ОТУ 3-01 стр.3 ПРИЛОЖЕНИЕ1

 

Особенности технологии сварки зависят от пластичности плакирующего слоя, одним из критериев которой является твердость. Особого внимания требуют при ремонтной сварке аппараты, имеющие твердость плакирующего слоя 190 НВ и более. При твердости менее 190 НВ плакирующий слой аппаратов обладает достаточной пластичностью, позволяющей вести сварочные работы в обычном порядке.

6.9.2. Перед ремонтом производится замер твердости плакирующего слоя каждого листа, попадающего в зону ремонта. Твердость замеряется не менее чем в трех точках, непосредственно примыкающих к удаляемому участку металла, в зоне, шириной не менее, чем 100 мм от линии разметки. Замер твердости производится переносным прибором, имеющим индентор с шариком диаметром не более 2 мм.

Для аппаратов при твердости плакирующего слоя менее 190 НВ ремонт производится в обычном порядке, как и при сварке аппаратов из нового металла

Для аппаратов при твердости плакирующего слоя 190 НВ и более, ремонт производится в соответствии с настоящим параграфом в части выбора сварочных материалов, подготовки кромок под сварку, сварки и термообработки.

6.9.3. Технология ремонта корпусов аппаратов из двухслойной стали с плакирующим слоем 08X13, эксплуатировавшихся при температуре более 300°С, согласовывается с ОАО «ВНИКТИнефтехимоборудование» в случае, если в зону сварки попадают листы с твердостью плакирующего слоя более 190 НВ.

6.9.4. Удаление дефекта предпочтительно производить механическим способом. Допускается удаление дефекта термическим способом (воздушно-дуговая строжка, кислородная резка и др.) с последующей механической зачисткой и контролем поверхности выборки по настоящим ОТУ.

Удаление дефектов термическим способом производить с предварительным подогревом дефектного участка до 150-200°С.

6.9.5. Если твердость участков плакирующего слоя, примыкающих к удаленной зоне, после удаления дефектного участка превышает 190 НВ, то с целью повышения пластичности металла плакирующего слоя, произвести термообработку путем нагрева полосы металла по периметру вырезанного участка или удаленного металла шириной
100-150 мм до температуры 580-700°С с выдержкой при этой температуре не менее 20 мин. Нагрев производится любым из способов (газопламенным, электронагревом активного сопротивления, индуктором), обеспечивающим равномерность и требуемый режим.

После термообработки необходимо провести повторный замер твердости, которая должна быть менее 190 НВ. Если значение твердости будет составлять 190 НВ и более, необходимо повторить термообработку.

6.9.6. С целью исключения перемешивания металлов разного легирования и связанного с этим образования трещин перед сваркой, после механической зачистки и цветной дефектоскопии подготовленных кромок, на двухслойной стали со стороны плакирующего слоя абразивным кругом выполнить уступ (рис.6.10), позволяющий при сварке определять границу перехода от основного металла к плакирующему слою. Полноту удаления плакирующего слоя на уступе контролировать протравливанием 20%-ным раствором азотной кислоты.

6.9.7. В первую очередь выполняется сварка основного слоя в соответствии с настоящими ОТУ, после чего — сварка плакирующего слоя. Для сварки плакирующего слоя необходимо применять высоконикелевые. электроды АНЖР-2 или ОК 92.45.

6.9.8. Сварка плакирующего слоя производится продольными валиками без поперечных колебаний электрода.

Первыми выполняются швы приварки плакирующего слоя к основному, затем остальные в последовательности, указанной на рис.6.11. Непосредственно после наплавки каждый валик, кроме швов приварки плакирующего слоя к основному, необходимо проковать. Проковка поверхности валика производится пневмозубилом (пневмолотком) или электрозубилом (электромолотком) с радиусом закругления бойка 3-5 мм или вручную — молотком весом 800г.

6.9.9. В местах Т-образного пересечения стыков, с целью предупреждения возникновения трещин в месте пересечения, первым заваривается плакирующий слой примыкающего шва (примыкающим является шов, имеющий продолжение от точки пересечения в одном направлении). Последовательность сварки плакирующего шва с проковкой каждого валика выдерживается по рис 6.11.

6.9.10. При ремонте корпуса из двухслойной стали с заменой листов или вваркой латки при толщине стенки корпуса более 20 мм сварка должна выполняться одновременно не менее чем двумя сварщиками.

Первыми выполняются одновременно вертикальные сварные швы. Направление сварки — снизу вверх. Сварка горизонтальных швов ведется поочередно от середины к краям обратноступенчатым методом.

В случае одновременной сварки вертикальных швов двумя сварщиками зазор по всему периметру «латки» при сборке устанавливается одинаковым.

При сварке с подогревом для предотвращения образования трещин в швах от усадки охлаждающегося металла, температуру «латки» необходимо поддерживать постоянной, подогревая ее со стороны, обратной ведению сварочных работ.

 

Подготовка кромок под сварку по линии раздела основного и плакирующего слоя.

 

Последовательность ремонтной сварки плакирующего слоя.

 

Выборка трещины со стороны плакирующего слоя.

 

Во избежание появления трещин в сварном шве прерывать сварочные работы до заполнения сечения шва на 2/3 не допускается.

Сварку плакирующего слоя производить после завершения работ по сварке основного слоя. Первыми выполняются ниточные швы приварки плакирующего слоя к основному (рис 6.11) без проковки. Остальные швы проковываются.

6.9.11. Заварка дефектов типа несквозных трещин со стороны плакирующего слоя при глубине разделки до 1/3 толщины стенки корпуса производится указанными в п.6.9.7 высоколегированными электродами одиночными ниточными валиками. Последние два слоя выполняются в порядке, как показано на рис.6.11 и проковываются.

При глубине разделки более 1/3 толщины корпуса сварку основного слоя производить в соответствии с настоящими ОТУ. Плакирующий слой выполняется высоколегированными электродами по п.6.9.7 в соответствии с рис.6.11. Плакирующий слой проковывается с соблюдением требований п.6.9.8.

6.9.12. Исправление участков корпуса с несквозными трещинами со стороны основного слоя производится односторонней выборкой и заваркой. После выборки и механической зачистки дефектной зоны производится травление зоны выборки 20%-ным раствором азотной кислоты для контроля на отсутствие трещин, а также на отсутствие выхода плакирующего слоя или высоколегированного шва.

Если при травлении обнаружится выход в разделку высоколегированного металла плакирующего слоя или сварного шва, то сварку производят по настоящему ОТУ с раздельным выполнением основного и плакирующего слоя как для сквозной трещины (п.6.9.13).

6.9.13. Исправление участков корпуса со сквозной трещиной на двухслойной стали с плакирующим слоем 08X13 производится в последовательности:

1) выборка трещины со стороны плакирующего слоя на 1/3 толщины металла корпуса, но глубина разделки должна быть на 6 мм больше, чем толщина плакирующего слоя или величина проплавления высоколегированного сварного шва (рис.6.12), если выборка дефекта затрагивает сварной шов;

2) сварка основного металла электродами в соответствии с настоящими ОТУ;

3) разделка с обратной стороны корпуса до полного удаления трещины, подтверждаемого обязательным протравливанием или цветной дефектоскопией;

4) сварка подготовленного основного слоя — электроды по ОТУ;

5) сварка плакирующего слоя шва производится ниточными швами высоколегированными по п.6.9.7 электродами с проковкой по п.6.9.8 (рис.6.11)

6.9.14. Расстояние между двумя соседними ремонтируемыми участками шва должно быть не менее 400 мм. При меньшем расстоянии эта перемычка подлежит удалению вместе с дефектными участками.

6.9.15. Вварку штуцеров производить в соответствии с ОТУ, при этом плакирующий слой заваривается высоколегированными электродами по п.6.9.7 с предварительной термообработкой подготовленных под сварку кромок нагревом до 580-700°С с выдержкой не менее 20 мин и последующим замером твердости, которая не должна превышать 190 НВ. Проковку валиков при сварке допускается не производить.

6.9.16. Особенности ремонта участка плакирующего слоя корпуса, пораженного язвенной коррозией.

6.9.16.1. При расстоянии между коррозионными язвами (диаметром до 25 мм) более 100 мм каждая из них зачищается шлифовальной машинкой и заплавляется высоколегированными электродами по п.6.9.7 с последующей проковкой наплавленных участков. Термическая обработка не производится.

6.9.16.2. При расстоянии между коррозионными язвами менее 100 мм весь дефектный участок плакирующего слоя покрывается накладкой из стали 08X13, которая обваривается по периметру катетом, равным толщине накладки. Порядок обварки накладки должен соответствовать порядку приварки заплаты согласно настоящих ОТУ. Сварные швы проковываются. Термическая обработка не производится.

При размерах дефектного участка более 200×200 мм, он покрывается накладками шириной не более 200 мм, каждая из которых обваривается по периметру. При этом в средней части каждой накладки дополнительно проставляются электрозаклепки путем сквозной засверловки накладки сверлом диаметром 8-10 мм и заплавления отверстий после подгонки накладки по месту и приварки ее по периметру. Расстояние между электрозаклепками 100мм. Сварные швы проковываются. Термическая обработка не производится.

6.9.17. Особенности ремонта отслоенных участков плакирующего слоя корпуса.

6.9.17.1. Вырезать дефектный (отслоенный) участок плакирующего слоя корпуса механическим способом (зубилом, шлиф. машинкой).

6.9.17.2. Зачистить кромки плакирующего слоя по периметру удаленного участка шлифовальной машинкой.

6.9.17.3. Проконтролировать кромки на отсутствие дальнейшего отслоения методом цветной дефектоскопии.

6.9.17.4. Приварить кромки плакирующего слоя корпуса к основному металлу ниточными валиками по периметру удаленного участка высоколегированными по п.6.9.7 электродами без проковки.

6.9.17.5. Подогнать по размеру накладку из стали 08X13 и приварить ее к основному металлу и ранее выполненному шву приварки плакирующего слоя биметалла к основному. Сварку вести ниточными валиками высоколегированными электродами по п.6.9.7, с проковкой каждого валика. Термическая обработка не производится.

6.9.17.6. При величине дефектного участка более 200×200 мм порядок установки и крепления накладок, а также их размеры, должны соответствовать п.6.9.16.2.

6.9.18. После завершения сварочных работ полоса поверхности плакирующего слоя шириной 150 мм, прилегающая к вновь выполненным сварным швам, контролируется на трещины тщательным внешним осмотром и цветной дефектоскопией в соответствии с настоящими ОТУ.

Контроль производится через 24 часа после окончания сварочных работ, в течение которых наиболее вероятно возникновение трещин в плакирующем слое 08X13.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое

 

РЕМОНТНАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ

 

Ремонтная документация состоит из технологической карты и удостоверения о качестве. Ниже приводятся примерные формы этих документов.

 

УТВЕРЖДАЮ

Главный механик
__________________________

__________________________

__________________________

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА №

на ремонт (модернизацию) корпуса сосуда или аппарата

 

Разработана на основе « …(название нормативного документа, согласованного с Госгортехнадзором РФ, в котором изложена аттестованная технология сварки использованная при ремонте без каких либо отклонений. В случае отступления от согласованного Госгортехнадзором нормативного документа привести основание отступления: например, решение специализированной организации конкретно по этому ремонту в соответствии с настоящим ОТУ — название, номер, дату решения).

1. Цех____________________________________________________________________

2. Установка ______________________________________________________________

3. Сосуд, аппарат __________________________________________________________

4. Сведения о сосуде, аппарате

Рабочая среда __________________________________________________________

Рабочая температура ____________________________________________________

Рабочее давление _______________________________________________________

5. Причина ремонта ________________________________________________________

6. Существо ремонта (модернизации)_________________________________________ _____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

7. Расположение участков (зон) производства ремонта на корпусе (чертеж, эскиз, рисунок)____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Продолжение приложения 1.

 

8. Сведения об основных материалах

 

Ремонтируемый элемент

Элемент, применяемый для ремонта,

Наименование

Материал

Толщина

Наименование

Материал

Толщина

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Примечание: В случае двухслойной стали указывается материал основного и плакирующего слоя (20К + 0Х13) Толщина металла обозначается через дробь числитель — основной слои, знаменатель — плакирующий слой.

 

9. Способ и особенности выборки или удаления дефектного участка (трещины, коррелированной поверхности, части корпуса и т.д.)

_____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

 

10. Форма подготовки кромок под ремонтную сварку или наплавку с указанием способа подготовки и контроля поверхности кромок (чертеж, эскиз, рисунок)

_____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

 

11. Сведения о предварительном, сопутствующем подогреве и термообработке

_____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

 

12. Сварочные материалы, режимы ремонтной сварки и сопутствующих операций:

способ сварки (наплавки) _________________________________________________________

наименование НД ________________________________________________________________

тип соединения по НД ____________________________________________________________

сварочные материалы (марка, стандарт, ТУ) _________________________________________

 

 

Конструктивные элементы шва

Порядок сварки

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Продолжение приложения 1

Технологические параметры сварки (наплавки)

 

Номер валика (шва)

Способ сварки

Диаметр электрода, мм

Род и полярность тока

Сила тока, А

Напряжение,

В

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *