РТМ 26-17-034-84 стр.3 4.5. Контроль сварочных материалов

 

 

Перед запуском в производство прокалку флюса производить в соответствии с сертификатом на конкретную марку.

4.4.5. Для контрольной проверки качества флюса на заводе-потребителе рекомендуется применять правила отбора образцов и метода испытаний, регламентируемые ГОСТ 9087-81.

 

4.5. Контроль сварочных материалов

4.5.1.       Присадочные материалы, предназначенные для сварки высоколегированных коррозионностойких сталей, должны до начала сварки подвергаться обязательной проверке согласно требованиям ОСТ 26-291-79 "Сосуды и аппараты сварные стальные. Технические требования".

4.5.2.       Проверка на склонность к трещинообразованию производится путем сварки тавровых соединений (методом тавровой пробы).

Для испытания сварочных материалов методом тавровой пробы свариваются два образца для каждой партии присадочной проволоки или для электродов видом сварки, предусмотренным технологией.

После сварки швы подвергаются внешнему осмотру с помощью десятикратной лупы. После удаления ребер жесткости образец подвергается разрушению и повторному осмотру. В случае наличия трещин проволока или электроды бракуются.

4.5.3. При отсутствии данных в сертификате проверка стойкости сварочных материалов против межкристаллитной коррозии производится в соответствии с ГОСТ 6032-75,

4.5.4.      При отработке технологии сварки контроль сварочных материалов по стойкости против межкристаллитной коррозии производится по ГОСТ 6032-75 независимо от толщины металлов. При этом режимы сварки, порядок наложения швов и материалы должны соответствовать технологии, принятой для свариваемой конструкции.

4.5.5.      В случае несоответствия данных сертификата данным бирки завод-потребитель должен проводить анализ химического состава сварочной проволоки в соответствии с требованиями ГОСТ 8246-70 или технических условий.

4.6.6. Завод-потребитель имеет право производить контрольную проверку качества поступившей сварочной проволоки и соответствие ее показателей требованиям стандарта или технических условий.

4.5.7. Поступающий на предприятие сварочный флюс до запуска в производство должен быть принят отделом технического контроля. При приемке проверяются:

– наличие сертификата на поставленный флюс;

– наличие ярлыков на мешках или другой таре и соответствие их данным сертификатам;

– сохранность упаковки.

4.5.8. В случаи несоответствия данных сертификата данным ярлыков завод-потребитель должен проводить испытания сварочного флюса согласно ГОСТ 9087-81 или техническим условиям.

4.5.9. Завод-потребитель должен производить технологические испытания поступающего флюса на соответствие его требованиям стандарта или технических условий.

4.5.10.    Поступающие на завод — потребитель электроды до запуска в производство должны быть приняты отделом технического контроля. При приемке проверяются:

– наличие сертификата на поставленную партию электродов;

– наличие ярлыков на упаковке и соответствие их данных сертификату;

– качество поверхности электродного покрытия (отсутствие трещин, вздутий, комков неразмешанных компонентов и других дефектов в соответствии с требованиями ГОСТ 9466-75).

4.5.11.    В случае несоответствия данных сертификата с данными ярлыка завод-потребитель должен проводить контрольную проверку качества электродов согласно требованиям стандартов или технических условий.

4.5.12. Завод-потребитель имеет право производить контрольную проверку качества поступивших к нему электродов и соответствие их показателей требованиям соответствующего стандарта или технических условий.

4.5.13. Сварочные материалы для сварки высоколегированных коррозионностойких сталей и сплавов должны обеспечивать механические свойства металла шва и наплавленного металла в соответствии с требованиями ОСТ 26-291-79, ГОСТ 6996-66 и другой нормативно-технической документации.

4.5.14. В случае неудовлетворительных результатов какого-либо испытания производится повторное испытание двойного количества образцов. Результаты повторного испытания считают окончательным.

 

 

5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО СВАРКЕ ХИМНЕФТЕАППАРАТУРЫ И ЕЕ ЭЛЕМЕНТОВ

 

5.1. Общие положения по сборке

5.1.1. Изготовление аппаратов и трубопроводов должно производиться в соответствии с правилами Госгортехнадзора СССР и требованиями ОСТ 26-291-79.

5.1.2. Сборка конструкций должна производиться в соответствии со стандартом предприятия по технологическому процессу, разработанному на основании рабочих чертежей и технических условий на изделие.

5.1.3. Технологические процессы на сборку могут разрабатываться и выпускаться как самостоятельным документом, так и совместно с технологическим процессом на сварку. В первом случае технологический процесс на сборку должен быть увязан с технологическим процессом на сварку.

В технологических процессах для каждого вида сварного соединения должны быть указаны конструктивные элементы разделки кромок, зазор под сварку и форма выполненного шва.

5.1.4. В технологических процессах на сварку и сборку должны быть указаны:

– обозначение чертежей собираемых конструкций;

– наименование или обозначение чертежей сборочных приспособлений;

– порядок сборки;

– способ крепления деталей;

– зазоры между стыкуемыми кромками деталей после наложения прихваток;

– способ защиты свариваемых деталей от брызг расплавленного металла при сварке;

– допускаемые смещения кромок, а также другие технические требования на сборку;

– метод контроля сборки.

5.1.5. Сборку аппаратуры (или ее элементов) надлежит производить только после приемки качества поверхности и формы подготовленных кромок в соответствии с требованиями чертежа и настоящего руководящего технического материала.

5.1.6. Закрепление деталей при сборке и сварке конструкций из высоколегированных коррозионностойких сталей производится при помощи специальных приспособлений (струбцин, центраторов, прижимов, гребенок и т.д.) или прихваток.

5.1.7. При сборке соединений прихватки рекомендуется располагать со стороны, противоположной началу наложения первого шва.

Прихватки перед сваркой должны быть тщательно очищены от шлака. На пересечении швов прихватки не допускаются.

5.1.8. При электродуговой сварке прихватки следует производить электродами той же марки, которая применяется при сварке данного соединения.

При автоматической и полуавтоматической сварке под флюсом прихватки выполнять сварочными материалами в соответствии с табл. 9-11.

5.1.9. Прихватки, имеющие дефекты ( трещины, шлаковые, включения), перед сваркой должны быть удалены. Удаление таких прихваток, а также временных креплений должно производиться механическим способом (пневматическим или ручным зубилом, шлифовальным кругом).

5.1.10. В процессе транспортировки, хранения к сборки деталей, сборочных единиц должно быть исключено попадание влаги, масла и других загрязнений в зазоры соединений и на прилегающие поверхности в местах сварки.

5.1.11.  Величина зазоров под сварку принимается в соответствии с требованиями чертежа и раздела 5.2 настоящего материала.

Примечание.

Местные отклонения зазоров под ручную дуговую, полуавтоматическую и автоматическую сварку под флюсом могут быть исправлены при зазорах более допустимых (но не более 10 мм) наплавкой электродами той же марки, которая применяется при сварке данного соединения, и в случай сварки под флюсом сварочной проволокой согласно табл. 9, при зазорах меньше допустимых — подрубкой со шлифовкой кромок.

 

5.1.12.  При сборке и сварке деталей с целью избежания образования надрывов и трещин в основном металле в местах попадания брызг расплавленного металла в процессе прихватки и сварки околошовная зона основного металла должна быть покрыта защитным покрытием (технологической изоляцией).

Примечания:

I. При установке временных креплений для сборки или подъема конструкций околошовную зону также следует покрывать защитным покрытием.

2. При автоматической, полуавтоматической сварке под флюсом и электрошлаковой сварке на околошовную зону не следует наносить защитное покрытие.

3. В тех случаях, когда после сварки деталь в месте шва подвергается механической обработке, допускается не покрывать защитным покрытием околошовную зону.

 

5.1.13. В качестве защитного покрытия околошовной зоны рекомендуется использовать молотый каолин, разведенный на воде, асбестовую ткань или листовой асбест.

Покрытие водным раствором каолина наносится тонким слоем кистью по поверхности свариваемых деталей на расстоянии 2-3 мм от границы будущего усиления шва. После нанесения защитного покрытия производится его сушка на воздухе. Попадание каолина и асбеста в разделку сварного соединения не допускается. Удаление защитного покрытия производится водой после окончания сварки.

Примечания:

1. При температуре воздуха ниже 0°С каолин рекомендуется наносить на подогретую до 10-50°С поверхность.

2.    Наложение валиков на поверхность, не очищенную от каолина, не допускается.

3.    Допускается использование других составов технологической изоляции, обеспечивающих защиту околошовной зоны основного металла.

 

5.1.14. Правильность сборки (взаиморасположение элементов, зазоры между стыкуемыми кромками, нанесение защитного покрытия и др.) перед сваркой должна быть принята ОТК в соответствии с требованиями чертежей, ОСТ 26-291-79 и настоящего документа.

5.1.15. Монтажные стыки рекомендуется располагать в удобных и доступных для сборки, сварки и контроля местах, допускающих применение сварочных автоматов и проведение контроля просвечиванием и другими методами.

5.1.16. Сборку трубных соединений без подкладных колец рекомендуется производить при помощи специальных приспособлений (центраторов, скоб и др.), обеспечивающих соосность стыкуемых деталей.

5.1.17. В процессе сборки приварка к трубам временных креплений допускаемся не ближе 70 мм от места стыковки трубы.

5.1.18. Штуцера, бобышки и трубы условным проходом до 32 мм рекомендуется закреплять одной прихваткой.

 

5.2. Общие положения по сварке

5.2.1.    Выполнение сварных конструкций из высоколегированных коррозионностойких сталей производится после приемки ОТК качества сборки по технологическим процессам, разработанным на основании чертежей и настоящего руководящего технического материала и утверждённым главным сварщиком или главным технологом завода. Технологические процессы согласовываются с головным институтом при сварке отрасли только в случаях, оговоренных в технических условиях на изготовление конструкции.

5.2.2.    Сварку высоколегированных сталей следует выполнять на постоянном токе. Сварка под флюсом и электрошлаковая сварка может выполняться также и на переменном токе при условии обеспечения удовлетворительного формирования и стабильности процесса.

5.2.3.    При составлении технологических процессов на сварку в них должны быть указаны:

– обозначение чертежа, тип и размеры швов; положение швов в пространстве; метод сварки; род тока и полярность;

– марка и диаметр электрода ( электродной проволоки); марка сварочного флюса; ражим сварки;

– последовательность наложения швов; способ выполнения швов;

– ориентировочное количество валиков в разделке и порядок их наложения;

– разряд работы;

– методы контроля качества сварных швов.

5.2.4.      При определении конструктивных элементов подготовки кромок и размеров швов сварных соединений следует использовать данные ГОСТ 5264-80, ГОСТ 8713-79, а также руководствоваться требованиями настоящего РТМ и СТП завода-изготовителя. В обоснованных случаях допускается применение конструктивных элементов кромок и размеров швов, не предусмотренных стандартами. При этом таковые должны быть вычерчены на чертеже с указанием всех необходимых размеров.

5.2.5. Перед выполнением сварки стыковых, тавровых к угловых соединений следует соблюдать следующие требования:

– режимы рекомендуется проверять на пробных пластинах той же толщины, что и свариваемые детали;

– при автоматической и полуавтоматической сварке под флюсом стыковых соединений начало шва длиной от 30 до 40 км и конец шва длиной от 40 до 50 мм должны выводиться на контрольные пластины или на специальные технологические планки, прихваченные к свариваемым обечайкам или другим частям и деталям аппаратуры. Размер планок должен быть не менее 100×100 мм и соответствовать толщине свариваемого металла;

– в случае обрыва дуги перед возобновлением сварки кратер шва и прилегающий к нему участок шва на расстоянии от 10 до 15 мм должны быть очищены от шлака. При этом зажигание дуги после перерыва сварки производится на расстоянии от 10 до 15 мм от кратера ранее выполненного шва;

– при двусторонней полуавтоматической и ручной дуговой сварке рекомендуется первый шов накладывать со стороны, противоположной прихваткам. В случае удаления корня шва прихватки тоже удаляются. Если по условиям сборки прихватки необходимо ставить со стороны наложения первого шва, то сварку разрешается производить только по качественно выполненным прихваткам.

5.2.6. Согласно ОСТ 26-291-79 "Сосуды и аппараты стальные сварные. Технические требования" сварку конструкций разрешается производить при температуре окружающего воздуха от 0 до минус 10°С, без предварительного подогрева. При минус 11 — минус 20°С сварка выполняется с предварительным подогревом до 100-200°С.

При выполнении сварочных работ на открытых площадках участок сварки должен быть защищен от атмосферных осадков и ветра.

5.2.7. Сварку всех соединений, кроме монтажных, рекомендуется выполнять в нижнем положении, для чего узел или свариваемые детали по мере необходимости поворачиваются.

Примечание. Приварку штуцеров, бобышек и сварку труб условным проходом до 32 мм следует начинать со стороны, противоположной прихватке.

5.2.8. При выполнении шва в несколько слоёв, после каждого прохода сварка прекращается для остывания детали до температуры 100°С.

5.2.9. Сварку угловых соединений, к которым предъявляется требование на герметичность, рекомендуется выполнять не менее чем в два слоя.

5.2.10. При сварке конструкций следует следить за деформациями свариваемых деталей для своевременного принятия необходимых мер по их устранению.

При сварке листовых конструкций для сохранения их жесткости необходимо принять меры против образования деформаций: устанавливать поперечные ребра, попеременно с обеих сторон заполнять разделку швов и т.п., что должно быть отражено в технологическом процессе.

5.2.11. При многослойной сварке швов участками начало участка при последующем проходе смещается относительно предыдущего на 20-25 мм.

После выполнения каждого прохода производится тщательная очистка валиков зубилом и металлической щеткой от шлака и брызг. Шов и прилегающая к нему зона основного металла подвергаются осмотру с целью выявления и устранения трещин к других дефектов.

5.2.12. При сварке сосудов и аппаратов, где швы соприкасаются с агрессивной средой, последними выполняется валики, обращенные к агрессивной среде.

Наружная поверхность сварного шва, выполненного ручной дуговой сваркой, обращенная к агрессивной среде, должна быть зачищена шлифовальным кругом (если это оговорено чертежами и техническими условиями) с дополнительной зачисткой шлифовальной шкуркой до полного удаления рисок от шлифовального круга.

5.2.13.      Кратеры швов во всех случаях должны быть тщательно заплавлены. Выводить кратеры на основной металл запрещается.

5.2.14.      После сварки швы и прилегающие зоны основного металла должны быть тщательно очищены от шлака и защитного покрытия.

5.2.15.      При нарушении целостности защитного покрытия в процессе сварки необходимо своевременно восстанавливать его, чтобы избежать попадания брызг расплавленного металла на свариваемые детали.

5.2.16.      В процессе сварки должен осуществляться систематический контроль производственным мастером по сварке, технологом цеха и работниками ОТК в соответствии с технологическим процессом и ОСТ 26-291-79.

5.2.17. Производство сварочных работ допускается только при обеспечении соответствующих требований техники безопасности, регламентируемых специальными инструкциями завода-изготовителя.

 

5.3. Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом стыковых соединений листовых конструкций.

5.3.1.    Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом должна производиться на постоянном токе обратной полярности .

5.3.2.    Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом должна производиться напроход при выполнении каждого валика на всю длину технологического участка шва. В случае обрыва дуги зажигать ее вновь только на сварном шве, отступив на 15-20 мм от кратера, предварительно зачистив это место от шлака.

5.3.3.    Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом может производиться при уклоне свариваемых деталей ("на спуск" или на "подъем") по отношению к горизонтальной плоскости на 3°.

5.3.4.    При сварке кольцевых швов во избежание прожогов при выполнении первого слоя сварочная дуга должна быть смещена от вертикальной оси изделия на величину, указанной в схеме черт. I.

5.3.5.    Для точного направления электрода сварка должна выполняться с применением указателя. Вылет электрода при сварке должен быть минимальным.

5.3.6.    Перед автоматической сваркой конструкций с Х-образной разделкой кромок допускается производить подварку корня шва вручную по методу "дуга в дугу" или одностороннюю подварку в нижнем положении с последующей подрубкой корня шва. Подрубка должна производиться полукруглым крейцмейселем (радиусом 2-3 мм) или другим механическим способом, при этом поверхность обработки не должна иметь острых углов и углублений.

5.3.7.    Автоматическая сварка под флюсом рекомендуется для сварки продольных и кольцевых швов изделий с толщиной стенок до 60 мм.

 

РАСПОЛОЖЕНИЕ ЭЛЕКТРОДА ПРИ СВАРКЕ КОЛЬЦЕВЫХ ШВОВ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ ПЕРВОГО ПЕРЕХОДА

 

 

а — положение электрода при сварке с наружной стороны;

б — положение электрода при сварке с внутренней стороны

 

мм

 

Черт. I.

 

5.3.8.      Пределы применения автоматической сварки при малых диаметрах свариваемых сосудов определяется габаритами используемой сварочной аппаратуры. В частности, при использовании сварочного трактора, TC-17M—I минимальные диаметры сосудов для сварки внутренних кольцевых швов составляют 1000 мм, а продольных швов 600-800 мм. В случае использования специальной сварочной аппаратуры возможно применение автоматической сварки для меньших диаметров.

5.3.9.      Для автоматической сварки под флюсом рекомендуется применять типы швов С3, C7, С19, C2I, С23, С25, СЗЗ по ГОСТ 8713-79 и ориентировочные режима сварки, приведенные в табл. 13-33.

5.3.10. В случае применения сварочной проволоки диаметром, отличающимся от приведенных в указанных выше таблицах, при пересчете скорости подачи проволоки для новых режимов сварки, следует иметь ввиду, что скорость изменяется обратно пропорционально квадрату диаметра проволоки. Для сохранения заданной глубины проплавления вновь определенную скорость подачи проволоки необходимо соответственно уменьшить или увеличить с целью компенсации влияния плотности тока на провар.

5.3.11. При полуавтоматической сварке под флюсом швов стыковых соединений условия их формирования и режимы сварки в основном аналогичны автоматической сварке с использованием проволок малого диаметра. Отличие состоит в ограничении максимальной скорости сварки, при больших скоростях точное направление проволоки по оси стыка и равномерное перемещение держателя полуавтомата вдоль шва весьма затруднены.

5.3.12. Полуавтоматическая сварка под флюсом стыковых соединений рекомендуется при односторонней и двусторонней сварке без флюсовых подушек, при двусторонней сварке с предварительным наложением подварочного шва ручной дуговой или в случае невозможности проведения автоматической сварки. Преимущественно рекомендуются к применению швы типов С29, C21, C19.

5.3.13. При полуавтоматической сварке необходимо соблюдать точное направление проволоки по оси стыка и равномерное перемещение держателя полуавтомата вдоль шва. В зависимости от протяженности шва и удобства его выполнения полуавтоматическая сварка швов производится "на себя", "справа налево" и "слева направо".

 

5.4. Автоматическая и полуавтоматическая свирка под флюсом тавровых, угловых и нахлёсточных соединений листовых конструкций.

5.4.1. При выполнении сварки швов тавровых, угловых и нахлёсточных соединении рекомендуются швы типов Т2, Т4, Т7, У5, Н1 и Н2 по ГОСТ 8713-79. Ориентировочно режимы сварки швов указанных типов приведены в табл. 27-31. Допускается применение других типов швов, указанных в настоящем РТМ.

5.4.2. При сварке отдельных элементов аппаратов (фланцев, решеток и днищ к корпусам сосудов) рекомендуется применение швов таврового и углового соединения с криволинейным скосом кромок, приведенных в табл. 32-33.

5.4.3.    Автоматическая сварка тавровых соединений может производиться двумя способами "в угол" и "в лодочку".

Сварка наклонным электродом производится при горизонтальном положении одного из свариваемых листов с установкой электрода под углом к вертикальной плоскости и рекомендуется к применению при выполнении швов тавровых соединений без скоса кромок, когда невозможна установка конструкции для сварки "в лодочку"

5.4.4.    При сварке швов тавровых соединений в "угол" рекомендуется применять при однопроходном шве с катетом от 3 до 8 мм проволоку диаметром 2 мм, при многопроходном шве с катетом от 8 до 14 мм — проволоку диаметром от 3 до 4 мм, с катетом свыше 14 мм проволоку диаметром 4 мм.

5.4.5.    Полуавтоматическая сварка под флюсом швов тавровых соединений применяется:

– при односторонней и двусторонней сварке сплошными и прерывистыми швами без скоса кромок;

– при двусторонней сварке с двумя скосами кромок;

– при односторонней сварке соединений с одним или двумя скосами кромок при выполненном шве с другой стороны ручной дуговой сваркой.

5.4.6. Полуавтоматическая сварка под флюсом тавровых соединений выполняется преимущественно наклонными электродами.

5.4.7. При полуавтоматической сварке под флюсом швов тавровых соединений за один проход можно получить швы катетом от 4 до 8 мм включительно; швы, катеты которых превышают 8 мм, выполняется многопроходной сварной.

 

5.5. Электрошлаковая сварка

5.5.1. При электрошлаковой сварке деталей и узлов из высоколегированных коррозионностойких сталей следует руководствоваться настоящим РТМ, ГОСТ 15164-78 и СТП предприятия.

5.5.2. Конструктивные элементы подготовленных кромок и размеры швов сварных соединений должны соответствовать требованиям настоящего РТМ, ГОСТ 15164-78 и СТП завода-изготовителя.

5.5.3.      Электрошлаковую сварку высоколегированных коррозионностойких сталей необходимо выполнять с применением более широких формирующих устройств, чем при сварке углеродистых сталей, так как более низкая теплопроводность высоколегированных сталей способствует сильному разогреву их в зоне сварки.

5.5.4.      Режимы электрошлаковой сварки для соединений типов С1, С2, У4 приведены в табл. 34-36.

5.5.5. Электрошлаковая сварка узлов и деталей производится в специальных стендах.

5.5.6.      Сварка начинается и заканчивается на технологических планках. Разрешается для начала сварки шва и вывода кратера предусматривать припуски на свариваемых деталей длиной от 80 до 100 мм.

5.5.7.      Заварка кратера в конце шва производится путем кратковременного выключения и включения подачи электродной проволоки.

5.5.8. Процесс электрошлаковой сварки должен производиться без перерыва. Преждевременная остановка процесса сварки может привести к несплавлению отдельных участков шва.

Если сварка была прервана, то выполненный шов (если он меньше 1/3 длины стыка) удаляется, и процесс сварки начинается вновь. Если выполненный участок составляет больше 1/3 длины стыка, то усадочная раковина в месте остановки удаляется, и процесс сварки продолжается (с последующим исправлением участка шва в месте остановки).

5.5.9. Для более надежного возбуждения электрошлакового процесса рекомендуется перед включением подачи сварочной проволоки производить заливку расплавленного флюса в поддон (флюс расплавляется в печи). Количество заливаемого флюса берется из расчета 400 г на каждые 100 мм тещины свариваемых деталей.

 

Таблица 13.

АВТОМАТИЧЕСКАЯ СВАРКА ДВУСТОРОННИХ ШВОВ СТЫКОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ БЕЗ СКОСА КРОМОК НА ФЛЮСОВОЙ ПОДУШКЕ

 

Размеры, мм

 

 

Ориентировочные режимы сварки

 

Толщина металла,

мм

dэл,

мм

Номер слоя в шве

Jc, А

Uд, В

Vс, м/ч

Vп.п., м/ч

2

1,8

1

2

90-110

90-110

20-22

20-22

22-24

22-24

120-182

120-162

3

2

1

2

170-200 200-220

24-28

24-28

22-24

22-24

74-87

87-95

4

3

1

290-300 330-290

24-28

24-28

28-28

28-28

17-52

68-74

5

1

2

300-330 360-380

30-32

30-32

20-28

28-28

17-52

68-74

б

4

1

2

360-420 420-410

28-30

28-30

28-30

28-30

47-52

52-60

7

1

2

420-440 500-650

28-30

28-30

28-30

28-30

52-68

69-74

8

4

1

2

440-500 500-550

32-34

32-34

28-30

28-30

52-68

68-74

9

1

2

440-500 500-550

32-34

32-34

28-30

28-30

62-68

68-74

10

5

1

2

550-580

550-580

34-38

34-38

26-28

26-28

47-52

47-52

12

1

2

580-620

580-620

34-38

34-38

24-26

24-26

57-62

57-62

14

1

2

580-680 620-700

34-38

34-38

24-26

24-26

67-62

62-68

16

1

2

620-700 700-750

36-38

36-40

22-24

22-24

62-68

68-74

18

1

2

700-760 750-780

38-40

38-40

20-22

20-22

62-68

68-74

20

1 2

750-780 780-830

38-40

40-42

20-22

20-22

68-74

74-81

22

1

2

780-830 830-800

40-42

40-42

20-22

20-22

74-81

81-87

 

Примечание.

dэл, — диаметр электродной проволоки, мм;

Jc — сварочный ток, A;

Ud— напряжение на дуге, В;

Vс — скорость сварки, м/ч

Vн.п. — скорость подачи сварочной проволоки, м/ч.

 

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *