ОТУ 3-01 стр.2 6. СПЕЦИАЛЬНЫЕТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

 

6. СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

6.1. Выбор способа устранения дефекта.

6.1.1. Перед началом ремонтных работ устанавливаются виды дефектов и определяются способы их устранения. Необходимость проведения термической обработки определяется требованиями подраздела 5.6. настоящих ОТУ, «Правил» и ОСТ 26-291.

6.1.2. Трещины, в зависимости от происхождения, расположения, марки стали корпуса и технологии его изготовления, устраняются заваркой или заменой дефектного участка.

Трещины вида а, б, в, г, д, е, ж, и (см.рис 6.1.) устраняются заваркой после соответствующей подготовки с соблюдением требований подраздела 5.2. при условии, что выход трещин в основной металл из сварного шва не более 100 мм.

Трещины, выходящие из сварного шва в основной металл на расстояние более 100 мм, и трещины вида к, л, м (рис. 6.1) устраняются путем вырезки дефектного участка с трещинами и установки вставки («латки»).

 

 

Расположение трещин на корпусах аппаратов.

 

 

 

Участок корпуса, пораженный коррозией.

 

6.1.3. Корпуса аппаратов ремонтируются наплавкой, если:

а) площадь одного дефектного участка для углеродистых и кремнемарганцовистых сталей не более 1000 см2 при общей площади дефектных участков, приходящихся на один лист металла корпуса, не более 10% его площади, но не более 3000 см2, для аустенитных и хромомолибденовых сталей – не более 500 см2 при общей площади дефектных участков, приходящихся на один лист металла корпуса, не более 5% его площади, но не более
1500 см2; при общей площади дефектных участков, приходящихся на один лист металла корпуса, не более 5% его площади, но не более

б) глубина дефекта для углеродистых сталей не более 30% фактической толщины стенки сосуда, для низколегированных кремнемарганцовистых сталей — но более 20%, а для аустенитных сталей и сталей типа ХМ не более 10% фактической толщины стенки сосуда;

в) расстояние между подготовленными к наплавке участками не менее трехкратной фактической толщины стенки корпуса, но не менее 100 мм.

Наплавленные участки корпуса аппарата должны быть термообработаны в случаях, обусловленных подразделом 5.6 настоящих ОТУ.

Если эти условия невыполнимы, дефектный участок должен быть вырезан, и на его место вваривается вставка («латка»).

 

6.2. Устранение трещин (типовой технологический процесс)

6.2.1. Зачистить дефектное место и прилегающую к нему поверхность на расстоянии не менее 20 мм на сторону до металлического блеска, определить концы трещин одним из неразрушающих методов контроля (цветная дефектоскопия, УЗД и др.).

6.2.2. Концы трещин засверлить сверлом диаметром 6¸12 мм на 2¸3 мм более глубины трещины. Шлифовальной машинкой выбрать трещину до полного удаления.

6.2.3. Трещины глубиной не более 1/2 толщины стенки корпуса выбирать до получения кромок, приведенных на рис. 6.3.

6.2.4. Трещины глубиной более 0,5 толщины стенки аппарата или сквозные выбираются до получения кромок, приведенных в приложении 16 в зависимости от толщины стенки корпуса и условий ремонта.

6.2.5. Проверить полноту удаления трещины одним из неразрушающих методов контроля (цветная или магнитопорошковая дефектоскопия).

6.2.6. Разделку, приведенную на рис 6.3, варить, соблюдая требования подразделов 5.4 и 5.5, ниточными швами «на проход» по длине, а при длине разделки более 300 мм варить обратноступенчатыми ниточными швами от середины к краям по длине.

6.2.7. Заварить подготовленную под сварку разделку, полученную при удалении трещин глубиной более 1/2 толщины стенки или сквозных, соблюдая требования подразделов 5.4 и 5.5.

При сквозной односторонней выборке трещины с наружной стороны на внутренней поверхности корпуса ширина выборки может достигать 612 мм. В этом случае заварку выборки целесообразно производить на подкладной пластине из материала, аналогичного материалу корпуса. После заварки подкладная пластина удаляется, корень шва зачищается и, при необходимости, подваривается.

Возможность допуска корпуса аппарата к эксплуатации без удаления подкладной пластины (например, при ремонте корпусом жесткотрубных теплообменников и т.д.) должна быть согласована со специализированной научно-исследовательской организацией до проведения ремонта.

 

Выборка трещины.

 

Порядок наложения валиков швов при многослойной наплавке.

 

 

 

При двусторонней заварке разделки выполнение шва с обратом стороны производится после удаления корня первого шва.

Наплавленный металл должен на 1,52,0 мм выступать над поверхностью корпуса аппарата.

6.2.8. Необходимость в термообработке определяется в зависимости от материала и толщины стенки корпуса (подраздел 5.6). Термообработка производится по режиму, указанному в паспорте на аппарат. При отсутствии указаний в паспорте термообработку выполнять в соответствии с требованием подраздела 5.6 настоящих ОТУ.

6.2.9. После выполнения термообработки проконтролировать качество ремонта УЗД или радиографическим методом в объеме 100%.

 

6.3. Ремонт участка корпуса, пораженного коррозией (типовой технологический процесс).

6.3.1. Зачистить до металлического блеска дефектный участок (рис.6.2) и прилегающую к нему часть поверхности корпуса на расстоянии не менее 20 мм на сторону.

6.3.2. Произвести механическим способом выборку дефекта с учетом обеспечения полного провара во всех местах и проверить полноту удаления дефекта внешним осмотром и цветной дефектоскопией. Форма кромок после выборки дефекта должна соответствовать представленной на рис. 6.3.

6.3.3. Ремонт дефектных участков наплавкой производится в два и более слоев. Первый слой рекомендуется выполнять валиками, расположенными перпендикулярно оси корпуса. Каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий на 1/3 ширины. При многослойной наплавке последовательность наложения валиков рекомендуется выполнять по схеме, приведенной на рис. 6.4;

В случае, если поверхность одного коррелированного участка корпуса превышает
200 см2В случае, если поверхность одного коррелированного участка корпуса превышает
, ее заварка производится в следующей последовательности. Первый слой (или два первых слоя) накладываются перпендикулярно оси корпуса. Затем оставшаяся часть сечения выборки разбивается на квадратные участки со стороной 60¸100 мм, которые наплавляются в последовательности, указанной цифрами на рис. 6.4.в) с таким расчетом, чтобы валики располагались пол углом 90° к валикам соседних участков.В случае, если поверхность одного коррелированного участка корпуса превышает

Дефекты округлой формы диаметром до 40 мм лучше наплавлять по спирали, начиная с центра участка дефекта (рис. 6.4.г). В этом случае при глубине выборки, требующей два и более слоев наплавки, каждый слой наплавляется по спирали в обратном направлении по отношению к предыдущему.

6.3.4. Наплавку производить электродами, приведенными в таблицах приложений 5, 6, 7, 9 с соблюдением требований подраздела 5 4.

6.3.5. После наплавки и (при необходимости) проведенной термообработки поверхность подготовить к контролю и проконтролировать в объеме 100%. Контроль производится визуально, цветным или магнитопорошковым методом на отсутствие дефектов, выходящих на поверхность, ультразвуковым или радиографическим методом на отсутствие внутренних дефектов.

 

6.4. Замена дефектных днищ аппаратов (типовой технологический процесс).

6.4.1. Перед началом работ необходимо выполнять требования п.5.2.1. При замене днищ строго соблюдать правила техники безопасности при снятии и установке днищ.

6.4.2. В середине сварного шва приварки днищ к корпусу просверлить сквозное отверстие диаметром 1012 мм, являющееся началом реза шва. Начать рез от этого отверстия и выполнить его по середине сварного шва. Удалить отрезанное днище.

При отрезке днищ биметаллических корпусов предусмотреть выполнение требований п. 5.2.5 настоящих ОТУ.

6.4.3. Перед монтажом стыкуемые кромки нового днища и обечайки должны быть подготовлены механическим способом в соответствии с приложением 16 в зависимости от толщины стенки аппарата. Подготовку кромок допускается производить огневым способом, соблюдая требования п. 5.2.4. и 5.2.5.

6.4.4. В случае образования овальности обечайки в месте ее стыковки с остальной частью корпуса допускается ее исправление до сборки и сварки без образования существенных дополнительных напряжений (например, применение распорных устройств, устанавливаемых с помощью домкрата, а также местного нагрева до 100¸750°С — в случае ремонта корпуса из низкоуглеродистых и котельных сталей).

6.4.5. Перед установкой днища равномерно по окружности обечайки приварить монтажные планки (рис.6.5) на расстоянии 1500¸1700 мм друг от друга по окружности.

6.4.6. Прихватку днищ выполнять с внутренней стороны.

Длина прихваток 50¸70 мм с шагом 150¸200 мм. После выполнения прихваток срезать полностью монтажные планки заподлицо с поверхностью обечайки корпуса, не допуская выхватов металла корпуса более 5,0 мм. Выхваты после зачистки заплавить электродами, предназначенными для данной марки стали, после чего произвести зачистку шлиф. машинкой усиления шва заподлицо с поверхностью корпуса. Места удаления монтажных планок зачистить механическим способом. После выполнения основного наружного шва — механическим способом удалить прихватки и зачистить корень первого шва с последующим контролем цветной дефектоскопией. Выполнить внутренний шов приварки днища к обечайке корпуса. Прихватку и сварку выполнять электродами, указанными в таблицах приложении 5, 6, 7, 9, 25, с соблюдением требований подраздела 5.4.

6.4.7. Выполненные сварные швы подготовить к контролю и проконтролировать в объеме 100% визуально, ультразвуковым или радиографическим методами в объеме в соответствии с приложением 29.

 

6.5. Замена дефектных участков корпуса.

6.5.1 Дефекты корпусов (трещины и коррозия), не подлежащие исправлению, а также недопустимые вмятины или выпучины, устраняются путем замены обечайки, днища, листа или установки вставки («латки») вместо вырезанного дефектного участка.

6.5.2. Для удобства демонтажа и монтажа внутренних устройств корпуса допускается в определенных местах вырезка монтажных окон с последующей заваркой в соответствии с требованиями настоящих ОТУ.

6.5.1. Вырезка дефектного участка корпуса и вставки из листа производится по шаблону кислородной, плазменно-дуговой или воздушно-дуговой резкой с припуском на механическую обработку для удаления следов термической резки.

Размеры вставки должны быть такими, чтобы при установке ее в ремонтируемый корпус зазор по всему периметру был в приделах 2¸4 мм.

6.5.4. Форма вставок («латок») и монтажных окон, их размеры и расположение на корпусах показаны на рис.6.6. Толщина вставок должна быть равна толщине корпуса или превышать ее не более чем на 3 мм.

6.5.5. Вставки («латки») формируются по кривизне радиусом на 5¸8% меньшим, чем радиус корпуса аппарата и ввариваются встык заподлицо со стенкой корпуса аппарата. Углы «латки» должны быть скруглены радиусом R³50 мм. При полистовой смене обечайки формирование по кривизне каждого листа производится радиусом, равным радиусу корпуса аппарата. При полистовой смене обечаек длина вырезаемою участка но диаметру должна быть не более 1/5 длины окружности корпуса. При этом вырезка каждого последующего участка корпуса выполняется только после полной замены и вварки предыдущего участка корпуса по всему периметру (полного заплавления фаски с внутренней и наружной сторон корпуса (рис 6.7.в)).

Допускается вырезка участка по длине более 1/5 длины окружности корпуса, но не более 1/4, при условии установки укрепляющих стоек. Кромка реза должна отстоять от дефекта на расстоянии не менее 30 мм.

6.5.6. Кромки под сварку на вставках и окнах в корпусе выполняются согласно рекомендаций в приложении 16 в зависимости от толщины стенки аппарата. При этом подготовку кромок вставки и корпуса следует выполнять таким образом, чтобы при прочих равных условиях по возможности избегать потолочных швов. Поэтому, например, если вставка устанавливается в нижней части горизонтального корпуса, то раскрытие кромок должно быть внутрь корпуса, и, следовательно, сварка в разделку должна производиться изнутри. В случае постановки вставки в верхней части горизонтального корпуса раскрытие кромок должно выполняться с наружной стороны корпуса, и сварка выполняться снаружи.

 

 

Установка монтажных планок на обечайку.

 

 

 

При вварке вставки на вертикальной части стенки корпуса разделка верхних кромок выполняется симметричная, К-образная с отсутствием скоса кромок на вставке, нижних кромок — также симметричная, К-образная с отсутствием скоса кромок на корпусе, а вертикальные кромки — с симметричным Х- образным скосом кромок обеих соединений деталей (см. разделки соответственно типов С-15, С-25 в приложении 16)

Последовательность выполнения сварных швов при установке вставок показана на
рис. 6.7.

6.5.7. Сварка ведется без перерыва до полного заполнения разделки внутри и снаружи корпуса с соблюдением требований подраздела 5.4. При этом в условиях, требующих подогрева, температура зоны сварки на протяжении всего времени заполнения разделки не должна снижаться ниже температуры подогрева. К сварке каждого последующего слоя можно приступать только после сварки предыдущего слоя по всему периметру.

 

Вставки (латки) на корпусе аппарата

 

Последовательность выполнения каждого слоя сварного шва.

 

 

Рис 6.7.г)

 

а) — сварка каждого слоя вставки длиной по окружности корпуса до 600 мм;

б) — сварка каждого слоя вставки длиной по окружности корпуса более 600 мм обратноступенчатым способом;

в) — сварка каждого слоя вставки длиной по окружности корпуса более 1/5 периметра (вся вставка разделена на 3 части, ввариваемые последовательно;

г) — принципы обратноступенчатого способа сварки;                                                     

6.5.8. Сварные швы вставки небольших габаритов (со стороной l не более 600 мм), показанные на рис 6.7а, могут выполняться одним сварщиком (малый объем сварочных работ). Цифрами 1- 6 показана последовательность сварки швов вставки. Сварные швы вставки со стороной более 600 мм выполняются двумя и более сварщиками (большой объем сварочных работ, рис 6.7б).

При этом для исключения помех от соседнего сварщика (ослепление сварочной дугой и т д.) допускается установка специальных щитов, которые устанавливаются перпендикулярно поверхности корпуса и закрывают зону работы сварщика от соседней зоны (рис 6.7б).

Распределение сварщиков по рабочим зонам соответствует принятой последовательности сварки. На рис 6.7б участок 1 выполняет первый сварщик, одновременно участок 2 — второй сварщик. После выполнения швов 1 и 2 приступают к сварке следующих участков, первый сварщик — 3 участок, второй сварщик одновременно — 4 участок и т.д.

6.5.9. При вварке вставок с горизонтальной стороной длиной более 600 мм для снижения остаточных напряжений используется обратноступенчатый метод сварки (рис. 6.7б). Сущность этого метода заключается в том, что вся длина шва делится на определенное число ступеней, равных примерно 200-250 мм (длина валика при наплавке одного электрода на нормальном режиме). Каждая такая ступень сваривается в направлении, обратном основному направлению сварки (рис 6.7б).

На этом рисунке показана последовательность приварки отдельных участков периметра вставки при сборке с равномерным зазором, при котором сварку ведут одновременно несколько сварщиков. При отсутствии возможности выполнения работ одновременно несколькими сварщиками на вставках со стороной более 600 мм оптимальным является следующий метод сборки и сварки.

Вставка устанавливается в корпус с помощью сборочных планок, привариваемых к поверхности вставки по всему периметру с обеих сторон (внутренней и наружной) на таком расстоянии друг от друга, чтобы было обеспечено правильное положение вставки относительно корпуса (рис 6.8). Сборочные планки могут быть изготовлены из углеродистой (для корпусов из углеродистых, низко- и среднелегированных сталей) или аустенитных хромоникелевых сталей (для корпусов из высоколегированных хромоникелевых сталей) и приварены соответственно низкоуглеродистыми или аустенитными электродами (Приложения 5,6,7) с подогревом при необходимости и без термической обработки сварных соединений. Сборочные планки изготавливаются длиной 100-150 мм, сечением примерно 20х10 мм. Вставка устанавливается со смещением так, чтобы с двух сторон зазор совсем отсутствовал или был меньше, чем с противоположных сторон, где он должен составлять 3-5 мм.

 

Установка вставки на сборочных планках.

 

В этом случае сварка начинается со стороны, собранной с зазором, и ведется обратно-ступенчатым способом участками длиной 150-200 мм от ее середины в направлении и последовательности, указанных на рис 6.8 стрелками и цифрами. По мере заполнения разделки сборочные планки срубаются по материалу планок, и места их приварки зачищаются шлифмашинкой.

После заполнения разделки шва производится подварка корня с предварительной зачисткой и, при необходимости, с его механической выборкой.

6.5.10. При наличии дефекта, превышающего по длине 1/5 часть длины окружности корпуса, удаление дефекта производится участками длинной менее 1/5 длины окружности корпуса. В этом случае вырезка всей дефектной зоны корпуса и вварка на ее место нового металла производятся последовательно отдельными участками, причем второй участок дефектной зоны вырезается и удаляется только после вварки вставки на первом участке.

6.5.11. Для уменьшения возможности зарождения трещин, в участках перехода от горизонтальных швов к вертикальным, где возникает неблагоприятная концентрация сварочных напряжении, начало и конец вертикальных швов располагаются от горизонтальных швов на расстоянии, равном радиусу закругления вставки (50 мм). На рис 6.7 а,б,в начало и конец швов показаны точками. При этом горизонтальные швы вставки заканчиваются на ранее выполненных вертикальных швах с их перекрытием. После наплавки каждого слоя поверхность шва должна быть очищена от шлака и проконтролирована внешним осмотром.

6.5.12. После окончания сварки и подготовки поверхности произвести ультразвуковой или радиографический контроль ремонтных сварных соединений, объем контроля выбирается по таблице приложения 29. При ремонте с термообработкой указанный контроль выполняется после термообработки, а для Сr-Мо сталей — спустя сутки после термообработки.

 

6.6 Замена штуцеров.

6.6.1. Замена дефектных штуцеров выполняется по вариантам:

а) замена дефектного штуцера без укрепляющего кольца;

б) то же с укрепляющим кольцом.

Новый штуцер должен изготавливайся в условиях ремонтного цеха с соблюдением требований стандартов и нормативно-технической документации на изготовление штуцеров. Допускается изготовление укрепляющих колец для штуцеров из двух-четырех частей. При этом контрольные отверстия должны быть в каждой части укрепляющего кольца. Контрольные отверстия выполняются с резьбой М10 по ГОСТ 8724.

6.6.2. Если после вырезки штуцера отверстие в корпусе получилось овальной формы или большего диаметра, т.е. разность между диаметром полученного отверстия и наружным диаметром патрубка штуцера превышает величины, приведенные в таблице приложения 31, допускается производить наплавку кромки отверстия на наружную поверхность штуцера с выполнением следующих требований.

а) в зависимости от толщины стенки, материала штуцера и условий эксплуатации определяется необходимость предварительного и сопутствующего подогревов и последующей термообработки;

б) наплавку производить кольцевыми валиками с перекрытием 1/3 ширины каждого;

в) наплавка многослойная с послойным визуальным контролем, однослойная наплавка не допускается.

г) толщина наплавленного слоя «а» (см. рис 6.9) как на корпусе, так и на штуцере после наплавки должна быть не более 10 мм, а после механической обработки — не более
8 мм. Ширина наплавленного слоя «в» по образующей штуцера должна быть больше суммарной толщины стенки корпуса и укрепляющего кольца на 15-20 мм; допускается увеличение толщины наплавленного слоя на штуцере до 20 мм (18 мм после чистовой обработки) с проведением объемной термической обработки штуцера после наплавки независимо от материала штуцера, толщины стенки патрубка и условий эксплуатации.

д) произвести обработку наплавленной поверхности и проконтролировать неразрушающими методами на отсутствие наружных и внутренних дефектов.

6.6.3. Не допускается приварка штуцеров, бобышек, люков и т.п. к корпусу сосудов с неполным проплавлением (конструктивным зазором):

а) в сосудах 1,2,3 групп при внутреннем диаметре патрубка 100 мм и более, в сосудах 4 и 5а групп при внутреннем диаметре патрубка более 250 мм;

б) в сосудах 1,2,3,4 и 5а групп из низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей с температурой стенки ниже минус 30°С без термообработки и ниже минус 40°С с термообработкой;

в) в сосудах всех групп, предназначенных для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, независимо от диаметра патрубка.

Для аналогичных штуцеров в корпусах аппаратов, выполненных из низко- и среднелегированных хромомолибденовых сталей (12ХМ, 15Х5М) возможность врезки штуцеров на этих же группах аппаратов по приведенным вариантам с исключением термической обработки сварных соединений может быть рассмотрена в каждом конкретном случае при участии ОАО «ВНИКТИнефтехимоборудование».

6.6.4. Контроль на герметичность швов приварки укрепляющих колец следует проводить пневматическим испытанием.

Пробное давление пневматического испытания должно быть 0,4 – 0,6 МПа (4 — 6 кгс/см2), но не более расчетного давления аппарата.

Контроль необходимо осуществлять с обмазкой швов мыльной эмульсией.

6.6.5. Не допускается применение конструктивного зазора в соединениях фланцев с патрубками сосудов, работающих под давлением более 2,5 МПа (25 кгс/см2) и при температуре более 300°С, и фланцев с обечайками и днищами сосудов, работающих под давлением более 1,6 МПа (16 кгс/см2 ) и температуре более 300°С.

В отдельных случаях по согласованию со специализированной научно-исследовательской организацией возможно отступление при рассмотрении каждого конкретного аппарата.

 

6.7 Замена дефектного штуцера без укрепляющего кольца (типовой технологический процесс).

6.7.1. Обрезать термическим способом штуцер на расстоянии 10-15 мм от поверхности корпуса. Удалить швы приварки штуцера к корпусу по металлу шва без оплавления металла корпуса.

 

Наплавка поверхности штуцера.

6.7.2. Зачистить остатки шва до металла корпуса до шероховатости RZ 40. Местные выхваты металла корпуса не допускаются. Проконтролировать кромки цветной дефектоскопией на отсутствие дефектов.

6.7.3. Если отверстие в корпусе получилось овальной формы или большего диаметра, допускается производить местную многослойную наплавку наружной поверхности нового штуцера с выполнением требований п.6.6.2.

6.7.4. Вместо наплавки на наружную поверхность штуцера разрешается установка штуцера, изготовленного с утолщенной стенкой патрубка.

Патрубок штуцера изготавливается из трубы или сплошной цилиндрической поковки (соответствующей марки стали) путем ее расточки и при положительных результатах контроля механических свойств образцов, вырезанных из этой же поковки вдоль ее образующей. Величина утолщения должна соответствовать требованию п.6.6.2.

6.7.5. Подготовить кромки отверстия в корпусе под сварку с зачисткой механическим способом и в соответствии с приложением 16 в зависимости от толщины стенки корпуса. Проконтролировать подготовленные кромки цветной дефектоскопией на отсутствие дефектов.

6.7.6. Установить новый штуцер в отверстие и прихватить с внутренней стороны к корпусу. Количество прихваток не менее трех с наибольшим расстоянием между ними
200-250 мм.

6.7.7. Приварить штуцер к корпусу снаружи. После приварки зачистить механическим способом корень шва с удалением прихваток с внутренней стороны, провести контроль внешним осмотром и цветной дефектоскопией поверхности выборки в объеме 100%.

Выполнить внутренний сварной шов приварки штуцера к корпусу и при необходимости термообработать.

6.7.8. Подготовить сварное соединение к контролю и проконтролировать на отсутствие дефектов ультразвуковым или радиографическим методами.

 

6.8. Особенности замены дефектного штуцера с укрепляющим кольцом (типовой технологический процесс).

6.8.1. Отрезать термическим способом штуцер на расстоянии 10-15 мм от поверхности укрепкольца. Удалить швы соединения укрепкольца с корпусом и швы приварки штуцера к укрепкольцу и корпусу, не допуская при этом местные выхваты в металле корпуса и укрепкольца, если предполагается его повторное использование, глубиной более 10% от толщины стенки корпуса, но не более 5 мм. Снять укрепкольцо.

6.8.2. Выполнить требования п.6.7.2, 6.7.3, 6.7.5 с заплавкой местных выхватов на поверхности корпуса.

6.8.3. Установить патрубок штуцера в отверстие корпуса и прихватить с внутренней стороны к корпусу с соблюдением требований п.6.7.6.

6.8.4. Приварить патрубок к корпусу с соблюдением требований п.6.7.7 и проконтролировать по п.6.7.8. При необходимости провести термообработку.

6.8.5. Установить укрепляющее кольцо на корпус и приварить к корпусу и патрубку штуцера. При необходимости термообработать.

6.8.6. Проконтролировать плотность сварного соединения пневмоиспытанием через контрольное отверстие и качество соединения укрепляющего кольца с патрубком цветной дефектоскопией в объеме 100%. Контроль выполняется в соответствии с требованиями п.6.6.4, а также приложения 2 в части температуры пневмоиспытания.

6.8.7. Пристыковать, прихватить и приварить фланец к патрубку штуцера.

6.8.8. Проконтролировать сварное соединение фланца с патрубком штуцера внешним осмотром, цветной дефектоскопией и ультразвуковой дефектоскопией (рентгенопросвечиванием) в объеме 100%.

 

6.9. Вварка вставки в корпус из биметалла с эксплуатационным изменением свойств плакирующего слоя 08X13 (типовой технологический процесс).

6.9.1. Настоящий параграф распространяется на ремонт корпусов биметаллических аппаратов, в которых при длительной эксплуатации при температурах выше 300°С имеет место изменение свойств плакирующею слоя вследствие протекания процессов старения и 475°С отпускной хрупкости, а также развитие структурной неоднородности в зоне соединения основного и плакирующего слоев, что требует применения специальных технологических приемов при выполнении ремонтной сварки.

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *