РД 24.942.02-90 стр.3 Марка стали

 

Марка стали

Тип электрода

16ГС

09Г2С, 09Г2СЮЧ, 10Г2С1

10Х2ГНМ

15Г2СФ

16ГМЮЧ

10Х2ГНМ

09ХГ2НАБЧ

12ХМ, 12МХ

15ХМ

15Х5М

Э 50, Э 50А

Э 50А, 10ГН, 10ГНМ

09Х2М

Э 50А, Э 55, Э 60

Э 50А, Э-09МХ

09Х2М

09Х2М, Э-09МХ

 Э-09МХ, Э-09Х1М

Э-09МХ, Э-09Х1МФ

Э-10Х5МФ

 

6.1.5. Прихватку и приварку сборочных элементов к деталям аппаратов из хромомолибденовых сталей (12ХМ, 12МХ, 15ХМ) следует производить с предварительным и сопутствующим подогревом до температуры 250-300 0С.

6.1.6. Удаление технологических креплений, скоб производится пневмозубилом, огневой резкой. При этом необходимо оставлять технологический припуск, равный 3-5 мм приваренного элемента, который удаляется зачисткой пневмонаждаком.

Вырывы основного металла в процессе удаления планок не допускается.

6.1.7. На сборку должны поступать детали и узлы, принятые ОТК.

6.1.8. Сварщик должен приступать к сварочным работам после установления отделом технического контроля правильности сборки и зачистки всех поверхностей металла, подлежащих сварке.

 

 

 

6.2. Сборка продольных стыков обечаек, трубных решеток, плоских днищ.

6.2.1. Кромки продольных стыков обечаек диаметром менее 2000 мм после вальцовки должны иметь прямые участки шириной не менее 200 мм на сторону (черт.1).

 

Схема сборки продольного стыка

 

 

Черт.1.

 

Совместный увод кромок (угловатость) не должны превышать 1,5 мм на длине 400 мм.

6.2.2. Смещение кромок при сборке продольных стыков должно быть не более 3 мм.

6.2.3. Смещение от перпендикулярности реза кромок свариваемого стыка не должно превышать по углу 5-6 0, а по линейной величине – не более 4 мм.

6.2.4. В верхней части продольного стыка при длине его более 2000 мм зазор должен быть увеличен на 2-3 мм на каждый метр длины стыка.

Схема сборки продольного стыка приведена на черт.2.

6.2.5. Рекомендуется со стороны заднего ползуна сварочного автомата устанавливать скобы, чтобы обеспечить постоянную величину зазора. Типы монтажных скоб приведены на черт.3.

Количество скоб определяется в зависимости от длины стыка; на каждые 1,5 м длины стыка устанавливается одна скоба. Скобы устанавливаются из того же материала, что и свариваемое изделие.

Толщину скобы рекомендуется принимать, равной 50-60 мм или равной толщине свариваемого металла, но не более 80 мм.

6.2.6. Приварка скоб для сталей типа 12ХМ выполняется с предварительным подогревом 250-300 0С электродами УОНИИ-13/55.

 

Схема сборки продольных стыков

 

Черт.2.

 


Тип монтажных скоб для ЭШС

 

а – при любой толщине свариваемого металла;

б – при толщине свариваемого металла менее 60 мм и ограниченных габаритах заднего ползуна автомата.

Черт.3.

Срезка скоб для сталей типа 12ХМ производится непосредственно после сварки (в горячем состоянии) с припуском 15-20 мм.

6.2.7. Для надежной компенсации деформаций соединяемых частей и сохранения в процессе сварки заданной величины сварочного зазора сборку деталей рекомендуется выполнять клиновидным зазором, расширяющимся кверху (см. табл.3 ).

 

Сборка соединяемых частей под сварку

 

1 – свариваемые детали; 2 – входной карман; 3 – выходные планки.

 

Черт.4.

 

6.2.8. В начале и в конце продольного стыка необходимо установить выводные и заводные планки, которые изготавливаются из того же металла, что и соединяемые детали.

6.2.9. Противодействие поперечному перемещению удобнее создавать пружинными скобами. При высоких требованиях к точности перемещения основные опоры необходимо выполнять в виде катков, чтобы исключить силу трения, зависящую от состояния поверхности и веса изделия.

6.3. Сборка кольцевых стыков.

6.3.1. При сборке кольцевых стыков под сварку необходимый зазор устанавливается согласно требованиям табл.3, 8 и фиксируется с помощью планок временного крепления (в случае бесскосной сварки) или прихваток (в случае комбинированной сварки со скосом кромок). Планки привариваются вдоль стыка к свариваемым кромкам через 500-800 мм на расстоянии не менее 70 мм.

Планки привариваются к кромкам односторонним угловым швом. Шов должен заканчиваться за 60-80 мм от торцевой поверхности кромок.

6.3.2. Превышение кромок при сварке кольцевых стыков допускается не более 3 мм.

Допускается местное смещение до 4 мм на длине менее 1/3 длины параметра свариваемого стыка.

6.3.3. Смещение, увод кромок, расположение кольцевых сварных швов деталей и узлов аппаратуры принимаются в соответствии с ОСТ 26-291.

6.3.4. Сборку кольцевых стыков обечаек ЭШС выполняют в соответствии с черт.5. В зазор между свариваемыми кромками устанавливают монтажные вставки и пластины, или вводную планку.

Скобы и пластины устанавливают с внутренней поверхности кольцевого шва. Сборку кольцевых стыков производить с постоянным зазором.

6.3.5. В начале и в конце стыка прихватывают технологические планки. Допускается установка с двух сторон только выводных технологических планок, а также их замена специальными охлаждаемыми или керамическими устройствами для удержания сварочной ванны.

6.3.6. Прихватки, брызги металла, усиления продольных швов обечаек на ширину не менее 50 мм от кромок должны быть зачищены пневмонаждаком.

При необходимости допускается применение воздушно-дуговой резки с последующей зачисткой пневнаждаком.

 

6.4. Сборка стыков заготовок днищ под электрошлаковую сварку.

6.4.1. На сборку должны поступать заготовки днищ, вырезанные вместе с образцами-свидетелями.

6.4.2. Смещение кромок при сборке допускается не более 3 мм.

 

Схема сборки кольцевых стыков

 

а – с монтажными пластинами;

б – с монтажными вставками.

Черт.5.

6.4.3. Величина прогиба заготовок днищ допускается не более 2 мм на длине 1000 мм.

6.4.4. Сборка днищ под ЭШС должна производиться с установкой и приваркой кармана, скобы в верхней части днища, выездной планки, которая приваривается к образцу-свидетелю (черт.6).

6.4.5. Для днищ, вырезаемых совместно с образцами, необходимо сделать надрез по образцу газовой резкой на глубину 100 мм.

первая скоба ставится на расстоянии 150 мм от верхней кромки днища, далее – через каждые 1500 мм.

6.4.6. Сварные швы приварки карманов, образца и планок зачистить заподлицо с основным металлом в местах хода ползунов.

6.4.7. Величина зазора в верхней части стыка при длине его более 2000 мм должна быть увеличена на 2-3 мм на каждый метр длины стыка.

6.4.8. При сборке заготовок днищ толщиной 70-160 мм на стенде А 1607-0-0 скобы и выездную планку не ставить.

 

 

 

7. ОСНОВНЫЕ УКАЗАНИЯ ПО СВАРКЕ

 

7.1. Общие требования

7.1.1. ЭШС выполняется преимущественно в вертикальном положении. Допускается сварка наклонных швов под углом не более 450 к вертикали.

7.1.2. ЭШС узлов деталей необходимо производить только после приемки качества сборки ОТК и отметки в технологическом паспорте.

7.1.3. Электрошлаковая сварка выполняется на переменном или постоянном токе обратной полярности, а при сварке сталей типа 12ХМ с предварительным подогревом места начала сварки площадью 400х400 мм до температуры не ниже 200 0С.

7.1.4. Процесс электрошлаковой сварки должен производиться без перерыва. Преждевременная остановка процесса может привести к несплавлению отдельных участков шва и образованию трещин.

Если при остановке процесса выполненный шов меньше 1/3 длины стыка, то он удаляется воздушно-дуговой резкой, и процесс сварки начинается вновь.

 

Схема сборки заготовок днищ под ЭШС

 

 

Черт.6.

 

При этом в промежутках времени от момента перерыва сварки в процессе вырезки и зачистки от шлака и до возобновления сварки для сталей типа 12ХМ, температура металла не должна падать ниже 200-250 0С. Контроль температуры осуществляется термокарандашом.

Если выполненный участок шва составляет более 1/3 длины, то производится удаление части шва с усадочной раковиной (черт.7), после чего сварка продолжается.

 

 

Схема удаляемого участка шва.

 

 

Черт.7.

 

7.1.5. Запрещается производить сварку при температуре окружающего воздуха ниже 0 0С.

7.1.6. Все сварные швы подлежат клеймению согласно требованиям ОСТ 26-291.

7.1.7. После сварки узлы и детали предъявляются ОТК для контроля качества выполнения сварных швов.

7.1.8. Обнаруженные дефекты должны быть устранены в соответствии п.9.2.

7.1.9. Сварку изделий при получении точных размеров и формы сварного изделия следует вести на твердом недеформируемом основании.

7.1.10. Для выполнения сварки должны применяться сварочное оборудование и измерительная аппаратура, позволяющие обеспечить заданные режимы и надежность работы (А-535, А-1170-2, А-385, А-532, А-1116, А-820 к).

7.1.11. Для уменьшения деформаций свариваемых деталей рекомендуется применять специальные технологические приспособления и оснастку (прижимы, стенды, т.д.).

 

7.2. Сварка продольных стыков.

7.2.1. Для сварки металла толщиной 24-300 мм можно применять двухэлектродный аппарат А-1170, 24-450 мм – трехэлектродный аппарат А-535, толщиной от 24 до 250 мм – трехэлектродный аппарат А-372 Р.

7.2.2. ЭШС металла толщиной до 70 мм может выполняться одной электродной проволокой с возвратно-поступательным перемещением; 70-120 мм – двумя сварочными проволоками;
120-350 мм – тремя сварочными проволоками.

7.2.3. Техника и технология ЭШС.

Перед началом работы сварщик обязан проверить:

– исправность гидравлической и пневматической системы, наличие сжатого воздуха в системах;

– наличие воды в системе охлаждения;

– температуру охлаждающей воды для формирующих устройств, которая должна быть не более 60 0С;

– давление охлаждающей воды для формирующих устройств, которое должно составлять 1,5-3 кгс/см2;

– исправность формирующих устройств;

– работоспособность основных функциональных систем;

– исправность и соответствие технологической оснастки и приспособлений.

Сварщик обязан:

– ввести электродную проволоку в мундштук;

– установить сварочный автомат в нижнее положение, предварительно прогнав его по зазору вхолостую, установить ползуны по центру зазора и поджать их к изделию;

– проверить положение мундштука, токоподвода и проволоки в зазоре, чтобы не было замыкания их на кромки изделия;

– кнопкой “вниз” опустить электродную проволоку так, чтобы она касалась насыпанной в карман металлической стружки или крошки, обмазать неплотности прилегания ползунов огнеупорной глиной, насыпать в карман флюс высотой 40-45 мм;

– нажатием кнопки “пуск” возбудить дуговой процесс, начало сварки производить на скорости подачи электродной проволоки 120-140 м/ч;

– по мере расплавления флюса и перехода дугового процесса в шлаковый небольшими порциями подсыпать флюс, установить глубину шлаковой ванны согласно режиму и поддерживать ее постоянной во время всего процесса сварки;

– если техпроцессом предусмотрены колебания электрода, то произвести колебания надо так, чтобы проволока не доходила до ползунов на 5-10 мм;

– после наведения необходимой глубины шлаковой ванны постепенно перейти на режим сварки, увеличивая подачу сварочной проволоки до заданной величины;

во время сварки следить:

– за уровнем шлаковой ванны, чтобы она находилась ниже верхнего края ползуна на 5-7 мм во время всего процесса сварки;

– за разматыванием кассеты с проволокой и не допускать ее запутывания;

– за плотностью поджатия ползунов, не допускать вытекания шлаковой и металлической ванны;

– при вытекании шлака небольшими порциями подсыпать флюс;

– корректировать (при необходимости) положение сварочной проволоки так, чтобы она находилась на продольной оси поперечного сечения шва и не замыкала на ползуны и кромки свариваемых заготовок.

 

Таблица 9.

Рекомендуемые режимы ЭШС продольных стыков обечаек и днищ одной проволокой диаметром 3 мм

Условное обозначение соединения

Толщина металла,

мм

Величина зазора,

мм

Диаметр проволоки, мм

Скорость подачи проволоки, м/ч

Напряжение, В

Ток сварочный, А

Род тока, полярность

Глубина шлаковой ванны, мм

Сухой вылет электрода, мм

Скорость колебаний электрода, м/ч

Время выдержки у ползуна, с

Недоход электрода к ползунам, мм

С1

24-38

26+3

3

300

 

360

44-45

650

 

750

Ток переменный или постоянный обратной полярности

50-60

50-60

40-50

52-60

46-48

46-48

62-70

 

40

3-4

6-8

72-86

30+2

400

46-48

800

86-100

50-52

80-200

30+2

3х2

240

42-44

550

50-60

50-60

 

 

Таблица 10.

Рекомендуемые скорости ЭШС одной проволокой диаметром 3 мм

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *