РТМ 26-17-012-83. 
Толщина свариваемого металла, мм

РТМ 26-17-012-83. Толщина свариваемого металла, мм
Сварка в защитных газах нефтехимической аппаратуры из нержавеющих сталей

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 
 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
ТИ РО-052-2003 - Типовая инструкция по охране труда для электросварщиков

 

 

 

Сварка ->  Химические, нефтехимические производства ->  РТМ 26-17-012-83 -> 

 

 

Тип источника

питания

Напряжение, В

Сварочный ток, А

Номинальный режим работы (ПР), %

Потребляемая мощность,

кВт

Габаритные размеры, мм

Масса, кг

максимальное рабочее

максимальное холостого хода

номинальное значение

пределы регулирования

ВС-300

ВДГ-302

ВДУ-305

ПСГ-500-1

ВС-600

ВДУ-504-1

ВДГ-601

30

38

38

40

40

50

66

40

80

70

40

49

80

90

300

315

315

500

600

500

630

30-300

50-315

50-315

60-500

60-600

100-500

100-700

65

60

60

60

65

60

60

-

21

23

50

32

40

69

965х720х560

1085х748х953

984х630х720

870х1050х570

1490х880х1070

1048х810х1018

1250х900х1155

250

275

250

500

490

418

585

 


Для питания сварочной дуги используются источники питания постоянного тока с крутопадающими внешними характеристиками:

ВДУ-504, ПС-500, ВСС-300 и другие. Допускаются источники питания с жесткими внешними характеристиками: ПСГ-500, ВС-600 и другие (при условии использования балластных реостатов).

 

4.4. Колебания напряжения питающей сети, к которой подключается сварочное оборудование, допускаются не более ±5% от номинального.

 

4.5. Сварочные аппараты должны быть укомплектованы электроизмерительными приборами – амперметром и вольтметром, обеспечивающим правильную установку и контроль режимов сварки.

 

4.6. Питание сварочных постов защитными газами и смесями газов может осуществляться как централизованно, так и от баллонов.

 

4.7. Централизованное обеспечение предприятия углекислым газом производится в соответствии с РТМ 26-325-79.

4.8. Для централизованного снабжения сварочных постов жидким аргоном и аргоно-кислородной смесью используются транспортные цистерны ЦТК-0,5/0,25, ЦТК-1/0,25, ЦТК-1,6/0,25-1, ЦТК-1,6/0,25 и другие по ГОСТ 17518-79, предназначенные для хранения и транспортировки жидкого аргона, дополнительно комплектуемые стационарными установками для газификации типов СГУ-7К, СГУ-8000-500/200 или автомобильными – типов АГУ-2М, АГУ-8К.

 

4.9. При централизованном снабжении газовыми смесями 10 и более (до 50) сварочных постов рекомендуется использовать рамповый смеситель типа УКР-1-72 по ТУ 26-05-350-73. Тройная смесь получается смешиванием аргоно-кислородной смеси с углекислым газом. В этом случае аргоно-кислородная смесь подается по кислородному каналу смесителя.

 

4.10. При отсутствии централизованного питания каждый пост комплектуется баллонами с необходимыми защитными газами.

При использовании смесей газов каждый пост дополнительно комплектуется однопостовым смесителем газов типа УКП-1-71 по ТУ 26-05-298-72. Могут быть использованы и другие типы смесителей, обеспечивающие заданный состав смеси газов.

 

4.11. Для настройки смесителя УКП-1-71 на заданную смесь необходимо использовать расходные дюзы, ориентировочные размеры проходных сечений которых в зависимости от требуемого состава смеси приведены в табл. 5 и 6.

 

Таблица 5.

Зависимость проходных сечений дюз от состава смеси аргона с углекислым газом

 

Содержание газов в смеси, %

Диаметры проходных сечений дюз, мм

аргона

углекислого газа

для аргона

для углекислого газа

90

80

10

20

1,3

0,40

0,62

 

Примечания:

1. Аргон подается по кислородному каналу смесителя. Давление аргона на входе в смеситель не менее 5 атм.

2. Давление углекислого газа на входе в смеситель выбирается в зависимости от требуемого расхода смеси газов, но не менее 0,2 атм.

 

Таблица 6.

Зависимость проходных сечений дюз от состава смеси аргона с кислородом

 

Содержание газов в смеси, %

Диаметры проходных сечений дюз, мм

аргона

кислорода

для аргона

для кислорода

98

96

94

2

4

6

 

1,3

0,39

0,42

0,52

 

Примечания:

1. Аргон подается по углекислотному каналу смесителя. Давление аргона на входе в смеситель выбирается в зависимости от требуемого расхода смеси газов, но не менее 0,2 атм.

2. Давление кислорода на входе в смеситель не менее 5 атм.

 

4.12. Ориентировочные зависимости расхода смеси газов от давления управляющего газа на входе в смеситель приведены в табл. 7 и 8.

 

Таблица 7.

Зависимость расхода смеси от давления CO2

 

Давление CO2,

атм

Расход смеси газов,

л/мин

0,2

0,4

0,6

0,8

10

14

18

22

 

 

 

Таблица 8.

Зависимость расхода смеси от давления Ar

 

Давление Ar,

атм

Расход смеси газов,

л/мин

0,2

0,4

0,6

0,8

12

17

21

23

 

4.13. С целью регулирования подачи газов каждый сварочный пост комплектуется редукторами:

АР-40 по ТУ 26-05-196-70 (для аргона);

У-30 по ТУ 26-05-290-72 (для углекислого газа);

ДНП-1-65 по ТУ 26-05-463-76 (для кислорода).

 

4.14. Анализ состава газовых смесей производится при наладке оборудования, но не реже 1 раза в неделю газоанализаторами типов ГХП по ГОСТ 6329-74 или ГХЛ по
ГОСТ 7018-75.

 

 


5. КВАЛИФИКАЦИЯ СВАРЩИКОВ

 

5.1. К сварке сосудов и аппаратов из нержавеющих сталей допускаются сварщики, прошедшие курс обучения по сварке в защитных газах и аттестованные в соответствии с требованиями “Правил аттестации сварщиков”, утвержденных Госгортехнадзором СССР.

 

5.2. Прихватка и сварка должны выполняться сварщиками не ниже 3-го разряда.

 

 

6. ТРЕБОВАНИЯ К ПОДГОТОВКЕ И СБОРКЕ ДЕТАЛЕЙ ПОД СВАРКУ

 

6.1. Конструктивные элементы подготовки кромок, а также типы и размеры сварных швов должны соответствовать требованиям ГОСТ 14771-76, ГОСТ 16037-80 и настоящего РТМ. В обоснованных случаях допускается применение конструктивных элементов кромок и размеров швов по специально разработанным стандартам предприятий.

 

6.2. Подготовка деталей под сварку выполняется в соответствии с требованиями чертежей, ОСТ 26-291-79 и принятой на заводе технологией.

6.3. Резку заготовок из нержавеющих сталей рекомендуется производить механическими способами, допускается термическая резка с обязательной последующей механической обработкой свариваемых кромок реза на глубину не менее 0,8 мм.

 

6.4. Механическая резка нержавеющих сталей при заготовительных операциях производится на гильотинных или виброножницах, на фрезерных, токарных или строгальных станках. Перед резкой на ножницах следует очистить ножи от ржавчины и других загрязнений, а листы крепить зажимами, при этом рекомендуется применять специальные медные или алюминиевые подкладки.

 

6.5. При плазменной, кислородно-флюсовой, воздушно-дуговой резке надлежит принять тщательные меры для предохранения поверхностей конструкций или заготовок от выдуваемых окислов и брызг металла путем защиты их металлическими листами или другими огнеупорными материалами.

 

6.6. Воздушно-дуговая резка угольным (графитовым) электродом производится специальными резаками по ГОСТ 10796-74. Рекомендуется использовать резак типа РВЭД-ЦНИИТС. Для питания дуги могут применяться сварочные преобразователи, выпрямители, рассчитанные на номинальный ток 500 А и напряжение холостого хода
70-90 В. При использовании источников питания с жесткой внешней характеристикой последовательно с источником питания и резаком подключается балластный реостат.

 

6.7. Для воздушно-дуговой резки используются круглые угольные электроды марки ВДК по ГОСТ 10720-75. Предпочтение следует отдавать омедненным электродам.

 

6.8. Свариваемые кромки и поверхность металла на ширине не менее 20 мм от кромки должны быть зачищены механическим способом до металлического блеска и обезжирены ацетоном, уайт-спиритом или другим растворителем с применением протирочных материалов.

 

6.9. Сборка деталей под сварку должна обеспечивать правильное фиксированное взаимное расположение деталей, а также свободный доступ к выполнению сварочных работ в последовательности, предусмотренной технологическим процессом.

 

6.10. При сборке особое внимание следует обращать на зазоры между свариваемыми кромками и на смещение кромок. Уменьшение зазора приводит к непровару, увеличение – к чрезмерному проплавлению, прожогу основного металла, ослаблению сварного шва.

 

6.11. Допускаемые отклонения размеров конструктивных элементов при их сборке приведены в табл. 10, 13, 16, 19, 22, 25, 28.

 

Примечание. Размеры, не указанные в РТМ, должны соответствовать требованиям ГОСТ 14771-76.

 

6.12. Закрепление деталей при сборке конструкций производится с помощью специальных приспособлений (струбцин, центраторов, винтовых стяжек и т.п.) или прихватками. Во всех случаях, где это возможно, рекомендуется собирать и сваривать соединения в приспособлениях без прихваток.

 

6.13. Прихватку деталей при их сборке рекомендуется выполнять с применением тех же способов сварки, сварочных материалов и режимов, которые будут использованы при сварке изделия.

Допускается производить прихватку ручной дуговой сваркой плавящимся электродом в соответствии с ОСТ 26-291-79.

 

6.14. Аргонодуговая прихватка может выполняться без присадки, оплавлением кромок. В этом случае уменьшают сварочный ток на 10-15% по сравнению с применяемым при сварке металла той же толщины.

 

6.15. Размеры прихваток и расстояние между ними устанавливаются технологическим процессом или другой нормативно-технологической документацией завода – изготовителя в зависимости от толщины металла и конструкции свариваемого изделия.

 

6.16. Прихватки рекомендуется производить со стороны, противоположной выполнению первого прохода шва. Наложение прихваток на пересечении сварных швов не допускается.

 

6.17. Прихватку следует рассматривать как часть сварного шва. При ее выполнении не допускаются такие дефекты, как поры, наплывы, трещины и т.п. Дефектные прихватки должны удаляться.

 

6.18. При сварке стыков, имеющих выводные планки, расстояние крайних прихваток от них должно быть равным половине шага, иначе в этих прихватках могут возникнуть трещины.

 

6.19. Перед сваркой прихватки и кромки свариваемых элементов должны быть тщательно очищены от шлака, брызг и загрязнений.

 

6.20. Участки основного металла, непосредственно прилегающие к шву, целесообразно покрывать защитными аэрозольными средствами “Дуга”, поставляемыми по ТУ 6-15-960-75, или мелом молотым, каолином, разведенным на воде, либо другим покрытием, препятствующим налипанию брызг.

 

6.21. Подготовленные под сварку узлы и изделия должны быть приняты ОТК.

 

 

7. СВАРКА

 

7.1. Общие положения.

 

7.1.1. Сварка нефтехимической аппаратуры в защитных газах выполняется во всех пространственных положениях и применима для конструктивных элементов любой конфигурации.

 

7.1.2. При сварке плавящимся электродом выбор диаметра сварочной проволоки в зависимости от толщины свариваемого металла рекомендуется производить в соответствии с табл.9.

 

Таблица 9.

Зависимость диаметра сварочной проволоки от толщины свариваемого металла

 

Толщина свариваемого металла, мм

Диаметр сварочной проволоки, мм

До 8

От 6 до 12

10 и более

1,2

1,6

2,0

 

7.1.3. Перед возбуждением сварочной дуги следует обдуть зону сварки защитным газом. Необходимо следить, чтобы расстояние от сопла горелки до поверхности свариваемой детали не превышало 25 мм.

 

7.1.4. Ориентировочный расход защитных газов либо смесей газов при сварке проволокой диаметром 1,2 мм составляет 9-12 л/мин; при сварке проволокой диаметром 1,6 мм – 14-18 л/мин; при сварке проволокой диаметром 2,0 мм – 16-20 л/мин.

 

7.1.5. В процессе сварки сварщик не должен обрывать дугу. В случае обрыва дуги кратер шва и прилегающий к нему участок шва на расстоянии не менее 15 мм должны быть зачищены от шлака. Возбуждение дуги после перерыва следует производить на ранее заваренном участке шва на расстоянии 10-15 мм от кратера.

 

7.1.6. По окончании сварки обрывать дугу следует после заплавления кратера. Сварочную ванну необходимо обдувать защитным газом до потемнения металла.

 

7.1.7. При выполнении сварочных работ на открытых площадках должны быть приняты меры по защите места сварки от воздействия атмосферных осадков и ветра.

 

7.1.8. Расход защитного газа при сварке на сквозняке должен быть увеличен, но не более чем в 1,5 раза.

 

7.1.9. Во избежание перегрева сварного соединения сварку необходимо вести на умеренных режимах.

 

7.1.10. Сварные швы большой протяженности рекомендуется сваривать обратноступенчатым способом.

 

7.1.11. Процесс сварки нельзя прерывать в местах пересечения швов. Свободные концы швов необходимо выводить на технологические планки размером не менее
100х100 мм и толщиной, соответствующей толщине свариваемого металла. Выводные планки изготавливаются из стали той же марки и с той же разделкой, что и свариваемая сталь.

 

7.1.12. После выполнения каждого прохода многослойного шва необходимо подвергнуть его внешнему осмотру с целью выявления трещин и других дефектов. В случае их обнаружения дефекты устраняются до выполнения следующего прохода.

 

7.1.13. Сварку корневого шва следует выполнять на режимах, уменьшенных на
15-20% по сравнению с указанными в таблицах режимов, и обеспечивающих некоторое усиление валика.

 

7.1.14. Корневые швы при сварке по увеличенному зазору необходимо выполнять с поперечными колебаниями электрода.

 

7.1.15. Первые слои многопроходных швов следует выполнять с равномерным поступательным или возвратно-поступательным перемещением электрода вдоль свариваемых кромок (черт. 1а), средние слои выполнять, перемещая электрод по вытянутой спирали (черт. 1б), а верхние (последние) слои – с поперечными колебаниями (черт. 1в).

 

7.1.16. Сварку толщин, превышающих указанные в таблицах режимов сварки, допускается выполнять полуавтоматический и ручной сваркой с поперечными колебаниями электрода, обеспечивающими выполнение каждого слоя многопроходного шва за один проход.

 

7.1.17. Валики последних слоев шва должны иметь плавные сопряжения как между собой, так и с поверхностью корпуса аппарата.

 

 

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге