обязательно производиться зачистка шва и основного металла, прилегающего к шву, шлифовальным кругом и стельной щеткой до металлического блеска.

7.2.17.      Наплывы и натеки сварных швов в местах перехода к основному металлу должны исправляться опиловкой, шлифовальным кругом или местной подрубкой с последующей зачисткой шлифовальным кругом для получения плавного перехода от шва к основному металлу.

7.2.18.      При исправлении наплывов и натеков сварных швов шлифовальным кругом должна быть произведена дополнительная зачистка шлифовальной шкуркой до полного удаления рисок, если исправляемые швы в процессе эксплуатации будут в контакте с агрессивной средой.

7.2.20. Незаделанные кратеры сварных швов должны исправляться заваркой по предварительно зачищенному металлу. Сварку производить с применением электродов минимального диаметра.

7.2.21. Кратеры сварных швов при наличии в них трещин, пор или шлаковых включений должны удаляться механическим способом с последующим рентгеноконтролем или цветной дефектоскопией; только после этого может производиться заварка кратеров.

7.2.22.   Исправление сварных швов с газовыми порами и шлаковыми включениями производится путем удаления дефектного участка с последующей заваркой. Заварку рекомендуется производить с применением электродов наименьшего диаметра на минимальных сварочных режимах, установленных технологическим процессом.

Примечание. Удаление дефектов глубиной до 0,5 мм при толщине металла до 8 мм и глубиной до 1 мм при толщине металла свыше 8 мм, расположенных в поверхностном слое шва, может производиться механическим путем без последующей заварки.

7.2.23.   В случае, если газовые поры, шлаковые включения носят местный характер или распространяются на все сечения шва, дефектный участок сварного шва удаляется с образованием угла раскрытия 55-70° под заварку.

7.2.24. Исправление сварных швов с непроварами, прожогами и трещинами производится путем удаления дефектного участка с заваркой электродом наименьшего диаметра на минимальных сварочных режимах, установленных технологическим процессом.

7.2.25.      В случае, если трещины несквозные, дефектный участок сварного шва удаляется с образованием угла раскрытия 55-70° под заварку.

7.2.26.      В случае, если трещина сквозная, ее концы засверливаются, а дефектный участок, сварного шва удаляется полностью на всём протяжение трещин с образованием угла раскрытия 55-70°.

 

 

 

8. КВАЛИФИКАЦИЯ СВАРЩИКОВ И ТРЕБОВАНИЯ К ИТР

 

8.1. К сварке сосудов и их элементов допускаются сварщики, имеющие удостоверения установленного образца на право производства сварочных работ, выданные квалификационной комиссией в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков", утвержденными Госгортехнадзором СССР 22 июня 1971 г. При этом сварщики могут быть допущены только к тем видам работ, которые указаны в удостоверениях.

Перед допуском сварщика к выполнению сварочных работ, связанных с изготовлением сложных или специфичных сварных конструкций, предприятие обязано провести специальную подготовку и испытание сварщика, сделав об этом отметку в его удостоверении,

8.2.     К выполнению ручной дуговой сварки и прихватки деталей при сборке допускаются электросварщики не ниже 5-го разряда, при автоматической сварке под флюсом и ЭШС допускаются электросварщики не ниже 4-го разряда.

8.3.     К руководству работами и контролю за соблюдением технологии и качества сварки допускаются ИТР, производственные и контрольные мастера, изучившие настоящий документ, чертежи, стандарты предприятия на сварку и технологические процессы сборки и сварки конструкций из высоколегированных коррозионно-стойких сталей и прошедшие аттестацию заводской комиссии.

 

 

9. УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ И САНИТАРНО-ГИГИЕНИЧЕСКИМ УСЛОВИЯМ ПРИ СВАРКЕ

 

9.1. На участках и в цехах, где производится сварка, доданы соблюдаться правила по обеспечению санитарно-гигиенических условий труда и техники безопасности по
ГОСТ 12.3.003-75

При выполнении сварочных работ возможны поражения от неисправностей электрооборудования и от применения обезжиривающих жидкостей, способных легко воспламеняться.

Администрация предприятий, организующая и проводящая работы по изготовлению конструкций из высоколегированных коррозионностойких сталей, обязана обеспечить возможность выполнения действующих инструкций по технике безопасности и при необходимости откорректировать их с учетом специфики производства и рекомендаций, изложенных в настоящем разделе, выдать их под расписку рабочим и обеспечить контроль за их соблюдением.

9.2. При организации рабочих мест, их оборудовании, изготовлении конструкций и разработке инструкций по технике безопасности надлежит руководствоваться "Общими правилами техники безопасности и производственной санитарии для предприятий машиностроения", утвержденными Президиумом ЦК профсоюза рабочих машиностроения в 1958 г, и "Правилами техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах", утвержденными постановлением Президиума ЦК профсоюза рабочих машиностроения в 1960 г, и согласованными с Государственной санитарной инспекцией СССР с изменениями от 15 февраля 1963 г.


ЛИТЕРАТУРА

 

1.     ГОСТ 2246-70, Проволока стальная сварочная. Технические условия.

2.     ГОСТ 3242-79, Соединения сварные. Методы контроля качества.

3.     ГОСТ 5264-80. Ручная дуговая аварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

4.     ГОСТ 5632-72. Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки и технические требования.

5.     ГОСТ 6032-75. Стали и сплавы. Методы испытания на межкристаллитную коррозию ферритных, аустенитно-мартенситных, аустенитно-ферритных и аустенитных коррозионно-стойких сталей и сплавов на железоникелевой основе.

6.     ГОСТ 6996-66. Сварные соединения. Методы определения механических свойств.

7.     ГОСТ 7512-82. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический, метод.

8.     ГОСТ 8713-79. Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

9.     ГОСТ 9087-81. Флюс сварочный плавленый. Технические условия.

10.    ГОСТ 9466-75. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация, размеры и общие технические требования.

11.    ГОСТ 10052-75. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Типы.

12.    ГОСТ 11533-75. Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

13.    ГОСТ 11534-75. Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

14.    ГОСТ 15164-78. Электрошлаковая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

15. ГОСТ 16098-80. Соединения сварные из двухслойной коррозионностойкой стали. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

16.    ГОСТ 12.3.003 -75. ССБТ. Работы электросварочные. Общие требования безопасности.

17.    ОСТ 26-01-82-77. Сварка в химическом машиностроении. М.: НИИхиммаш.

18.    ОСТ 26-291-79. Сосуды и аппараты сварные стальные. Технические требования. М.: ВНИИнефтемаш.

19.    РТМ 1-79. Руководящие технические материалы по сварке аустенитных нержавеющих высокомарганцевых сталей марок 10X14T14H4T, 03Х13АГ19 (ЧС-36), 07Х13АГ20 (ЧС-46) и 07Х13Н4АГ20 (ЧС-52).- Киев: ИЭС им. Е.О.Патона.

20.    РТМ 26-44-82. Термическая обработка нефтехимической аппаратуры и ее элементов. Волгоград: ВНИИПТхимнефтеаппаратуры.

21.    РТМ 26-298-78. Сосуды и аппараты сварные стальные. Соединения из разнородных сталей. Волгоград; ВНИИПТхимнефтеаппаратуры.

22.    Бабаков А.А., Приданцев М.В. Коррозионкостойкие стали и сплавы. М.:Металлургия, I971.

23.    Бабаков А.А, Нержавеющие безникелевые и малоникелевые стали и их основные свойства. Сб.Пути экономии нержавеющих сталей, М.: Металлургия, 1976.

24.    Каховский Н.И. Справочник по сварке высоколегированных сталей, М.: Машиностроение, 1980.

25.    Лившиц Л.С. Словарь-справочник по сварке, -М: Машиностроение, 1981.

26.    Степанов В.В. Справочник сварщика. -М.Л.: Машиностроение, 1983.

27.’Технология электрической сварки плавлением. Под ред, Б.Е.Патона. Киев; Наукова думка, 1981.

28.    Химушин Ф.Ф, Нержавеющие стали. 2-е изд. М,: Металлургия, 1967.

29.    Электрошлаковал сварка и наплавка. Под ред. В.Е.Латона Киев; Наукова думка, 1980.

30.    Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, 2-е изд. с изменениями и дополнениями, утвержденными Госгортехнадзором ССCP 26 декабря 1973.-М.: Металлургия.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *