РД 24.030.101-88 стр.1 РД 24.030.101-88

 

 

 

РД 24.030.101-88

 

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ИЗГОТОВЛЕНИЮ

СТАЛЬНЫХ СВАРНЫХ СОСУДОВ

 

 

Дата введения: 01-07-1988 г.

Введен впервые

 

Настоящие методические указания устанавливают общие требования к конструкции, материалам и изготовлению энергетического оборудования (подогревателей для систем регенерации паровых турбин, подогревателей сетевой воды, теплообменников различного назначения турбинных и котельных установок и тепловых сетей, деаэраторов, испарителей, воздухоохладителей газотурбинных установок, гидроаккумуляторов и воздухосборников гидротурбинных установок и т.п.), представляющего собой стальные сварные сосуды, работающие под давлением, под вакуумом или под наливом. Для сосудов, подведомственных Госгортехнадзору, требования методических указаний дополняют требования "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденных Госгортехнадзором СССР (далее — Правила Госгортехнадзора).

 

 

1. ТРЕБОВАНИЯ К КОНСТРУКЦИИ

 

1.1. Технический проект.

1.1.1. В техническом проекте сосуда должен быть определен срок службы сосуда, который может быть либо назначенным сроком до списания, либо расчетным сроком, по истечении которого вопрос о дальнейшей эксплуатации решается после проведения контроля металла по программе, согласованной со специализированной научно-исследовательской организацией по металловедению (см. справочное приложение). Срок службы устанавливается в календарных годах независимо от параметров и времени эксплуатации. Допускается увеличение срока службы, если сосуд находился в полной консервации, но не более, чем на срок консервации.

1.1.2. В техническом проекте сосуда должен быть определен расчетный ресурс для основных элементов сосуда: корпуса, трубных решеток, систем труб поверхности теплообмена. Расчетный ресурс устанавливается временем (в часах), в течение которого сосуд находился под нагрузкой (не обязательно при расчетном давлении и температуре). Если для эксплуатации сосуда характерно циклическое изменение нагрузки, то ресурс обусловливается количеством циклов изменения нагрузки в единицу времени. Например, для трубной системы ПВД расчетный ресурс составляет 100 тыс. ч при 10 пусках — остановах в течение 1000 ч эксплуатации.

Расчетный ресурс отдельных элементов сосуда должен быть равным или кратным расчетному ресурсу сосуда. Так, если для ПВД установлен расчетный ресурс в 200 тыс. ч (принят по ресурсу корпуса, работающего в условиях ползучести), то для трубной системы ПВД, для которой по условиям коррозии не может быть обеспечен ресурс в 200 тыс. ч, расчетный ресурс допускается принять уменьшенным в 2 раза.

1.1.3. Выбор основных размеров сосуда должен производиться при расчете на прочность согласно ОСТ 108.031.08-85 — ОСТ 108.031.10-85 (допускается производить расчет на прочность по ГОСТ 14249-80). Для сосудов, имеющих циклический характер нагрузок, необходим расчет на малоцикловую усталость по ОСТ 108.031.09-85 или ГОСТ 25859-83.

При отсутствии НТД по расчету на прочность разработчик технического проекта должен обосновать выбранные размеры сосуда и его надежность ненормированными расчетами на прочность или испытаниями моделей или натурных образцов; методика расчета и испытаний и их результаты должны быть согласованы со специализированной научно-исследовательской организацией.

1.1.4. Поверочный расчет на прочность по обоснованию расчетного ресурса следует выполнять по методике, рекомендованной специализированной научно-исследовательской организацией.

1.1.5. Типы и конструкция опор сосудов должны определяться при разработке технического проекта оборудования.

1.2. Конструкция.

1.2.1. Конструкция сосудов должна удовлетворять требованиям настоящих методических указаний, конструкторской и нормативно-технической документации (в дальнейшем — НТД) на соответствующее оборудование; сосуды, подведомственные Госгортехнадзору, должны также удовлетворять требованиям Правил Госгортехнадзора.

1.2.2. Конструкция должна быть технологичной, надежно работать в течение установленного НТД срока службы, предусматривать возможность осмотра, очистки, промывки, продувки и ремонта, а также проведения всех контрольных и технологических операций в соответствии с технической документацией.

1.2.3. Строповочные устройства или захватные приспособления для подъема и установки сосудов, привариваемые к корпусу или другим элементам сосуда, должны учитывать особенности конструкции, назначение и массу сосуда и предусматриваться в техническом проекте. 

Допускается предусматривать специальные элементы для строповки (технологические штуцеры, горловины, уступы и бурты на корпусах), которые должны быть рассчитаны на прочность с учетом массы металлоконструкций, обвязочных трубопроводов и другого оборудования, устанавливаемого на сосуде до его монтажа на месте.

1.2.4. Стыковку обечаек разной толщины или обечаек с днищами, а также частей обечаек и днищ следует предусматривать в рабочей документации по совмещению средних диаметров. Допускается стыковку указанных разнотолщинных элементов производить по внутреннему диаметру, если такая стыковка не приведет к уменьшению расчетного ресурса эксплуатации.

1.2.5. Кольца жесткости, подкрепляющие обечайку сосуда, должны устанавливаться в соответствии с расчетом на прочность на наружной или внутренней стороне и охватывать всю окружность обечайки. В зависимости от размеров сосудов и условий эксплуатации допускается применять приварные или свободно устанавливаемые в направляющих кольца жесткости.

1.2.6. Размеры обечаек устанавливаются раскроем заготовки листа при наиболее экономичном использовании металла, минимальные расстояния между сварными соединениями должны обеспечивать выполнение предусмотренного контроля. Требования к смещению продольных швов относительно друг друга — в соответствии с Правилами Госгортехнадзора.

1.3. Днища и крышки.

1.3.1. Днища и крышки сосудов должны иметь эллиптическую или полусферическую форму. Допускается применение тарельчатых (в виде сферического сегмента) и плоских днищ и крышек.

Для приобретаемых по импорту сосудов допускается использование торосферических (коробовых) днищ, если расчетный ресурс днища обоснован поверочным расчетом на прочность.

Конические днища допускается использовать только по согласованию со специализированной научно-исследовательской организацией по оборудованию.

1.3.2. Днища и крышки должны быть изготовлены из целого листа. Допускается использование сварных заготовок согласно черт.1 при выполнении следующих условий:

– сварные соединения прошли контроль радиационным или ультразвуковым методом в соответствии с требованиями нормативной или конструкторской документации;

– расположение сварных швов и расстояния между ними должны обеспечивать выполнение предусмотренного контроля и соответствовать Правилам Госгортехнадзора.

1.3.3. При расположении отверстий в выпуклых днищах должны соблюдаться следующие условия: l ³ 0,1Dн при s < 10 мм; : l ³ 0,09Dв +s при s ³ 10 мм, где l — расстояние от кромки отверстия до наружной поверхности цилиндрического борта днища, измеряемое по проекции; Dн, Dв — соответственно наружный и внутренний диаметры днища; s — толщина днища.

1.3.4. Размеры эллиптических днищ должны соответствовать требованиям ГОСТ 6533-78. Допускается применение эллиптических днищ с увеличенной по отношению к указанной в стандарте высотой цилиндрического борта. Применение днищ с уменьшенной по отношению к указанной в стандарте высотой цилиндрического борта допускается, если это не препятствует выполнению контроля сварного шва приварки днища к обечайке корпуса сосуда.

1.3.5. Допускается применение эллиптических днищ с проточкой наружной или внутренней поверхности, уменьшающей толщину стенки цилиндрического борта и прилегающей к ней части днища, если расчетный ресурс обоснован поверочным расчетом на прочность.

1.3.6. Тарельчатые днища с отбортовкой допускается применять, если расчетный ресурс обоснован поверочным расчетом на прочность.

Тарельчатые днища без отбортовки допускается применять для сосудов, работающих при давлении не более 0,07 МПа.

Допускается применение неотбортованных тарельчатых фланцевых крышек, работающих под давлением или вакуумом, если выполняются следующие условия:

– радиус сферы крышки не превышает внутреннего диаметра, измеряемого по кромке, привариваемой к фланцевой части крышки;

– сферический элемент крышки приваривается к фланцевой части стыковым сварным швом с контролем радиационным или ультразвуковым методом по всей длине шва.

1.3.7. Плоские отбортованные и неотбортованные днища и плоские крышки могут применяться при выполнении требований к конструкции и к изготовлению, приведенных в ОСТ 108.031.09-85.

Плоские неукрепленные днища без отбортовки при диаметре более 600 мм допускается применять, если расчетный ресурс обоснован поверочным расчетом на прочность.

1.3.8. Плоские отбортованные днища по ГОСТ 12622-78 и плоские неотбортованные днища по ГОСТ 12623-78 допускается применять для сосудов, работающих при давлении не более 0,07 МПа.

 

 

Черт.1.

 

1.4. Лазы, люки, лючки, штуцера.

1.4.1. Если конструкция сосуда не позволяет установить смотровые люки или лючки нормативных размеров, то должны быть применены лючки меньшего размера или выполнены отверстия, закрываемые резьбовыми пробками или заглушками. Допускается также использование технологических отверстий, при этом в технической документации должны быть даны указания по их применению (места допустимой разрезки, количество заварок за расчетный ресурс и др.).

1.4.2. Для сосудов, установленных на открытом воздухе, диаметр круглого лаза должен быть не менее 450 мм.

1.4.3. Сосуды, состоящие из цилиндрического корпуса и решеток с закрепленными в них трубками (теплообменники), допускается изготавливать без лазов независимо от диаметра сосуда.

При наличии съемных днищ и крышек, обеспечивающих возможность проведения внутреннего осмотра сосуда, устройство лазов в нем не требуется.

1.4.4. Корпуса теплообменников с толщиной стенки до 36 мм (для углеродистых сталей) и до 30 мм (для низколегированных сталей) допускается изготавливать без фланцевого разъема. При этом предприятие-изготовитель разрабатывает инструкцию, определяющую периодичность, объем и методику контроля состояния внутренней поверхности корпуса без вскрытия сосуда (в том числе замер толщины стенки корпуса в местах, подверженных пароводяной эрозии, и контроль скорости коррозии по образцам-свидетелям). В конструкции таких сосудов должна быть предусмотрена возможность выполнения разрезки и последующей сварки корпуса для проведения внутреннего осмотра сосуда; при этом должно учитываться установленное ремонтной документацией количество разрезов за срок службы сосуда до списания.

1.5. Внутренние устройства.

1.5.1. Внутренние (приварные) устройства должны конструироваться так, чтобы было обеспечено удаление воздуха и полное опорожнение сосуда при гидравлическом его испытании в горизонтальном и вертикальном положении, если предусмотрено проведение гидроиспытаний не только в рабочем положении. Должна быть предусмотрена возможность удаления воздуха и воды из глухих частей внутренних устройств сосуда при заполнении, опорожнении и гидравлическом испытании.

При невозможности обеспечить полное опорожнение трубных систем сосудов после гидравлических испытаний предприятием-изготовителем должны быть предусмотрены дополнительные меры, предохраняющие сосуд от размораживания и коррозии при транспортировании и хранении, что должно быть отражено в инструкции по эксплуатации.

1.6. Криволинейные элементы.

1.6.1. Конструкция криволинейных элементов должна соответствовать нормативно-технической документации, утвержденной министерством.

1.6.2. Штампосварные колена допускается применять с одним поперечным сварным швом или с одним или двумя продольными сварными швами диаметрального расположения при условии контроля сварных соединений по всей длине радиационным или ультразвуковым методом.

1.6.3. Секторные колена допускается применять с углом отклонения поперечного сечения не более 22,5° от плоскости, перпендикулярной оси трубы. Не допускается применение секторных колен при рабочем давлении более 4,0 МПа.

1.6.4. Волнистость (гофры) на внутренней стороне гибов — по ОСТ 108.030.40-79.

При применении гнутых колен радиусы гибов и длина прямых участков, должны соответствовать требованиям ОСТ 108.321.105-84.

1.6.5. Размещение отверстий на криволинейных элементах допускается при отношении среднего радиуса кривизны к наружному диаметру более 5. Для криволинейных элементов с меньшим отношением допускается размещение одного отверстия диаметром не более 20 мм для вварки штуцера системы дренажа или измерительного устройства.

1.6.6. Змеевики должны удовлетворять следующим требованиям:

– расстояние между сварными стыками в змеевиках спирального, винтового и других типов должно быть не менее 4000 мм;

– длина замыкающей трубы должна быть не менее 500 мм.

Допускается по согласованию со специализированной научно-исследовательской организацией по оборудованию уменьшение расстояния между стыками до 2000 мм.

1.6.7. Для штампосварных колен допускается уменьшение проходного сечения не более чем на 10% номинальной величины.

1.6.8. Расстояние от начала гиба трубы до оси поперечного сварного соединения должно составлять:

– для труб с наружным диаметром до 100 мм — менее наружного диаметра, но не менее 50 мм;

– для труб с наружным диаметром свыше 100 мм — не менее , но не менее 100 мм (D, S — номинальные наружный диаметр и толщина стенки).

При установке крутоизогнутых и штампованных колен (отводов) допускается расположение поперечных сварных соединений у начала закругления.

1.7. Вальцовочные соединения.

1.7.1. Вальцовочные соединения труб с трубной решеткой, выполненные ручной или механической вальцовкой, а также с использованием взрыва внутри трубы, допускается применять для труб с наружным диаметром не более 102 мм при температуре стенки трубы в месте развальцовки в условиях эксплуатации не более 400 °С для сталей перлитного класса и не более 525 °С для сталей аустенитного класса.

Допускается использование вальцовочного соединения с обваркой трубы до и после вальцовки.

1.7.2. Толщина трубной решетки при использовании вальцовочного соединения труб должна быть не менее 13 мм.

1.7.3. Конструкция вальцовочного соединения с расточкой канавок или без расточки, с отбортовкой колокольчика или без отбортовки и допустимая вальцевая высота трубы должны определяться разработчиком технического проекта.

1.7.4. Размеры элементов вальцовочного соединения: высота выступающей части трубы или величина заглубления, угол отбортовки колокольчика — должны соответствовать конструкторской документации.

1.8. Сварные швы и их расположение.

1.8.1. При сварке обечаек и труб, приварке днищ, люков, штуцеров к корпусам должны применяться, как правило, стыковые швы.

Применение угловых швов допускается при приварке плоских днищ, фланцев, штуцеров, люков, трубных решеток, при этом угловые швы с неполным проплавлением (конструктивным зазором) допускается применять в следующих случаях:

– в соединениях штуцеров (патрубков) внутренним диаметром до 100 мм включительно с корпусом сосудов, по Правилам Госгортехнадзора, относящихся к 1, 2 и 3-й группам, и внутренним диаметром до 250 мм включительно, относящихся к 4-й группе, а также сосудов, работающих при давлении до 0,07 МПа;

– в соединениях фланцев с патрубками сосудов, работающих при давлении до 2,5 МПа включительно и температуре до 300 °С включительно;

– в соединениях фланцев и трубных решеток с обечайками и днищами сосудов, работающих при давлении до 1,6 МПа включительно и температуре до 300°С включительно.

Допускается по согласованию со специализированными научно-исследовательскими организациями по оборудованию и сварке расширение пределов применения угловых швов с конструктивным зазором для сосудов, эксплуатируемых в помещениях без постоянного присутствия обслуживающего персонала, а также для сосудов, работающих в системах, где исключено повышение давления выше расчетного по условиям питающего источника (насоса).

Угловые швы с конструктивным зазором не подлежат радиационному или ультразвуковому контролю.

1.8.2. Продольные и поперечные швы в обечайках и трубах, а также швы приварки днищ, штуцеров и т.п. должны быть расположены так, чтобы возможно было проводить визуальный осмотр швов, контроль их качества (радиационный, ультразвуковой или иной неразрушающий метод контроля) и устранять дефекты.

В сосудах и аппаратах допускается не более одного шва (замыкающего), доступного для визуального осмотра только с одной стороны и недоступного для проведения неразрушающего контроля. Указанное требование не распространяется на аппараты, где конструктивно нельзя выполнить один замыкающий шов. Замыкающий шов должен выполняться способами, обеспечивающими провар по всей толщине свариваемого металла, например, с применением аргонодуговой сварки корня шва, подкладного кольца, замкового соединения и т.п. Другие решения допускаются по согласованию с специализированной научно-исследовательской организацией по сварке.

1.8.3. При приварке внутрикорпусных элементов (перегородок, косынок, кожухов и т.п.) к корпусу или другому элементу сосуда, работающему под давлением, расстояние между краем углового шва приварки этих элементов и краем параллельного основного стыкового шва корпуса должно быть не менее трех катетов углового шва.

Расстояние между швами приварки теплообменных труб к трубным доскам или коллекторам и между швами приварки теплообменных труб и швами корпуса не регламентируется.

Наложение угловых швов приварки внутрикорпусных элементов на основные стыковые швы корпуса допускается при условии проведения радиационного или ультразвукового контроля перекрываемого участка шва корпуса, при этом катет углового шва не должен превышать величину, равную 0,2S при толщине стенки корпуса S до 20 мм и (2+0,1S) мм, но не более 8 мм, при толщине стенки корпуса более 20 мм.

В случае приварки колец жесткости к обечайке общая длина сварного шва с каждой стороны кольца должна быть не менее половины длины окружности. При прерывистых швах расстояние между концами соседних швов не должно превышать восьми толщин стенки обечайки.

1.9. Расположение отверстий в стенках сосудов.

1.9.1. Расстояния между центрами двух соседних отверстий в обечайках и выпуклых днищах по наружной поверхности не должно быть менее 1,4 диаметра отверстия или 1,4 полусуммы диаметров отверстий, если диаметры разные. Если отверстия расположены в один продольный или поперечный ряд, допускается указанное расстояние уменьшить до 1,3 диаметра. Допускается уменьшение указанного расстояния, если расчетный ресурс конструкции обоснован поверочным расчетом на прочность.

1.9.2. При приварке к корпусу или днищу укрепляющих накладок, штуцеров и люков расстояние между краем шва сосуда и краем шва приварки детали принимается не менее толщины стенки корпуса или днища, но не менее 20 мм.

При этом измерение расстояния производится в соответствии с черт.2.

В случае симметричного расположения привариваемой детали на сварном шве корпуса расстояние между швами не нормируется. Для швов, подлежащих ультразвуковому контролю, расстояние между швами должно обеспечивать проведение указанного контроля.

1.9.3. Укрепляющие накладки допускается изготавливать из нескольких частей, при этом сварные швы должны быть проварены на всю толщину накладки. В каждой накладке должно быть предусмотрено контрольное отверстие, расположенное в нижней части накладки по отношению к сосуду, установленному в эксплуатационном положении.

 

 

Черт.2.

 

2. ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ

 

2.1. Общие требования.

2.1.1. При выборе материалов для изготовления сосудов следует учитывать расчетные давление и температуру стенки, характеристику среды, служебные и технологические свойства материалов. По химическому составу и механическим свойствам материалы должны удовлетворять требованиям нормативной документации (ГОСТ, ОСТ, ТУ). Качество и характеристики материалов должны подтверждаться предприятием-поставщиком в соответствующих сертификатах. В сертификате должен быть указан режим термообработки полуфабриката на предприятии-поставщике. При отсутствии или неполноте сертификата или маркировки предприятие — изготовитель сосуда должно провести все необходимые испытания с оформлением их результатов протоколом, дополняющим или заменяющим сертификат поставщика полуфабриката.

2.1.2. Материалы, применяемые при изготовлении сосудов, должны соответствовать табл.1-5.

2.1.3. Применение материалов, предусмотренных табл.1-5, для изготовления сосудов, работающих с параметрами, выходящими за установленные пределы, а также применение материалов, не предусмотренных настоящим стандартом, допускается в установленном порядке решением министерства на основании заключения специализированных научно-исследовательских организаций по оборудованию и по металловедению. Копия решения должна быть приложена к паспорту на сосуд.

2.1.4. Материалы для элементов, привариваемых непосредственно к корпусу изнутри и снаружи (например, лап, опор, подкладок и т.п.), должны обладать хорошей свариваемостью с материалом корпуса, т.е. должны применяться материалы одного класса. К наружной поверхности корпусов сосудов из аустенитных хромоникелевых сталей допускается приварка элементов из углеродистых или низколегированных сталей.

2.2. Листовая сталь.

2.2.1. Марки сталей, рабочие условия, предельные толщины и виды испытаний листовой стали должны соответствовать табл.1.

2.2.2. Листы из стали марок ВСт3сп, ВСт3пс и ВСт3Гпс и двухслойные листы с основным слоем из стали марки ВСт3пс толщиной, более указанной в табл.1, допускается применять на те же параметры при условии проведения испытаний металла на ударную вязкость в объеме, предусмотренном ГОСТ 380-71. При этом величина ударной вязкости должна быть при температуре 20°С не менее 50 Дж/см2, при температуре минус 20 °С и после механического старения — не менее 30 Дж/см2.

2.2.3. Требования к испытаниям листов на ударную вязкость после механического старения должны предъявляться к листам, подвергаемым холодному формообразованию и предназначенным для работы при температуре стенки выше 200 °С.

2.2.4. Листы толщиной более 60 мм, предназначенные для изготовления сосудов, работающих под давлением выше 8 МПа, должны подвергаться ультразвуковому контролю по ГОСТ 22727-77, оценка сплошности листа — по 1 классу ГОСТ 22727-77.

 


Таблица 1.

 

Листовая сталь

 

Марка стали, обозначение НГД

Обозначение НТД на лист

Рабочие условия

Предельная толщина листа, мм

Виды испытаний и дополнительные требования

Назначение

Давление среды, МПа, не более

Температура стенки, °С

ВСт3кп2

ВСт3пс2

ВСт3сп2

по ГОСТ 380-71

ГОСТ

14637-79

5,0

От минус 30 до 550

Не ограничена

По ГОСТ 380-71

Для деталей и сборочных единиц, не работающих под давлением

ВСт3пс3

ВСт3сп3

ВСт3Гпс3

по ГОСТ 380-71

ГОСТ 14637-79

1,6

От 0 до 200

40

Для корпусов, днищ, плоских фланцев, трубных решеток и других деталей

ВСт3кп2

ВСт3пс2

ВСт3сп2

по ГОСТ 380-71

0,07

От 10 до 200

12

От минус 15 до 350

ВСт3пс4 ВСт3сп4

5,0

От минус 20 до 200

25

ВСт3Гпс4

по

ГОСТ 380-71

30

ВСт3пс5

ВСт3сп5

 

От минус 20 до 425

25

ВСт3Гпс5

по ГОСТ 380-71

30

ВСт3пс6

ВСт3сп6

От 0 до 425

25

ВСт3Гпс6

по ГОСТ 380-71

30

20К

по ГОСТ 5520-79

ГОСТ 5520-79

Не ограничено

От минус 20 до 475

60

По ГОСТ 5520-79 в зависимости от категории стали

Для корпусов днищ, плоских фланцев и других деталей

22К

по ГОСТ 5520-79

От минус 20 до 350

45

 

 

20К

по ТУ 14-1-3922-84

ТУ 14-1-3922-84

От минус 20 до 425

По ТУ 14-1-3922-84

По

ТУ 14-1-3922-84 Полистные испытания и пп.2.2.3, 2.2.4 РД

 

22К

по

ТУ 108-11-543-80

ТУ 108-11-543-80

От минус 20

до 350

По

ТУ 108-11-543-80

По ТУ 108-11-543-80

Для плоских фланцев, трубных решеток и других деталей

 

 

5,0

 

По ТУ 108.1273-84

По

ТУ 108.1273-84

 

20 по

ГОСТ 1050-74

ТУ 108.1273-84

ГОСТ 1577-81

От минус 20 до 425

60

По

ГОСТ 5520-79 в объеме для стали 20K соответствующей категории

Для трубных решеток

14ГНМА по

ТУ 108-11-617-81

ТУ 108-11-617-81

Не ограничено

От минус 20 до 360

120

По

ТУ 108-11-617-81

Для корпусов и днищ

16ГНМА по

ОСТ 108.030.118-78

ОСТ 108.030.118-78

 

От минус 20 до 350

Не ограничено

По

ОСТ 108.030.118-78

Для корпусов и днищ

09Г2С, 09Г2СШ 16ГС по

 ГОСТ 5520-79

ГОСТ 5520-79

 

 

160

По ГОСТ 5520-79 в зависимости от категории стали

 

По ГОСТ 19282-73

ТУ 14-1-2072-77

Не ограничено

От минус 40 до 450

По ТУ 14-1-2072-77

По ТУ 14-1-2072-77

Для корпусов, днищ, плоских фланцев, трубных решеток и других деталей

09Г2С — ЮЧ

09Г2СФ — ЮЧ

по

ТУ 14-232-40-81

ТУ 14-232-40-81

 

 

120

По ТУ 14-232-40-81

 

08Х18Н10Т

12Х18Н9Т

12Х18Н10Т

по ГОСТ 5632-72

ГОСТ 7350-77

 

 

50

По ГОСТ 7350-77, группа поверхности М5б

 

08Х18Н10Т

12Х18Н10Т

по ГОСТ 5632-72

ТУ 14-1-394-72

 

От минус 70 до 600

75

По ТУ 14-1-394-72

Для плоских фланцев, трубных решеток и других деталей

ВСт3сп

3-6 категории с плакирующим слоем из сталей марок

08Х18Н10Т

12Х18Н10Т

по ГОСТ 10885-85

 

 

 

26

По ГОСТ 380-71 в зависимости от категории стали основного слоя.

Полистные испытания при температуре стенки свыше 200 °С

 

20К с плакирующим слоем из сталей марок

08Х18Н10Т 12Х18Н10Т по ГОСТ 10885-85

ГОСТ 10885-85

5,0

От минус 20 до 425

Не ограничено

По ГОСТ 5520-79 в зависимости от категории стали основного слоя и по ГОСТ 10885-85.

Полистные испытания при температуре стенки свыше 200 °С

Для корпусов, днищ и других деталей

16ГС, 09Г2С с плакирующим слоем из сталей марок

08Х18Н10Т

12Х18Н10Т

по ГОСТ 10885-85

 

 

От минус 10 до 450

 

По ГОСТ 5520-79 в зависимости от категории стали основного слоя. Полистные испытания при температуре стенки выше 200 °С

 

22К с плакирующим слоем из сталей марок

Св. 08Х19Н10Г2Б или 08Х18Н10Т по ТУ 108.1152-82

ТУ 108.1152-82

Не ограничено

От 0 до 350

160

По ТУ 108.1152-82

Для трубных решеток

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *