ПБ 03-585-03. 
Таблица

ПБ 03-585-03. Таблица
Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 

 

 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
ПБ 10-257-98 - Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов-манипуляторов

 

 

 

Сварка ->  Химические, нефтехимические производства ->  ПБ 03-585-03 -> 

 

 

Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм нормы, приведенные в таблице, по суммарной длине включений (пор), а также по числу отдельных включений (пор) следует пропорционально уменьшать.

Оценку участков сварных соединений трубопроводов Ру свыше 10 МПа
(100 кгс/см2), в которых обнаружены скопления включений (пор), следует увеличить на один балл.

Оценку участков сварных соединений трубопроводов всех категорий, в которых обнаружены цепочки включений (пор), следует увеличить на один балл.

Переход от наплавленного металла к основному должен быть плавным. Подрезы в местах перехода от шва к основному металлу допускаются по глубине не более 10 % толщины стенки трубы, но не более 0,5 мм. При этом общая протяженность подреза на одном сварном соединении не должна превышать 30 % длины шва.

В сварных соединениях трубопроводов на Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2), а также в трубопроводах 100I категории, работающих при температуре ниже минус 70°С, подрезы не допускаются;

– трещины в шве, в зоне термического влияния и в основном металле не допускаются;

– отклонения от прямолинейности сваренных встык труб не должны превышать величин, установленных требованиями п. 7.1.26.

7.3.6. Дефекты сварных соединений подлежат устранению в установленном порядке.

7.3.7. Контроль качества сварных соединений неразрушающими методами следует проводить в соответствии с действующей нормативно-технической документацией.

7.3.8. К контролю сварных соединений физическими методами следует допускать дефектоскопистов, имеющих соответствующее квалификационное удостоверение на проведение контроля. Каждый дефектоскопист может быть допущен к тем методам контроля, которые указаны в его удостоверении. Дефектоскописты подлежат аттестации в соответствии с нормативно-технической документацией по промышленной безопасности.

7.3.9. Неразрушающему контролю подвергают наихудшие по результатам внешнего осмотра сварные швы по всему периметру трубы. Число контролируемых сварных швов определяется техническими условиями на объект, но во всех случаях должно быть не ниже приведенных в таблице 12.

Таблица 12.

Объем контроля сварных соединений ультразвуковым или радиографическим методом в % от общего числа сваренных каждым сварщиком (но не менее одного) соединений

Условия изготовления стыков

Категория трубопроводов

Ру > 10 МПа (100 кгс/см2) и I категории при температуре ниже -70°С

I

II

III

IV

V

При изготовлении и монтаже на предприятии нового трубопровода, а также при ремонте

100

20

10

2

1

Согласно требованиям п. 7.3.2 настоящих Правил

При сварке разнородных сталей

100

100

100

100

100

10

При сварке трубопроводов, входящих в блоки I категории взрывоопасности

100

100

10

2

1

-

7.3.10. Контроль сварных соединений радиографическим или ультразвуковым методом следует производить после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями, а для трубопроводов, рассчитанных на Ру свыше 10 МПа
(100 кгс/см2), и для трубопроводов
I категории, работающих при температуре ниже минус 70°С, после контроля на выявление выходящих на поверхность дефектов магнитопорошковым или капиллярным методом.

7.3.11. Метод контроля (ультразвуковой, радиографический или оба метода в сочетании) выбирают исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности данного метода контроля для конкретного объекта и вида сварных соединений.

7.3.12. Перед контролем сварные соединения должны быть замаркированы так, чтобы их положение было легко обнаружить на картах контроля, радиографических снимках и обеспечить привязку результатов контроля к соответствующему участку сварного шва.

7.3.13. При радиографическом контроле следует обеспечить чувствительность для трубопроводов на Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2), категорий I и II на уровне класса 2, для трубопроводов категорий III, IV и V - на уровне класса 3.

7.3.14. Оценку качества сварных соединений по результатам радиографического контроля следует проводить по балльной системе.

Суммарный балл качества сварного соединения определяется сложением наибольших баллов, полученных при раздельной оценке качества соединений по плоскостным (трещины, несплавления, непровары) и объемным (поры, шлаковые включения) дефектам согласно таблицам 11 и 13.

Таблица 13.

Оценка качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического контроля в зависимости от величины и протяженности плоских дефектов (непровары по оси шва, несплавления и др.)

Оценка в баллах

Непровары по оси шва, несплавления, трещины, вогнутость и выпуклость металла в корне шва

Глубина, % к номинальной толщине стенки

Допустимая суммарная длина по периметру трубы

0

Непровар отсутствует

 

Вогнутость корня шва до 10 %, но не более 1,5 мм

До 1/8 периметра

Выпуклость корневого шва до 10 %, но не более 3 мм

До 1/8 периметра

1

Непровар по оси шва до 10 %, но не более 2 мм

До 1/4 периметра

или до 5 %, но не более 1 мм

До 1/2 периметра

2

Непровар по оси шва до 20 %, но не более 3 мм

До 1/4 периметра

или до 10 %, но не более 2 мм

До 1/2 периметра

или до 5 %, но не более 1 мм

Не ограничивается

6

Непровары по оси шва более 20 % и более 3 мм

Независимо от длины

Трещины любой глубины

Независимо от длины

Несплавления между основным металлом и швом и между отдельными валиками шва

Независимо от длины

Величина вогнутости корня шва и выпуклости корневого шва для трубопроводов
I - IV категорий, за исключением трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70°С, не регламентируется.

Сварным соединениям с конструктивным непроваром присваивается балл 0.

При необходимости точная глубина непровара определяется методом профильной радиографической толщинометрии в месте его наибольшей величины по плотности снимка или по ожидаемому местоположению.

При расшифровке снимков определяют вид дефектов и их размеры по стандарту или НТД.

В заключении или журнале радиографического контроля следует указать балл сварного соединения, определенный по таблице 13, наибольший балл участка сварного соединения, определенный по таблице 11, а также суммарный балл качества сварного соединения (например: 0/2 = 2 или 6/6 = 12).

Сварные соединения признаются негодными, если суммарный балл равен или больше значений, указанных ниже:

Категория трубопровода

Ру > 10 МПа (100 кгс/см2)

I категории, при температуре ниже минус 70°С

I

II

III

IV

V

Суммарный балл

2

2

3

3

5

6

6

Сварные соединения, оцененные указанным или большим баллом, подлежат исправлению и повторному контролю. Сварные соединения трубопроводов III и IV категорий, оцененные соответственно суммарным баллом 4 и 5, исправлению не подлежат, но необходимо подвергнуть дополнительному контролю удвоенное от первоначального объема количество стыков, выполненных данным сварщиком.

Если при дополнительном контроле для трубопроводов III и IV категорий хотя бы один стык будет оценен соответственно баллом 4 и 5, контролю подвергают 100 % стыков, выполненных данным сварщиком.

7.3.15. Сварные соединения трубопроводов на Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2) и трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70°С, по результатам ультразвукового контроля считаются годными, если:

а) отсутствуют протяженные дефекты;

б) отсутствуют непротяженные (точечные) дефекты эквивалентной площадью более:

1,6 мм2 при толщине стенки трубы до 610 мм включительно;

2,0 мм2 при толщине стенки трубы до 020 мм включительно;

3,0 мм2 при толщине стенки трубы свыше 020 мм;

в) количество непротяженных дефектов не более двух на каждые 100 мм шва по наружному периметру эквивалентной площадью:

1,6 мм2 при толщине стенки трубы до 10 мм включительно;

2,0 мм2 при толщине стенки трубы до 020 мм включительно;

23,0 мм2 при толщине стенки трубы свыше 020 мм.

Оценка качества сварных соединений трубопроводов I - IV категорий (за исключением трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70°С) по результатам ультразвукового контроля должна соответствовать требованиям таблицы 14.

Точечные дефекты считаются недопустимыми, если амплитуда эхо-сигналов от них превышает амплитуду эхо-сигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью.

Протяженные дефекты считаются недопустимыми, если амплитуда сигналов от них превышает 0,5 амплитуды эхо-сигналов от искусственного отражателя. Условная протяженность цепочки точечных дефектов измеряется в том случае, если амплитуда эхо-сигнала от них составляет 0,5 и более амплитуды эхо-сигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью.

Таблица 14.

Нормы допустимых дефектов в сварных швах трубопроводов Ру 10 МПа
(100 кгс/см2), выявленных при ультразвуковом контроле

Номинальная толщина стенки, Н, мм

Эквивалентная площадь (размеры) отдельных дефектов

Условная протяженность цепочки точечных дефектов на участке сварного шва длиной 10 Н

Наименьшая фиксируемая, дБ

По отверстию с плоским дном, мм2

По зарубке, мм×мм

8 - 10

На 6 дБ ниже эхо-сигнала от максимально допустимых эквивалентных дефектов

1,6

1,0×2,0

1,5Н

12 - 18

2,0

2,0×2,0

1,5Н

20 - 24

3,0

3,0×2,0

1,5Н

7.3.16. Сварные соединения трубопроводов с Ру до 10 МПа (100 кгс/см2) по результатам контроля капиллярным (цветным) методом считаются годными, если:

а) индикаторные следы дефектов отсутствуют;

б) все зафиксированные индикаторные следы являются одиночными и округлыми;

в) наибольший размер каждого индикаторного следа не превышает трехкратных значений норм для ширины (диаметра), приведенных в таблице 11 для балла 2;

г) суммарная длина всех индикаторных следов на любом участке шва длиной 100 мм не превышает суммарной длины, приведенной в табл. 7.2 для балла 2.

Округлые индикаторные следы с максимальным размером до 0,5 мм включительно не учитываются независимо от толщины контролируемого металла.

Сварные соединения трубопроводов с Рv свыше 10 МПа (100 кгс/см2) и трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70°С, считаются годными, если индикаторные следы дефектов отсутствуют. При этом чувствительность контроля должна соответствовать 2 классу.

7.3.17. Сварные соединения по результатам магнитопорошкового или магнитографического контроля считаются годными, если отсутствуют протяженные дефекты.

7.3.18. Определение содержания ферритной фазы следует производить в сварных соединениях трубопроводов из аустенитных сталей, рассчитанных на Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2), в объеме 100 % на сборочных единицах, предназначенных для работы при температуре свыше 350°С, а в остальных случаях по требованию проекта.

7.3.19. Стилоскопированию на наличие основных легирующих элементов подлежат сварные соединения легированных сталей трубопроводов с Ру до 10 МПа (100 кгс/см2) в следующих случаях:

– выборочно, но не менее двух соединений, выполненных одним сварщиком одной партией сварочных материалов;

– если соответствие использованных сварочных материалов назначенным вызывает сомнение;

– если после термической обработки твердость сварного соединения не соответствует установленным требованиям.

Сварные соединения трубопроводов из легированных сталей с Ру свыше 10 МПа
(100 кгс/см2) подлежат стилоскопированию в объеме 100 %.

Результаты стилоскопирования считаются удовлетворительными, если при контроле подтверждено наличие (отсутствие) и содержание соответствующих химических элементов в наплавленном или основном металле. При неудовлетворительных результатах стилоскопирования хотя бы одного сварного соединения в случае выборочного контроля стилоскопированию подлежат все сварные швы, выполненные с использованием той же партии сварочных материалов сварщиком, выполнившим данное сварное соединение.

7.3.20. Измерение твердости проводится для сварных соединений трубопроводов, изготовленных из хромокремнемарганцовистых, хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, хромованадиевольфрамовых и хромомолибденованадиевольфрамовых сталей.

Измерение твердости необходимо производить на каждом термообработанном сварном соединении по центру шва, в зоне термического влияния, по основному металлу. Результаты измерения твердости должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации. При отсутствии таких требований значения твердости не должны превышать указанных в таблице 15; при твердости, превышающей допустимую, сварные соединения следует подвергнуть стилоскопированию и при положительных его результатах - повторной термообработке. На сварных соединениях наружным диаметром менее 50 мм замер твердости не производится.

Таблица 15.

Оценка качества сварных соединений по твердости

 

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге