ПБ 03-585-03 стр.11 8. ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЮ ИПРИЕМКЕ СМОНТИРОВАННЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

 

Марка стали

Допустимая твердость металла шва и зоны термического влияния, НВ, не более

14ХГС

230

15ХМ, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 15Х2М1, 15Х5М, 15Х5МУ, 15Х5ВФ

240

30ХМА, 20Х2МА, 22Х3М, 18Х3МВ

270

20Х3МВФ

300

При этом твердость следует замерять на контрольных сварных соединениях и заносить в паспорт трубопровода.

7.3.21. При выявлении методами неразрушающего контроля дефектных сварных соединений контролю подвергается удвоенное от первоначального объема количество сварных соединений на данном участке трубопровода, выполненных одним сварщиком.

Если при дополнительном контроле хотя бы одно сварное соединение будет признано негодным, контролю следует подвергать 100 % сварных соединений, выполненных на данном участке трубопровода.

7.3.22. Дефекты, обнаруженные в процессе контроля, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.

Исправлению подлежат все дефектные участки сварного соединения, выявленные при внешнем осмотре и измерениях, контроле неразрушающими физическими методами. В стыках, забракованных по результатам радиографического контроля, исправлению подлежат участки шва, оцененные наибольшим баллом, в случае, если стык забракован по сумме одинаковых баллов, исправлению подлежат участки с непроваром.

Исправлению путем местной выборки и последующей подварки (без повторной сварки всего соединения) подлежат участки сварного шва, если размеры выборки после удаления дефектного участка шва не превышают значений, указанных в таблице 16.

Таблица 16.

Допустимые размеры выборки после удаления дефектов в сварных швах трубопроводов

Глубина выборки, % от номинальной толщины стенки труб или расчетного сечения шва

Суммарная протяженность выборки, % от номинального наружного периметра сварного соединения

Для трубопроводов Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2), трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70°С

15 и менее

Не нормируется

Более 15 до 30 включительно

До 35

Более 30 до 50 включительно

До 20

Более 50

До 15

Для трубопроводов IIV категории

25 и менее

Не нормируется

Более 25 до 50 включительно

До 50

Более 50

До 25

Для трубопроводов V категории

30 и менее

Не нормируется

Более 30 до 50 включительно

До 50

Более 50

До 35

Сварное соединение, в котором для исправления дефектного участка требуется произвести выборку размером более допустимого по таблице 16, следует полностью удалить, а на его место вварить «катушку».

7.3.23. Механические свойства стыковых сварных соединений трубопроводов должны подтверждаться результатами механических испытаний контрольных сварных соединений.

7.3.24. Контрольные сварные соединения должны свариваться на партию однотипных производственных стыков. В партию входят сваренные в срок не более трех месяцев не более ста однотипных стыковых соединений с условным диаметром Dy до 150 мм или не более пятидесяти стыков с Dу 175 мм и выше.

Однотипными считаются соединения из сталей одной марки, выполненные одним сварщиком по единому технологическому процессу и отличающиеся по толщине стенки не более чем на 50 %.

Однотипными по условному диаметру являются соединения: Dy 6 — 32 мм,
Dy 50 — 150, Dy 175 мм и выше.

7.3.25. Количество контрольных сварных соединений для проведения механических испытаний и металлографических исследований должно соответствовать указанному ниже:

Условный диаметр трубы Dv, мм

Количество контрольных соединений

6 — 32

4

50 — 150

2

175 и выше

1

При необходимости проведения испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии должно быть сварено на два соединения больше, чем указано для Dy 6 — 32, и на одно соединение больше для Dy 50 мм и выше. При диаметре труб Dy 450 мм и выше допускается сваривать контрольные сварные соединения из пластин.

7.3.26. Из контрольных сварных соединений должны изготавливаться образцы для следующих видов испытаний:

– на статическое растяжение при температуре плюс 20°С — два образца;

– на ударный изгиб (KCU) при температуре плюс 20°С — три образца с надрезом по центру шва;

– на ударный изгиб (KCU) при рабочей температуре для трубопроводов, работающих при температуре стенки минус 20°С и ниже — три образца с надрезом по центру шва;

– на статический изгиб — два образца;

– для металлографических исследований — два образца (по требованию проекта);

– на ударный изгиб (KCU) при температуре плюс 20°С — три образца с надрезом по зоне термического влияния (по требованию проекта);

– для испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии — четыре образца (по требованию проекта).

Испытания на ударный изгиб проводятся на образцах с концентратором типа «U» (KCU).

7.3.27. Образцы необходимо вырезать методами, не изменяющими структуру и механические свойства металла. Не допускается применение правки заготовок образцов как в холодном, так и в горячем состояниях.

7.3.28. Испытание на статическое растяжение стыковых соединений труб с условным проходом до 50 мм может быть заменено испытанием на растяжение целых стыков со снятым усилением.

7.3.29. Испытание на статический изгиб сварных соединений труб с условным проходом до 50 мм может быть заменено испытанием целых стыков на сплющивание.

7.3.30. Результаты механических испытаний сварных соединений должны удовлетворять требованиям таблицы 17.

Таблица 17.

Механические свойства сварных соединений

Стали

Предел прочности при температуре 20°С

Угол изгиба, не менее, при толщине стенки

Ударная вязкость (KCU), Дж/см2 (кгс·м/см2) не менее, при температуре испытаний

до 20 мм включительно

более 20 мм

20°С

Минус 20°С и ниже

Углеродистые

Не ниже нижнего предела прочности основного металла по стандартам или техническим условиям для данной марки стали

100°

100°

50 (5)

30 (3)

Марганцовистые, кремнемарганцовистые

80°

60°

Хромокремнемарганцовистые

70°

50°

Хромомолибденовые, хромомолибденованадиевые, хромованадиевольфрамовые, хромомолибденованадиевольфрамовые

50°

40°

Аустенитные

100°

100°

70 (7)

Показатели механических свойств сварных соединений должны определяться как среднеарифметическое значение результатов испытаний отдельных образцов. Результаты испытаний на статическое растяжение и статический изгиб считаются неудовлетворительными, если хотя бы один из образцов показал значение ниже установленных требований более чем на 10 %. Результаты испытаний на ударный изгиб считаются неудовлетворительными, если хотя бы один из образцов показал значение ниже установленных требований.

Испытанию на ударный изгиб подвергаются сварные соединения труб с толщиной стенки 12 мм и более. В обоснованных случаях испытания на ударный изгиб производят для труб с толщиной стенки 6 — 11 мм.

7.3.31. В разнородных соединениях прочность оценивается по стали с более низкими механическими свойствами, а ударная вязкость и угол изгиба — по менее пластичной стали.

7.3.32. При проведении металлографических исследований (по требованию проекта) определяются наличие в сварном соединении допустимых дефектов и соответствие формы и размеров сварного шва установленным требованиям.

7.3.33. Качество сварных соединений по результатам испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии (по требованию проекта) считается удовлетворительным, если результат испытаний соответствуют установленным требованиям.

 

8. ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЮ И ПРИЕМКЕ СМОНТИРОВАННЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

8.1. Общие требования

8.1.1. Трубопроводы, на которые распространяются настоящие Правила после окончания монтажных и сварочных работ, термообработки (при необходимости), контроля качества сварных соединений неразрушающими методами, а также после установки и окончательного закрепления всех опор, подвесок (пружины пружинных опор и подвесок на период испытаний должны быть разгружены) и оформления документов, подтверждающих качество выполненных работ, подвергаются наружному осмотру, испытанию на прочность и плотность и, при необходимости, дополнительным испытаниям на герметичность с определением падения давления.

8.1.2. Вид испытания (на прочность и плотность, дополнительное испытание на герметичность), способ испытания (гидравлический, пневматический) и величина испытательного давления указываются в проекте для каждого трубопровода.

8.1.3. При наружном осмотре трубопровода проверяются: соответствие смонтированного трубопровода проектной документации; правильность установки запорных устройств, легкость их закрывания и открывания; установка всех проектных креплений и снятие всех временных креплений; окончание всех сварочных работ, включая врезки воздушников и дренажей; завершение работ по термообработке (при необходимости).

8.1.4. Испытанию, как правило, подвергается весь трубопровод полностью. Допускается проводить испытание трубопровода отдельными участками.

8.1.5. При испытании на прочность и плотность испытываемый трубопровод (участок) отсоединяется от аппаратов и других трубопроводов заглушками. Использование запорной арматуры для отключения испытываемого трубопровода (участка) допускается в обоснованных случаях.

8.1.6. При проведении испытаний вся запорная арматура, установленная на трубопроводе, должна быть полностью открыта, сальники — уплотнены; на месте регулирующих клапанов и измерительных устройств должны быть установлены монтажные катушки; все врезки, штуцера, бобышки должны быть заглушены.

8.1.7. Места расположения заглушек на время проведения испытания должны быть отмечены предупредительными знаками и пребывание около них людей не допускается.

8.1.8. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами, прошедшими поверку и опломбированными. Манометры должны быть класса точности не ниже 1,5, с диаметром корпуса не менее 160 мм и шкалой на номинальное давление 4/3 измеряемого. Один манометр устанавливается у опрессовочного агрегата после запорного вентиля, другой — в точке трубопровода, наиболее удаленной от опрессовочного агрегата.

8.1.9. Допускается проводить испытания с нанесенной тепловой или антикоррозионной изоляцией трубопроводов из бесшовных труб или заранее изготовленных и испытанных блоков (независимо от применяемых труб) при условии, что сварные монтажные стыки и фланцевые соединения будут иметь доступ для осмотра.

8.1.10. Испытание на прочность и плотность трубопроводов с условным давлением до 10 МПа (100 кгс/см2) может быть гидравлическим или пневматическим. Как правило, испытание проводится гидравлическим способом.

Замена гидравлического испытания на пневматическое допускается в следующих случаях:

а) если несущая строительная конструкция или опоры не рассчитаны на заполнение трубопровода водой;

б) при температуре окружающего воздуха ниже 0°С и опасности промерзания отдельных участков трубопровода;

в) если применение жидкости (воды) недопустимо по иным причинам.

8.1.11. Испытание на прочность и плотность трубопроводов, Рассчитанных на условное давление свыше 10 МПа (100 кгс/см2), следует проводить гидравлическим способом. В технически обоснованных случаях для трубопроводов с условным давлением до 50 МПа (500 кгс/см2) допускается замена гидравлического испытания на пневматическое при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии (только при положительной температуре окружающего воздуха).

На этот вид испытания разрабатывается инструкция, содержащая мероприятия, исключающие возможность разрушения трубопроводов в случае появления критического АЭ-сигнала.

8.1.12. При совместном испытании обвязочных трубопроводов с аппаратами величину давления при испытании трубопроводов на прочность и плотность (до ближайшей отключающей задвижки) следует принимать, как для аппарата.

8.1.13. Короткие (до 20 м) отводящие трубопроводы от предохранительных клапанов, а также свечи от аппаратов и систем, связанных непосредственно с атмосферой (кроме газопроводов на факел), испытанию не подлежат, если нет указаний в проекте.

8.1.14. Дополнительные испытания трубопроводов на герметичность проводятся пневматическим способом.

8.1.15. Порядок и методика проведения испытаний определяются проектом и нормативно-технической документацией по промышленной безопасности.

8.1.16. Испытание трубопроводов на прочность и плотность следует проводить одновременно, независимо от способа испытания.

8.1.17. При неудовлетворительных результатах испытаний обнаруженные дефекты должны быть устранены, а испытания повторены.

Подчеканка сварных швов и устранение дефектов во время нахождения трубопровода под давлением не допускается.

8.1.18. О проведении испытаний трубопроводов составляют соответствующие акты.

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *