РД 24.030.101-88. 
Таблица 7.

РД 24.030.101-88. Таблица 7.
Методические указания. Общие требования к изготовлению стальных сварных сосудов.

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 

 

 

 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
СанПиН 2.2.3.1384-03 - Гигиенические требования к организации строительного производства и строительных работ

 

 

 

Сварка ->  Химические, нефтехимические производства ->  РД 24.030.101-88 -> 

 

 

Механические свойства металла шва (наплавленного металла), выполненного другими сварочными материалами или другими способами сварки, должны соответствовать требованиям табл.7.

 

Таблица 7.

 

Группа стали

Временное сопротивление разрыву

Относительное удлинение, %, не менее

Ударная вязкость, Дж/см2, не менее

Углеродистые, низколегированные марганцовистые и кремнемарганцовистые

Не ниже нижнего предела прочности металла по стандартам или техническим условиям на соответствующие марки сталей

18

50

Аустенитные

 

По стандарту или техническим условиям на сварочный материал или не менее 18 при отсутствии данной характеристики

70

 

2.6.3. Каждая партия сварочных материалов должна иметь сертификат с указанием необходимых данных, предусмотренных стандартами (техническими условиями) на сварочные материалы.

При отсутствии сертификатов сварочные материалы должны проверяться на соответствие требованиям стандартов (технических условий) на предприятии - изготовителе сосуда.

2.6.4. У каждой партии электродов для ручной дуговой сварки независимо от наличия сертификата должны проверяться сварочно-технологические свойства по ГОСТ 9466-75, включая проверку склонности швов к образованию трещин.

 

3. ТРЕБОВАНИЯ К ИЗГОТОВЛЕНИЮ

 

3.1. Общие требования.

3.1.1. На предприятиях, изготавливающих сосуды, должен предусматриваться входной контроль материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий.

Входной контроль материалов и полуфабрикатов должен проводиться по
ОСТ 108.002.42-82, комплектующих изделий - по нормативно-технической документации на комплектующие изделия или по документации предприятия - изготовителя сосуда.

3.1.2. Во время хранения и транспортирования материалов на предприятиях-изготовителях должна быть обеспечена возможность сличения нанесенной маркировки с данными сопроводительной документации.

3.1.3. Для разделительной резки листов, труб и других полуфабрикатов разрешается применять любые способы механической и термической резки, не вызывающие недопустимых изменений формы, размеров и свойств полуфабрикатов. Термическую резку металла, чувствительного к местному нагреву и быстрому охлаждению, следует проводить по технологии, исключающей возможность образования трещин или ухудшения качества металла на кромках и в зоне термического влияния. В необходимых случаях следует предусматривать предварительный подогрев, последующую механическую обработку кромок и их контроль на отсутствие трещин и недопустимых расслоений.

3.1.4. Предельные отклонения размеров деталей и сборочных единиц сосудов, не указанные в чертежах и в настоящем стандарте, должны соответствовать полям допусков H14, h14,  - для изделий с механически обрабатываемыми поверхностями, H16, h16 и  - для изделий, работающих под давлением, с поверхностями без механической обработки.

3.1.5. Методы разметки заготовок деталей из сталей аустенитного класса и из двухслойных сталей не должны допускать повреждения рабочей поверхности деталей; кернение допускается только по линии реза.

3.1.6. Заусенцы должны быть удалены, острые кромки деталей и сборочных единиц притуплены.

3.2. Обечайки.

3.2.1. На листах, принятых для изготовления обечаек-сосудов, работающих под давлением, должна быть сохранена маркировка предприятия - поставщика листа. В случаях, когда лист разрезается на части, на каждой из них должна быть нанесена маркировка, содержащая следующие данные:

– марку стали (для двухслойной стали - марка основного и коррозионно-стойкого слоев);

– номер партии - плавки;

– номер листа (при полистных испытаниях).

3.2.2. Обечайки диаметром до 1000 мм должны изготовляться не более чем с двумя продольными швами. Обечайки диаметром свыше 1000 мм допускается изготовлять из нескольких листов, при этом минимальная ширина вставки 400 мм.

3.2.3. Допускается изготовление обечаек из карт, сваренных в плоском состоянии из нескольких листов.

Карты должны собираться из листов шириной не менее 800 мм, ширина замыкающей вставки - не менее 400 мм. В смежных листах допускается наличие поперечных швов. У сосудов, подведомственных Госгортехнадзору, эти швы должны быть смещены относительно друг друга в соответствии с требованиями Правил Госгортехнадзора.

3.3. Днища.

3.3.1. Готовые днища должны иметь маркировку, предусмотренную конструкторской документацией.

3.3.2. Совместный увод кромок сварных соединений днищ, собираемых из лепестков, не должен превышать 10% от толщины листа плюс 3 мм, но не более 5 мм для днищ толщиной более 20 мм. Совместный увод кромок определяется шаблоном длиной 1/6 диаметра днища, но не менее 200 мм.

3.3.3. Отклонения основных размеров эллиптических отбортованных днищ не должны превышать величин, указанных в табл.8, 9 и 10 (черт.3). Методы и средства контроля указанных отклонений определяются технологией предприятия-изготовителя.

 

Таблица 8.

 

мм

Толщина стенки днища

Допускаемая конусность (черт.3, а)

До 20

4

Свыше 20 до 26

5

Свыше 26 до 34

6

Свыше 34

8

 

 

 

 

Таблица 9.

 

мм

Диаметр днища

Толщина стенки днища

Предельные отклонения (черт. 3, б, д)

Некруглость в любом диаметральном сечении

Вогнутость и выпуклость с (черт. 3, б, в)

Торцевое биение f (черт. 3, б, д)

диаметра

высоты сферы

219-720

До 22

±2

±4

В пределах допуска на диаметр

2

2

Более 22

±3

800-1300

До 22

±3

±6

3

3

Более 22

±4

1400-1700

До 22

±4

±8

4

4

Более 22

±5

1750-2500

До 22

±5

±12

4

5

Более 22

±6

2600-3000

До 22

±6

±16

4

8

Более 22

±7

3200-3400

До 22

±6

±20

4

10

Более 22

±7

3600-4000

Для всех толщин

±8

±20

4

10

 

Примечания:

1. Для днищ, изготовляемых на фланжировочном прессе, размер плавных вогнутостей и выпуклостей может быть увеличен до 6 мм.

2. Допускается по согласованию с заказчиком поставка днищ с предельными отклонениями по диаметру ±0,5% и овальностью до 1%.

 

Таблица 10.

 

мм

Диаметр днища

Зазор между шаблоном и поверхностью днища в любом диаметральном сечении (черт. 3, ж, з)

219-530

+2

-5

550-1400

+4

-10

1500-2200

+8

-18

2400-2800

+10

-28

3000 и более

+14

-38

 

3.3.4. На цилиндрической части днища не допускаются гофры высотой более 2 мм (черт.3, е).

3.3.5. В днищах, изготовляемых штамповкой и фланжировкой, не допускается утонение более 15% от исходной толщины заготовок и утолщение борта днища более чем на 15%.

3.4. Фланцы, штуцера, патрубки и люки

3.4.1. Фланцы сосудов, привариваемые встык, должны изготовляться из поковок, бандажных заготовок или горячекатаных колец.

3.4.2. Плоские фланцы допускается изготовлять сварными из нескольких частей при условии полного провара сварных швов фланцев по всему сечению фланца и выполнения радиационного или ультразвукового контроля в объеме 100%.

3.4.3. Отклонения по установке фланцев не должны превышать следующих значений:

– отклонение от перпендикулярности торца фланца - 1 мм на 100 мм наружного диаметра фланца;

– смещение внутренних кромок фланца и патрубка (при стыковых швах) - в соответствии с п.3.9;

– несоосность фланца и патрубка (при угловых швах) - 2,5 мм.

3.4.4. Укрепляющие кольца должны прилегать к поверхности укрепляемого элемента. Допустимый зазор по контуру кольца 3 мм.

3.4.5. Отклонения установочных размеров штуцеров, если они не оговорены в технической документации, не должны превышать следующих значений:

– смещение осей отверстий от чертежных значений - ±10 мм;

– высота (вылет) штуцера - ±5 мм;

– смещение оси штуцера относительно оси отверстия корпуса - ±2 мм.

Допуск перпендикулярности оси штуцера или патрубка относительно поверхности обечайки (трубы), к которой он приваривается, 3°.

При установке приварных деталей впотай неперпендикулярность торца спирали относительно оси должна быть не более 2 мм, штуцера - не более 1 мм.

 

 

Черт.3.

3.5. Трубные элементы сосудов.

3.5.1. Гибка труб должна производиться холодным или горячим методом на трубогибочных станах, приспособлениях или штампах согласно технологии предприятия - изготовителя сосуда.

3.5.2. Для сварки труб могут применяться все виды сварки, принятые на предприятии-изготовителе, при соблюдении требований подраздела 3.8.

При применении газовой сварки сечение шва должно быть усилено на 30-60% от толщины стенки трубы, но не более 4 мм. Усиление шва должно перекрывать кромки разделки на
1-2 мм.

3.5.3. При контактной стыковой сварке удаление внутреннего грата должно производиться по технологии предприятия-изготовителя. Сужение внутреннего диаметра в месте сварного шва должно проверяться прогонкой шара. Диаметр шара для контроля сужения сварного шва на прямых трубах должен быть не менее 0,9D, где D - внутренний диаметр трубы, определяемый по формуле

 

.

 

Здесь          Dн - номинальный наружный диаметр трубы;

DDн - минусовый допуск на наружный диаметр трубы;

S - номинальная толщина стенки трубы;

DS - плюсовой допуск на толщину стенки трубы.

 

Проверка стыков спиральных змеевиков ПВД должна проводиться по документации предприятия-изготовителя.

3.5.4. U-образные трубы для поверхностей теплообмена должны изготовляться без сварных швов. В технически обоснованных случаях допускается не более одного шва, который должен располагаться на расстоянии не менее диаметра трубы от начала изгиба.

3.5.5. При применении контактной сварки исправление дефектов сварных швов не допускается, дефектные стыки должны быть вырезаны. В местах вырезки допускается вставка отрезка трубы длиной не менее 200 мм.

3.5.6. Неперпендикулярность торца трубы относительно оси трубы диаметром менее
100 мм не должна превышать 0,4 мм для контактной сварки и 0,6 мм для дуговой сварки. Для труб диаметром более 100 мм величина допустимой неперпендикулярности торцов труб принимается по нормам предприятия-изготовителя.

3.5.7. При контактной сварке разность толщин стенок стыкуемых труб не должна превышать 6% от толщины стенки более тонкой трубы.

3.5.8. При подгонке концов труб из углеродистой стали с наружным диаметром до 83 мм и толщиной стенки до, 6 мм допускается холодная раздача концов труб, не более чем на 3% от внутреннего диаметра трубы.

3.5.9. Овальность в местах гиба труб не должна превышать значений, указанных в табл.11.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге