РТМ 26-17-012-83 стр.9 Таблица 30.

 

 

Таблица 30. Ориентировочные режимы ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом соединений типа Н2

Толщина металла, мм

Кол-во проходов

Диаметр вольфрамового электрода, мм

Диаметр присадочной проволоки, мм

Сварочный ток,

А

Напряжение дуги, В

Расход аргона, л/мин

1,5-2,0

2

2

1,6-2,0

100-130

9-10

6-8

3,0-4,0

3

2,0-3,0

2,0-3,0

180-210

10-11

7-9

5,0-6,0

 

3-4

200-230

11-12

8-10

 

7.2.3. Сварка выполняется на постоянном токе обратной полярности.

 

7.2.4. Сварочную проволоку рекомендуется направлять в зону сварки под прямым углом к поверхности свариваемых деталей и строго по их стыку.

 

7.2.5. Автоматическая сварка должна производиться “напроход” при выполнении каждого валика на всю длину шва.

 

7.2.6. При многопроходной сварке начало и конец последующего валика не должны совпадать с концом предыдущего валика.

 

7.2.7. Автоматическая сварка кольцевых швов должна осуществляться на кантователях, манипуляторах или другом оборудовании, обеспечивающем равномерное вращение свариваемых деталей без рывков и продольных перемещений.

 

7.2.8. Для обеспечения удовлетворительного формирования сварку кольцевых швов поворотных стыков сварных соединений следует выполнять со смещением сварочной дуги относительно вертикальной плоскости симметрии аппарата в сторону, противоположную его вращению, на 20-100 мм в зависимости от диаметра аппарата.

 

7.3. Полуавтоматическая дуговая сварка плавящимся электродом.

 

7.3.1. Рекомендуемые режимы сварки приведены в табл. 11, 14, 17, 20, 23, 26, 29.

 

7.3.2. Сварка выполняется на постоянном токе обратной полярности.

 

7.3.3. Полуавтоматическая сварка производится во всех пространственных положениях.

 

7.3.4. При сварке в положениях, отличных от нижнего, применяется сварочная проволока диаметром не более 1,4 мм, а сварочный ток и напряжение дуги должны быть снижены на 10-15% по отношению к указанным в таблицах.

 

7.3.5. Полуавтоматическую сварку поворотных стыков следует выполнять либо на стеллажах, либо на специальном сварочном стенде.

 

7.3.6. Сварку в нижнем положении рекомендуется производить “углом вперед”
(черт. 2а).

 

7.3.7. Сварные швы длиною более 1 м рекомендуется выполнять обратноступенчатым способом.

 

7.3.8. Многопроходную полуавтоматическую сварку рекомендуется производить с поперечными колебаниями электрода, облегчающими удаление из сварочной ванны шлаковых включений и улучшающими формирование сварного шва.

 

7.3.9. Сварка вертикальных швов при толщине металла до 3 мм производится сверху вниз, а при толщине металла свыше 3 мм – снизу вверх. При сварке сверху вниз наклон горелки составляет 35-400 (черт.2б), при сварке снизу вверх 45-500 (черт.2в).

 

7.3.10. Сварку горизонтальных швов следует производить с наклоном сварочной горелки в соответствии с черт.2г.

 

7.3.11. Полуавтоматическую сварку потолочных швов рекомендуется выполнять при положении электрода “углом назад”.

 

7.3.12. Сварка угловых соединений выполняется наклонным электродом или вертикальным электродом при расположении шва “в лодочку”. При сварке наклонным электродом сварочная проволока отклоняется от вертикальной стенки на угол 35-450 и во избежание подрезов смещается в сторону полки на 0,8-1,5 мм.

 

7.3.13. При сварке угловых соединений с наружной стороны и швов, выполняемых в вертикальном и потолочном положениях, расход газа рекомендуется увеличить на 10% для повышения надежности газовой защиты.

 

7.4. Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся вольфрамовым электродом.

 

7.4.1. Аргонодуговую сварку рекомендуется применять для сварки конструкций с толщиной стенки до 6 мм и при заварке корня шва односторонних сварных соединений.

 

7.4.2. Рекомендуемые режимы сварки приведены в табл. 12, 15, 18, 21, 24, 27, 30.

Сварка выполняется на постоянном токе прямой полярности.

 

7.4.3. Для улучшения условий возбуждения дуги и повышения ее стабильности рекомендуется:

— затачивать конец вольфрамового электрода на конус длиной, равной 3-4 диаметрам электрода;

— разогревать электрод на графитовой или стальной пластине непосредственно перед сваркой;

—         применять осциллятор.

 

 

ПОЛОЖЕНИЯ СВАРОЧНОЙ ГОРЕЛКИ И НАПРАВЛЕНИЯ СВАРКИ

 

Черт.2.

 

7.4.4. Длина вольфрамового электрода, выступающего на сопла, не должна превышать 5 мм, а вылет электрода должен быть в пределах от 10 до 12 мм.

 

7.4.5. Горелка при сварке располагается так, чтобы хорошо просматривалась сварочная ванна и формирование шва.

 

7.4.6. Сварка может выполняться с применением присадочной проволоки или без нее. Присадочную проволоку рекомендуется подавать впереди сварочной дуги под углом
от 20 до 300 к поверхности изделия.7.4.6. Сварка может выполняться с применением присадочной проволоки или без нее. Присадочную проволоку рекомендуется подавать впереди сварочной дуги под углом

 

7.4.7. Угол между осью вольфрамового электрода и поверхностью свариваемого изделия должен составлять от 75 до 800, а сварочная горелка должна быть наклонена в сторону, противоположную направлению сварки.

 

7.4.8. Вводить в зону сварки присадочный пруток следует равномерно, без рывков и поперечных колебаний. Допускаются возвратно-поступательные перемещения присадочной проволоки без вывода ее из зоны защитного газа.

 

7.4.9. После окончания сварки разогретый конец присадочной проволоки необходимо держать под газовой защитой до потемнения металла. Окисленный (черный) конец проволоки необходимо удалить.

 

7.4.10. При выполнении первого прохода многопроходного шва с обеспечением гарантированного проплавления свариваемых кромок, при сварке тонкого металла и по отбортовке кромок рекомендуется применять сварку без присадочного металла. В этом случае условия эксплуатации определяются маркой свариваемой стали по табл.2.

 

7.4.11. Если сварка выполняется без присадки или по уложенной на стык присадке, электрод следует держать перпендикулярно к поверхности изделия или с небольшим наклоном от себя настолько, чтобы был виден конец вольфрамового электрода.

 

7.4.12. Сварка потолочных швов выполняется “углом вперед”, вертикальных – снизу вверх.

 

7.4.13. При односторонней сварке “на весу” с обратным формированием шва сварку корневого валика следует выполнять короткой дугой, чтобы размеры сварочной ванны были минимальными.

 

7.4.14. Сварку следует выполнять узкими швами, ширина сварочной ванны не должна превышать внутреннего диаметра сопла горелки.

 

7.4.15. Сварку швов протяженностью более 0,3-0,4 м рекомендуется выполнять обратно-ступенчатым способом.

 

7.4.16. Кратеры должны быть тщательно заплавлены. Заварку кратеров рекомендуется производить при некотором увеличении скорости сварки и длины дуги. Кратер необходимо выводить на ранее наплавленный металл шва и заплавлять за счет расплавленной присадочной проволоки.

 

7.4.17. Гашение дуги при ручной аргонодуговой сварке следует производить специальными устройствами, плавно или ступенчато уменьшающими сварочный ток в конце сварки. Допускается гашение дуги осуществлять путем увеличения скорости сварки.

 

7.4.18. Вольфрамовый электрод следует осматривать перед выполнением каждого прохода сварного шва и заменять или производить заточку при обнаружении разрушения или загрязнений.

 

 

 

 

 

8. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРКИ

 

8.1. Контроль качества сварных соединений производится в соответствии с требованиями ОСТ 26-291-79, технических условий на изделие, чертежей и настоящего РТМ.

 

8.2. Пооперационный контроль качества включает:

— проверку соответствия основного металла и сварочных материалов требованиям стандартов и технических условий;

— контроль качества подготовки кромок и правильности сборки;

— контроль режимов сварки и последовательности наложения швов;

— контроль качества сварных соединений.

Пооперационный контроль должен производиться систематически работниками ОТК, производственными мастерами и технологами.

 

8.3. При контроле качества подготовки и сборки деталей под сварку проверяются:

— чистота поверхности свариваемых кромок и основного металла, прилегающего к свариваемым кромкам;

— правильность сборки деталей;

— качество и расположение прихваток, зазоры в соединениях, смещение кромок и др.

 

8.4. В процессе сварки контролируются:

— режимы сварки;

— последовательность наложения швов;

— тщательность послойной зачистки швов от шлаковой пленки;

— отсутствие трещин, подрезов и других дефектов;

— правильность клеймения сварных швов.

 

8.5. Контроль качества сварных соединений производится в соответствии с
ОСТ 26-291-79 следующими методами:

— внешним осмотром и измерениями (ГОСТ 3242-79);

— механическими испытаниями (ГОСТ 6996-66);

— испытанием на межкристаллитную коррозию (ГОСТ 6032-75);

— металлографическими исследованиями (ОСТ 26-1379-76);

— определением содержания в металле ферритной фазы (ГОСТ 11878-66);

— просвечиванием сварных соединений рентгеновскими, гамма-лучами (ГОСТ 7512-75);

— гидравлическими и пневматическими испытаниями (ГОСТ 22161-76);

— другими методами испытаний, если они предусмотрены техническими условиями на изготовление данного изделия.

Объем и методы контроля устанавливаются требованиями чертежей и технических условий на изделие.

 

8.6. Контроль механических свойств стыковых сварных соединений из нержавеющих сталей следует осуществлять в соответствии с требованиями ГОСТ 6996-66 следующими видами испытаний:

— статическим растяжением;

— статическим изгибом;

— ударным изгибом.

 

8.7. Механические испытания проводятся на образцах, вырезанных из контрольных пластин, сваренных с применением тех же материалов, режимов и способов сварки, что и изготавливаемое изделие. Виды механических испытаний, а также типы и количество образцов регламентируются ОСТ 26-291-79.

 

8.8. Показатели механических свойств сварных соединений должны удовлетворять требованиям табл.31.

 

8.9. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний разрешается проведение повторных испытаний на образцах, вырезанных из той же контрольной пластины, или на образцах, вырезанных из сварного соединения изделия.

 

8.10. Повторные испытания проводятся лишь по тому виду механических испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты. Для проведения повторных испытаний принимается удвоенное количество образцов по сравнению с нормами, указанными в ОСТ 26-291-79.

В случае неудовлетворительных результатов и при повторных испытаниях швы считаются непригодными.

 

8.11. Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить фамилию сварщика, выполнявшего эти швы.

 

8.12. Испытание сварного соединения на склонность к межкристаллитной коррозии согласно ГОСТ 6032-75 производится для сосудов, аппаратов и их элементов при наличии требований стойкости против межкристаллитной коррозии в технических условиях на изделие или в чертежах.

 

8.13. Контроль качества сварных соединений должен производиться после термической обработки изделия, если последняя является обязательной.

 

8.14. Результаты контроля сварных соединений должны быть зафиксированы в соответствующих документах (паспорте, формуляре, журнале и др.).

 

Таблица 31. Механические свойства сварных соединений

Наименование показателей механических свойств

Допустимые значения

для хромистых сталей

для аустенитно-ферритных сталей

для аустенитных сталей

Предел прочности на разрыв при температуре +20 0С, кгс/мм2

Не менее нижнего предела прочности основного металла по стандарту или техническим условиям для данной марки стали

Угол статического изгиба при толщине до 20 мм град, не менее

50

80

100

Ударная вязкость, кгсм/см2: при температуре +200С, не менее

5

4

7

При температуре ниже -200С, не менее

3

Твердость металла сварных соединений НВ, не более

240

220

200

 

Примечание. Показатели механических свойств считаются неудовлетворительными, если хотя бы один из результатов показал свойства ниже установленных норм: у предела прочности на 7%; у угла статического изгиба на 10%.

9. ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ СВАРНЫХ ШВОВ

 

9.1. Причинами дефектов сварных швов могут быть:

— нарушения техники и режимов сварки;

— плохая защита зоны сварки от воздуха;

— наличие масла, технологической смазки, окалины и других загрязнений на поверхности сварочной проволоки и свариваемых кромок деталей;

— несоответствие сварочных и свариваемых материалов требованиям стандартов и технических условий;

— низкая квалификация сварщиков.

 

9.2. Дефекты сварных швов, наличие которых не допускается ОСТ 26-291-79, техническими условиями на изделие и требованиями чертежа, должны быть устранены.

 

9.3. Исправлению подлежат следующие дефекты:

— несоответствие форм и размеров сварных швов требованиям стандартов, технических условий и чертежа на изделие;

— трещины, непровары, незаваренные кратеры, наплывы металла шва, подрезы и прожоги основного металла;

— углубления между валиками сварных швов, превышающие 2 мм;

— объемные дефекты округлой или удлиненной формы (поры, свищи, шлаковые включения) с размерами, превышающими допустимые по ОСТ 26-291-79 и техническими условиями на изделие.

 

9.4. Границы дефектных участков сварных соединений, подлежащих исправлению, отмечаются краской или цветным мелом.

 

9.5. Исправление швов с подрезами, углублениями между валиками, незаваренными кратерами и прожогами, а также швов заниженных размеров производится путем дополнительного наложения валиков. Перед заваркой указанных дефектов производится зачистка дефектного участка, включая прилегающие участки основного металла, металлической щеткой, зубилом или наждачным камнем до чистого металла.

 

9.6. Завышенные размеры сварных швов и наплывы исправляются путем шлифовки наждачным камнем, местной подрубкой зубилом с последующей зачисткой наждачным камнем.

 

9.7. Исправление сварных швов с трещинами, непроварами, порами и шлаковыми включениями производится путем удаления дефектного участка с последующей заваркой.

Если дефекты распространяются на все сечение шва, то дефектный участок удаляется полностью с образованием V-образной разделки кромок под заварку.

 

9.8. Удаление дефектных участков швов должно производиться механическим способом: фрезеровкой, вырубкой пневматическим зубилом, обработкой наждачным кругом (допускается применение плазменной, кислородно-флюсовой, воздушно-дуговой строжки с последующей механической обработкой поверхности реза на глубину не менее 0,8 мм).

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *