РД 24.942.02-90 стр.6 8.ОСНОВНЫЕ УКАЗАНИЯ ПО ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ

 

 

 

 

8. ОСНОВНЫЕ УКАЗАНИЯ ПО ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ

 

8.1. Сварные соединения из низколегированных, марганцовистых и хромомолибденовых сталей, выполненных электрошлаковой сваркой, подлежат обязательной термической обработке.

8.2. При электрошлаковой сварке заготовок штампуемых и вальцуемых элементов из сталей марок 16ГС, 09Г2С, предназначенных для работы не ниже минус 40 0С, нормализация может быть совмещена с нагревом под штамповку (калибровку) с окончанием штамповки (калибровки) не ниже 700 0С.

8.3. Для обечаек и заготовок днищ из сталей марок 15ХМ, 15Х5М термообработка – отпуск производится непосредственно после сварки; остывание шва до температуры окружающего воздуха не допускается.

8.4. Режимы термической обработки сварных соединений, установленные в соответствии с РТМ 26-44 “Термическая обработка нефтеаппаратуры и ее элементов”, приведены в табл.16.

8.5. Технологический процесс термической обработки разрабатывается заводом-изготовителем в соответствии с требованиями чертежа и РТМ 26-44.

8.6. Термическая обработка аппаратов и их элементов должна производиться после окончания сварки и устранения всех дефектов.

8.7. При термической обработке обечаек и днищ допускается нормализация не более трех раз, высокий отпуск как аппарата, так и отдельных деталей без ограничений с обеспечением требований заданных свойств.

 

Таблица 16.

 

Вид термической обработки

Скорость нагрева,

0С/ч

Температура нагрева,

0С

Время выдержки,

мин/мм

Условия охлаждения

Нормализация

 

 

 

 

 

Высокий отпуск

По мощности печи

 

 

 

Не выше 200

910-980

 

 

 

 

600-650

1,5 мин. на 1 мм наибольшей тол-щины изделия

 

 

 

3,5-4 мин., но не более одного часа

На воздухе или совмещает с режимом вальцовки (калибровки) с окон-чанием 700 0С

 

 

На воздухе

 

Примечание. Температура при высоком отпуске приведена для всех сталей. Для стали 16ГМЮЧ температура нагрева 650-680 0С.

 

 

 

9. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРКИ И ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ

 

9.1. Контроль качества сварки

9.1.1. Контроль качества сварки производится в соответствии с техническими условиями на изделие, требованиями ОСТ 26-291 и “Правил устройства безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением”, утвержденных Госгортехнадзором СССР 27.11.1987 г., на всех этапах производства путем операционного контроля исходных материалов, заготовительных и сборочно-сварочных работ, контроля сварных соединений сосудов, аппаратов и их элементов.

9.1.2. Контроль качества сварных соединений аппаратов и их элементов осуществляется следующими методами:

—         внешним осмотром и измерениями по ГОСТ 3242;

—         механическими испытаниями по ГОСТ 6996;

—         металлографическими исследованиями по РД 24.200.04 “Швы сварных соединений. Металлографический метод контроля основного металла и сварных соединений нефтехимической аппаратуры”;

—         ультразвуковой дефектоскопией по ГОСТ 14782, ОСТ 26-2044 “Швы стыковых и угловых сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Методика ультразвукового контроля”;

—         просвечиванием гамма- и рентгеновскими лучами по ГОСТ 7512, ОСТ 26-11-10 “Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Рентгено-телевизионный метод контроля ”, ОСТ 26-11-03 “Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Радиографический метод контроля”;

—         гидравлическими и пневматическими испытаниями по ГОСТ 22161;

—         другими предусмотренными нормативно-технической документацией на изделие методами (магнитографией, цветной и магнитопорошковой дефектоскопией, методом вскрытия для определения состава металла шва).

9.1.3. Результаты контрольных испытаний сварных соединений заносят в паспорт аппарата и его приложение.

 

9.2. Исправление дефектов сварки

9.2.1. Исправлению подлежат дефекты, наличие которых в наплавке и сварных швах не допускается ОСТ 26-291 и техническими условиями на изготовление изделия.

9.2.2. Участки сварных швов, подлежащие исправлению, отмечаются краской или мелом.

9.2.3. Дефекты, обнаруженные визуально или просвечиванием проникающими излучениями, рекомендуется подвергать ультразвуковой дефектоскопии для определения глубины залегания и зоны распространения дефекта.

9.2.4. Перед удалением сквозной трещины в сварном шве по ее концам рекомендуется произвести сверление с целью ограничения в процессе исправления. В этом случае предварительная засверловка концов сквозной трещины обязательна.

Диаметр сверла должен быть не более ширины разделки кромок, выполняемой при выборке дефектов.

9.2.5. Все дефектные участки удаляются механическим способом.

Допускается удаление дефектов кислородной, плазменной, воздушно-дуговой резкой с последующей зачисткой поверхности на глубину не менее 0,8 мм.

При исправлении дефектов сварных швов на стали типа 12ХМ необходимо произвести подогрев дефектного участка до температуры не ниже 250 0С.

9.2.6. При наличии дефектов, требующих двусторонней вырубки, допускается производить исправление дефектного участка в следующей последовательности:

— сначала вырубить и заварить дефектный участок с одной стороны, а затем с обратной.

9.2.7. Качество разделки кромок под сварку дефектных мест и качество сварки проверяется производственными мастерами и ОТК визуально.

9.2.8. Исправление дефектных участков наплавки или сварного шва рекомендуется с применением любых видов сварки, применяемых для соответствующей марки стали, осуществляется согласно заводским СТП, разработанным с учетом настоящего руководящего документа.

9.2.9. После заварки дефектных участков сварные соединения подвергаются термической обработке.

Обнаруженные дефекты после термообработки подлежат повторному устранению согласно пп.9.2.5-9.2.9, а сварные соединения с дефектными участками – повторной термообработке (п.8.6 настоящего руководящего документа).

9.2.10. Все исправленные участки сварных швов подлежат приемке производственными мастерами и ОТК.

К качеству исправленного участка сварного шва предъявляются такие же требования, как и к основному шву.

9.2.11. При обнаружении дефектов в исправленных участках сварных швов или наплавки допускается повторное исправление в соответствие с настоящим руководящим документом.

При обнаружении дефектов после повторного исправления целесообразность дальнейшего их исправления определяется главным сварщиком или главным инженером совместно с начальником ОТК завода.

9.2.12. В случае полного удаления дефектного участка вновь выполненный сварной шов следует рассматривать как новый.

 

 

 

 

10. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

 

10.1. При изготовлении аппаратуры из низколегированных и теплоустойчивых сталей на участках и в цехах, где производится сварка, должны соблюдаться правила санитарно-гигиенических условий труда и техники безопасности по ГОСТ 12.3.003, РДП 26-17-071 “Правила по охране труда при электросварочных работах” и “Правила устройства электроустановок”,
ОСТ 26-11-11 “Система стандартной безопасности труда. Электрошлаковая сварка нефтехимической аппаратуры. Требования безопасности”.

10.2. На основе правил, указанных в п.10.1, каждое предприятие, производящее электросварочные работы, должно разработать инструкции по технике безопасности для сварщиков.

10.3. Сварщики и вспомогательные рабочие должны обеспечиваться спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты в соответствии с “Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты”, утвержденными Госкомитетом СССР по труду и социальным вопросам и Президиумом ВЦСПС 27.02.84.

10.4. При проведении работ в условиях воздействия электромагнитных полей (индукционной установки ТПЧ), при сварке с подогревом должна применяться спецодежда, изготовленная из материалов, обеспечивающих соответствующую защиту. Ткани и материалы, применяемые для изготовления спецодежды сварщиков, должны соответствовать ГОСТ 12.4.105.

10.5. При выполнении сварочных работ в условиях повышенной опасности поражения электрическим током электросварщики, кроме спецодежды, должны обеспечиваться диэлектрическими перчатками, галошами и ковриками.

10.6. Для защиты рук электросварщики должны обеспечиваться рукавицами или перчатками, изготовленными из искростойких материалов с низкой электропроводностью.

10.7. Для защиты ног электросварщиков должна применяться специальная обувь, предохраняющая ноги от ожогов брызгами расплавленного металла, а также от механических травм.

10.8. Для защиты головы электросварщика от механических травм и поражения электрическим током должна применяться защитная каска из токонепроводящих материалов, изготавливаемая по ТУ 5.978-4253 “Каска защитная для электросварщиков”.

10.9. Для защиты глаз электросварщики должны обеспечиваться согласно ГОСТ 12.4.035 защитными очками со светофильтрами В-1, В-2, В-3.

10.10. Для защиты органов дыхания электросварщики должны применять противопылевые респираторы ШБ-1, “Лепесток” по ГОСТ 12.4.028 или “Астра-2” по ТУ 205 УССР 104.

10.11. Средства индивидуальной защиты работающих должны подвергаться периодическим контрольным осмотром и проверкам в сроки, установленные нормативно-технической документацией.

 

 

 

 

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *