РД 24.030.101-88 стр.5 Таблица 11.

 

Таблица 11.

 

Трубы

Величина овальности a, %

Поверхностей теплообмена

, но не более 10

Соединительные

8

Трубопроводы в пределах сосуда

6 при S / D > 0,08 и R / Dн ³ 3,5

 

Примечания:

1. Величина а определяется по формуле

 

,

 

где Dн max и Dн min — соответственно наибольший и наименьший наружные диаметры трубы в месте гиба, измеряемые в одном контрольном сечении.

 

2. В таблице приняты следующие обозначения: R — радиус гиба до нейтральной оси; Dн  — номинальный наружный диаметр изгибаемой трубы; S — номинальная толщина стенки трубы.

3. Значения a, приведенные в таблице, относятся к трубам из перлитных сталей; для труб из аустенитных сталей и цветных сплавов величина a устанавливается документацией предприятия-изготовителя, но не выше величин, предусмотренных таблицей.

4. В особых случаях, вызванных условиями изготовления, допускается увеличение значения a сверх указанного в табл.11 при обосновании расчетом с определением ресурса.

 

3.5.10. При гибке труб в горячем состоянии по кондуктору овальность в местах гиба допускается проверять шаром диаметром не менее 0,86D, где D — наименьший внутренний диаметр трубы (см. п.3.5.3).

3.5.11. Величина утонения стенки в местах гиба и волнистость на внутренней стороне гиба не должны превышать значений, установленных ОСТ 108.030.40-79 для труб поверхностей теплообмена и ОСТ 108.030.129-79 для трубопроводов обвязки.

3.5.12. Радиусы гибов и размеры прямых участков гнутых труб и змеевиков следует контролировать методом плазирования.

Отклонение радиусов гибов от номинального значения не должно превышать ±5%.

Отклонение размеров прямых участков гнутых труб не должно превышать норм, установленных ОСТ 108.030.40-79.

3.5.13. Смещение кромок в стыковых швах сварных соединений труб не должно превышать норм, установленных Правилами Госгортехнадзора.

Размеры шаблона для замера смещения должны соответствовать черт.4.

3.5.14. Требования к изготовлению гнутых колен (отводов) — по ОСТ 108.030.129-79.

 

 

Черт.4

 

3.6. Корпуса.

3.6.1. Отклонение наружного (внутреннего) диаметра корпуса сосуда от номинальной величины и относительная овальность корпуса в любом поперечном сечении должны соответствовать требованиям Правил Госгортехнадзора.

Для сосудов, работающих под давлением до 0,07МПа, допускается двухкратное увеличение этих отклонений.

3.6.2. В местах расположения стыковых швов корпусов, а также в местах приварки патрубков, люков, опор и других деталей допускаются дополнительные местные отклонения от геометрической формы корпусов в пределах ±1% от номинального диаметра корпуса, но не более 20 мм.

3.6.3. При изготовлении корпусов из труб не допускаются отклонения наружного диаметра и овальности сверх указанных в стандартах (технических условиях) на трубы.

3.6.4. Для тонкостенных сосудов, которые подвергаются воздействию внешних нагрузок, овальность поперечного сечения под действием этих нагрузок не должна превышать значений, установленных техническими условиями на изделие.

3.6.5. Отклонение длины корпуса (без днищ) от номинального размера не должно превышать ±0,3%, но должно быть не более 75 мм.

3.7. Сборка.

3.7.1. На наружной и внутренней поверхности обечаек, днищ и труб не допускаются трещины, расслоения и плены.

Допускаются без исправления вмятины от окалины и рябизна глубиной до 10% от толщины стенки, но не более 3 мм, окалина и цвета побежалости, не препятствующие выявлению поверхностных дефектов, и отдельные мелкие риски, задиры, забоины и царапины, если их глубина не превышает минусового допуска на толщину стенки. Риски, забоины, задиры и раковины глубиной до 10% от толщины стенки, но не более 3 мм, должны быть расшлифованы с плавным переходом от места выборки к поверхности детали. Допускаются расшлифовки глубиной более 3 мм, если при этом толщина стенки в месте расшлифовки не превысит расчетную величину. Исправление недопустимых дефектов поверхностей должно производиться расшлифовкой с последующей заваркой дефектных мест по технической документации предприятия-изготовителя и контролем мест заварки неразрушающими методами.

3.7.2. Подготовка кромок обечаек и днищ должна производиться механическим способом. Допускается применение тепловых методов резки с последующей механической обработкой или зачисткой до полного удаления окисленной поверхности.

Форма и конструктивные элементы кромок должны соответствовать требованиям действующих стандартов на сварку и нормативной документации предприятия-изготовителя.

3.7.3. Стыкуемые кромки с прилегающими поверхностями шириной не менее 20 мм (при электрошлаковой сварке — не менее 50 мм) должны быть зачищены до чистого металла от ржавчины, окалины и загрязнений. У плакированных сталей ширина снятия плакирующего слоя определяется способом сварки.

3.7.4. Методы сборки элементов под сварку должны обеспечивать правильное взаимное расположение сопрягаемых элементов и свободный доступ к выполнению сварочных работ в последовательности, предусмотренной технологическим процессом, принятым на предприятии-изготовителе.

3.7.5. К сборке теплообменных аппаратов предъявляются следующие дополнительные требования:

– наружная поверхность концов теплообменных труб из углеродистых сталей должна быть очищена от ржавчины и окалины (труб из коррозионно-стойкой стали, цветных металлов и сплавов — от масла и других загрязнений) до чистого металла на длине, не меньшей, чем толщина трубной решетки плюс 20 мм;

– внутренние сварные швы корпуса должны быть зачищены таким образом, чтобы не препятствовать сборке трубного пучка и внутренних устройств теплообменника (в случаях, когда швы не препятствуют сборке, зачистку швов допускается не производить);

– острые кромки отверстий в перегородках и трубных решетках должны быть притуплены;

– глубина развальцовки не должна быть более толщины трубной решетки минус 3 мм;

– не допускаются трещины и надрывы на кромке колокольчика, а также смещение угла отбортовки в одну сторону более чем на 10°.

3.8. Сварные соединения.

3.8.1. При разработке конструкторской документации для установления объема контроля сварных соединений следует определить группу сосуда в соответствии с Правилами Госгортехнадзора.

3.8.2. Требования к сварщикам, проведению сварочных работ и клеймению швов — в соответствии с Правилами Госгортехнадзора.

3.8.3. При изготовлении сосудов допускается применение следующих видов сварки:

– автоматическая сварка под флюсом;

– ручная дуговая сварка;

– автоматическая или ручная аргонодуговая сварка;

– автоматическая или механизированная сварка в углекислом газе или в смеси защитных газов;

– электрошлаковая сварка;

– контактная сварка.

Применение газовой сварки допускается для элементов с толщиной стенки не более 4 мм.

Применение других видов сварки допускается по согласованию со специализированной научно-исследовательской организацией по сварке после подтверждения их технологичности и проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений.

3.8.4. Форма и размеры сварных швов должны соответствовать стандартам и требованиям конструкторской документации.

3.8.5. Резкие переходы в сварных швах не допускаются. Края сварного шва должны иметь плавный переход к основному металлу, при этом угол между поверхностью основного металла и касательной к выпуклости сварного шва в плоскости, перпендикулярной оси шва, должен составлять: для стыковых швов — не менее 135°; для угловых швов — не менее 120°.

3.8.6. Требования к смещению продольных швов смежных обечаек и швов днищ для сосудов, подведомственных Госгортехнадзору, — в соответствии с Правилами Госгортехнадзора.

3.8.7. Нормы на смещение кромок в стыковых сварных соединениях сосудов — в соответствии с Правилами Госгортехнадзора.

3.8.8. Угловатость (совместный увод кромок) в продольных и кольцевых швах (черт.5) не должна превышать 10% от толщины листа плюс 3 мм, для ремонтных участков 15% плюс 3 мм с отражением в паспорте сосуда.

 

Черт.5.

 

Угловатость продольных швов определяется по шаблону, длина которого (по хорде) равна 1/3 радиуса обечайки (черт.5, а, б), а угловатость кольцевых швов — линейной длиной 200 мм (черт.5, в, г).

3.8.9. Точность стыковки концов обечаек, соединяемых с другими обечайками, а также с днищами или фланцами, должна быть обеспечена в пределах допусков на смещение кромок в кольцевых швах (п.3.8.7).

3.8.10. Механические свойства металла сварных соединений должны соответствовать нормам, установленным Правилами Госгортехнадзора.

3.8.11. Твердость металла шва в коррозионно-стойком слое сварных соединений сосудов, изготовленных из двухслойных сталей, не должна превышать НВ 220.

3.8.12. В сварных соединениях не допускаются наружные дефекты швов, регламентируемые Правилами Госгортехнадзора.

Западания (углубления) между валиками и чешуйчатое строение поверхности шва не должны превышать 1,5 мм при наименьшей толщине свариваемых элементов до 15 мм и
2,0 мм при толщине свыше 15 мм.

Глубина местных подрезов сварных швов для сосудов 3-й и 4-й групп и сосудов, работающих при давлении до 0,07 МПа или температуре воды до 115°С, не должна превышать половины допуска на смещение кромок, но должна быть не более 1,0 мм; общая протяженность местных подрезов не должна превышать 20% длины шва.

3.8.13. В сварных соединениях не допускаются внутренние дефекты швов, регламентируемые Правилами Госгортехнадзора. Размеры пор, шлаковых и других включений не должны превышать норм, установленных в табл.12 для радиационного контроля и в табл.13 для ультразвукового контроля.

Таблица 12

Виды сварного соединения

Группы сосудов по Правилам Госгортехнадзора

Сосуды, работающие под давлением до 0,07 МПа

1, 2, 3-я

4-я

Классы дефектности по ГОСТ 23055-78

Стыковые

3

4

6

Угловые и тавровые

4

5

5

 

Примечание. Оценку единичных дефектов (пор и включений) по ширине (диаметру) при толщине свариваемых элементов до 45 мм, а также цепочек, независимо от толщины свариваемых элементов, допускается производить по нормам класса 4 вместо класса 3, класса 5 вместо класса 4, класса 6 вместо класса 5.

 

Таблица 13

Толщина сварных элементов, мм

Характеристика дефектов

Наименьшая фиксируемая эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм2

Наибольшая допустимая эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм2

Максимально допустимое количество одиночных дефектов на любых 100 мм длины шва

6,0-14,5

5

7

7

15,0-39,5

5

7

9

40,0-59,5

7

10

10

60,0-79,5

9

13

11

80,0-99,5

12,5

18

11

100,0-119,5

12,5

18

12

120,0-199,0

20

28

12

 

В стыковых сварных соединениях труб, доступных для сварки с одной стороны и выполненных без подкладных колец, в корне шва допускаются непровары глубиной (высотой) не более 10% от минимальной толщины стенки сваренных труб, но не более 2 мм и суммарной протяженностью не более 20% от внутреннего периметра соединения.

3.8.14. Допускается вместо норм, установленных в табл.12, при оценке качества сварных соединений принимать нормы, установленные "Правилами контроля сварных соединений и наплавок узлов и конструкций атомных электростанций, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок" (ПК 1514-72) для сварных соединений III категории.

3.8.15. Методы контроля качества сварных соединений должны соответствовать Правилам Госгортехнадзора.

3.8.16. Радиационный контроль сварных соединений должен производиться в соответствии с ГОСТ 7512-82 и ОСТ 108.004.110-80. Ультразвуковой контроль сварных соединений должен производиться в соответствии с ГОСТ 14782-86 и ОСТ 108.004.108-80.

Метод контроля (радиационный, ультразвуковой или их сочетание) устанавливается конструкторской документацией. Для сварных соединений, подлежащих радиационному и ультразвуковому контролю, допускается проведение радиационного контроля до термообработки при условии выполнения ультразвукового контроля после окончательной термообработки.

Участки сварных соединений, недоступные для контроля неразрушающими методами после окончательной термообработки, допускается подвергать сдаточному радиационному или ультразвуковому контролю после выполнения промежуточной термообработки.

3.8.17. Объем радиационного или ультразвукового контроля устанавливается: для сварных соединений сосудов, подведомственных Госгортехнадзору, — в соответствии с Правилами Госгортехнадзора; для сосудов, не подведомственных Госгортехнадзору, — согласно требованиям конструкторской документации.

3.8.18. Объем и порядок изготовления контрольных сварных соединений — в соответствии с Правилами Госгортехнадзора.

3.8.19. Объем и порядок проведения механических испытаний и металлографических исследований контрольных сварных соединений — в соответствии с Правилами Госгортехнадзора.

При оценке результатов механических испытаний показатели механических свойств должны определяться как среднее арифметическое из результатов, полученных при испытании отдельных образцов. Общий результат испытаний считается неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов при испытании на растяжение, статический изгиб или сплющивание показал результат, отличающийся от установленных норм в сторону снижения более чем на 10%, а при испытании на ударный изгиб — если ударная вязкость хотя бы на одном образце ниже установленной нормы более чем на
20 Дж/см2.При оценке результатов механических испытаний показатели механических свойств должны определяться как среднее арифметическое из результатов, полученных при испытании отдельных образцов. Общий результат испытаний считается неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов при испытании на растяжение, статический изгиб или сплющивание показал результат, отличающийся от установленных норм в сторону снижения более чем на 10%, а при испытании на ударный изгиб — если ударная вязкость хотя бы на одном образце ниже установленной нормы более чем на

3.8.20. Замер твердости металла шва сварных соединений из двухслойных сталей должен производиться со стороны коррозионно-стойкого слоя не менее чем в трех местах на каждом шве. При невозможности таких замеров на производственных сварных соединениях допускается проводить на контрольных соединениях.

3.9. Гидравлические испытания

3.9.1. Объем гидравлических испытаний, нормы пробных давлений и порядок проведения испытаний сосудов, подведомственных Госгортехнадзору — в соответствии с Правилами Госгортехнадзора.

3.9.2. Для сосудов, работающих при давлении до 0,07 МПа, пробное давление должно быть не менее 0,2 МПа.

3.9.3. Значение пробного давления не должно превышать величины, определяемой расчетом на прочность согласно ОСТ 108.031.08-85 и ОСТ 108.031.09-85.

При назначении пробного давления должна быть обеспечена наибольшая выявляемость возможных дефектов.

3.9.4. Сосуды, работающие при атмосферном давлении, испытывают наливом воды или проверяют пневматическим испытанием давлением 0,01 МПа.

Залитый водой до верхней кромки сосуд выдерживается 4 ч. Допускается в отдельных случаях проводить испытание смачиванием керосином сварных швов.

3.9.5. Для проверки плотности сварных швов укрепляющих колец до гидравлического испытания сосуда производится пневматическое испытание под давлением 0,5 ±0,1 МПа с обмыливанием сварных швов.

3.9.6. В качестве рабочей жидкости при гидравлических испытаниях должна применяться вода или ингибирующий раствор температурой не ниже 10 °С.

На внутренних поверхностях сосуда и его элементов после осушения допускается наличие налета сухого остатка раствора или коррозионного налета при гидроиспытании водой.

При применении ингибирующего раствора, обеспечивающего сохранность сосуда при транспортировании и хранении, допускается не производить осушение сосуда.

3.9.7. При контроле сварных швов смачиванием керосином наименьшее время выдержки (в мин) должно соответствовать табл.14.

 

Таблица 14.

Толщина шва, мм

Положение шва

нижнее

потолочное или вертикальное

До 4

20

30

От 4 до 10

25

35

Свыше 10

30

40

 

3.9.8. Допускается при проведении гидравлических испытаний использование механических заглушек, располагаемых в патрубке (штуцере) на расстоянии не более 135 мм от торца, при этом основной металл патрубка (штуцера) должен быть подвергнут 100%-ному радиационному или ультразвуковому контролю.

3.9.9. Гидравлические испытания ответных фланцев и крепежа к ним допускается проводить на монтаже после приварки фланцев к трубопроводам.

3.10. Термическая обработка

3.10.1. Объем и порядок термической обработки сосудов, подведомственных Госгортехнадзору, — в соответствии с Правилами Госгортехнадзора.

3.10.2. При сварке деталей из углеродистых сталей толщиной более 36 мм с деталью толщиной менее 36 мм, а также детали из низколегированных сталей толщиной более 30 мм с деталью толщиной менее 30 мм допускается термическую обработку не производить.

При исправлении дефектов сварного шва, выявленных после термической обработки, допускается не производить термообработку исправленного шва, если глубина проплавления не превышает 36 мм для углеродистых сталей и 30 мм для низколегированных сталей. При этом общая протяженность сварных швов, подвергавшихся ремонту без последующей термической обработки, не должна превышать 5% от общей длины сварных швов сосуда.

3.11. Комплектность, маркировка, консервация, упаковка и транспортирование

3.11.1. Сосуды, удовлетворяющие по габаритам и массе требованиям транспортных организаций, должны поставляться в полностью собранном виде, с установленными внутренними устройствами, на штатных прокладках, не подлежащих замене при монтаже.

Ответные фланцы должны быть закреплены на штуцерах с помощью штатных прокладок и крепежных деталей. Для сосудов, отгружаемых с укупоркой штуцеров и полостей специальными деталями, допускается ответные фланцы, крепеж и прокладки упаковывать отдельно.

Допускается приварка к корпусу окончательно изготовленного сосуда (после гидравлических испытаний) защитных транспортировочных гильз при соблюдении следующих условий:

– корпус изготовлен из углеродистой или низколегированной стали;

– гильзы изготовлены из стали того же класса;

– сварка выполняется аттестованным сварщиком;

– шов приварки (прихватки) гильзы должен быть удален от шва приварки защищаемого штуцера на расстояние не менее трех катетов указанного шва;

– катет шва приварки (прихватки) гильзы не должен превышать (2+0,1S) мм, но должен быть не более 8 мм (S — толщина стенки корпуса в месте приварки), после удаления гильзы на монтаже поверхность корпуса в месте приварки гильзы должна быть зачищена и проверена цветным методом.

3.11.2. Сосуды, не удовлетворяющие по габаритам и массе требованиям транспортных организаций, должны изготавливаться в виде минимального числа укрупненных блоков.

Каждый блок должен быть собран с внутренними устройствами и подвергнут гидравлическому или пневматическому испытанию в соответствии с требованиями конструкторской документации.

Предприятие — изготовитель сосуда должно производить контрольную сборку стыкуемых частей с нанесением монтажной маркировки. В технически обоснованных случаях допускается вместо сборки проводить контрольную проверку размеров стыкуемых частей при обеспечении собираемости на монтаже без подгоночных работ.

3.11.3. Сосуды (поставочные блоки) должны поставляться с приваренными деталями для строповки, крепления лестниц и площадок обслуживания в соответствии с конструкторской документацией.

Необходимость приварки деталей крепления тепловой изоляции, которые устанавливаются непосредственно на корпусе сосуда, определяется техническими условиями на конкретный сосуд.

3.11.4. Доизготовление (сборка) негабаритных сосудов из укрупненных блоков и частей на месте монтажа и гидравлические испытания их в соответствии с п.3.9 должны производиться по технической документации предприятия-изготовителя.

3.11.5. На каждом сосуде на видном месте должна быть установлена фирменная табличка в соответствии с требованиями ОСТ 108.001.15-82.

На табличке для сосудов, подведомственных Госгортехнадзору, должны быть нанесены паспортные данные согласно Правилам Госгортехнадзора СССР.

На табличке для сосудов, не подведомственных Госгортехнадзору, должна быть нанесена маркировка с данными, установленными технической документацией.

3.11.6. Таблички должны крепиться на приварном подкладном листе, приварной скобе, приварных планках или приварном кронштейне. Приварка таблички к корпусу не допускается.

Место установки таблички — по указанию в чертеже.

3.11.7. У сосудов, подведомственных Госгортехнадзору, под табличкой на наружной поверхности должны быть нанесены паспортные данные сосуда согласно п.3.11.5.

Способ маркировки — ударный; глубина маркировки 0,1-0,3 мм. При толщине стенки сосуда свыше 10 мм допускается увеличение глубины маркировки. Место маркировки должно быть обведено несмываемой краской и защищено бесцветным лаком или слоем смазки.

Допускается нанесение маркировки на привариваемую к корпусу пластину рядом с фирменной табличкой.

3.11.8. Окраска сосудов должна выполняться в соответствии с ОСТ 108.982.101-82. Допускается производить окраску по инструкции предприятия-изготовителя, согласованной с головной организацией по технологии.

3.11.9. Консервация сосудов должна выполняться в соответствии с ОСТ 108.988.01-82.

3.11.10. Упаковку сосудов следует производить в соответствии с техническими условиями на конкретные изделия, в которых должны устанавливаться варианты внутренней упаковки по ГОСТ 9.014-78, условия транспортирования и хранения в части воздействия климатических факторов по ГОСТ 15150-69, категории упаковки и условия транспортирования в части воздействия механических факторов по ГОСТ 23170-78.

3.11.11. Все отверстия, патрубки и штуцеры сосудов, поставляемых в собранном виде, должны быть закрыты пробками или заглушками и (при наличии указаний в конструкторской документации) опломбированы.

3.11.12. Ящики для упаковки сосудов, поставочных блоков и отдельно отправляемых деталей (сборочных единиц, комплектующих изделий) должны соответствовать
ГОСТ 2991-85 и ГОСТ 10198-78. Типы, размеры и требования к ящикам для упаковки, а также схемы крепления груза внутри ящиков должны быть указаны в конструкторской документации на изделие.

3.11.13. Сосуды, поставляемые без транспортной тары, должны устанавливаться в транспортных средствах на брусьях-полозьях по ГОСТ 10198-78 или на собственных опорах (рамах).

3.11.14. Транспортная маркировка грузовых мест должна соответствовать требованиям ГОСТ 14192-77. Содержание маркировки, место нанесения и способ выполнения должны указываться в технической документации.

3.11.15. Сопроводительная документация, прилагаемая к изделиям, должна быть упакована в соответствии с требованиями ГОСТ 23170-78.

3.11.16. Погрузка, крепление и транспортирование сосудов должны производиться по правилам соответствующих транспортных министерств согласно указаниям технических условий на конкретные изделия.

 


Приложение

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *