ОСТ 36-79-83 стр.2 Обязательное

 

2.5.1.15. Полуавтоматическую сварку на монтаже следует выполнять при скорости ветра до 3 м/с, при большей скорости — в палатке или другом укрытии.

Схема нанесения флюс-пасты ФП8-У

Черт. 4

2.5.1.16. При скорости ветра 2—3 м/с расход углекислого газа следует увеличить в
1,5 раза.

2.5.2. Сварка поворотных стыков.

2.5.2.1. Полуавтоматическую сварку поворотных стыков труб следует выполнять либо на стеллажах путем постепенного перекатывания свариваемой секции, либо на специальных роликовых стендах с приводом вращения, либо на вращателях (например, фрикционных).

2.5.2.2. При сварке труб диаметром до 200 мм окружность стыка следует разделить на две равных части. Каждый слой шва должен начинаться в нижней части, смещаясь or нижней точки трубы на 20-30 мм. Конец шва следует перекрывать па 30—40 мм (черт. 5).

 

Порядок сварки стыка трубы диаметром менее 200 мм с поворотом на 180°

 

о — начальная точка сварки; /—2 — последовательность наложения участков слоя

Черт. 5.

2.5.2.3. Стыки труб диаметром от 200 до 500 мм следует делить на 3—4 участка и сваривать снизу вверх, поворачивая каждый участок и располагая сбоку в вертикальном положении (черт. 6, а). Второй слой следует заваривать участками, равными половине длины окружности, сначала с одной, затем с другой стороны стыка снизу вверх (черт. 6, б).

Порядок сварки стыка трубы диаметром от 200 до 500 мм

1 — сварка корневого шва; б — сварка второго и последующих слоев; о — начальная точка сварки; 12 — последовательность наложения участков слоя .

Черт. 6.

Последующие слои следует сваривать так же, как и второй, в два приема, но после поворота трубы на 180° или смещения начальной точки сварки па 50—60 мм от начала предыдущего слоя.

2.5.2.4. При сварке труб диаметром более 500 мм стык следует делить па 6—8 участков. В первую очередь необходимо проваривать боковые участки снизу вверх с каждой стороны, затем следует повернуть трубу, располагая следующий свариваемый участок сбоку (черт. 7).

Порядок сварки труб диаметром более 500 мм

 

о — начальная точка сварки; 16 — последовательность наложения участков слоя

Черт. 7.

2.5.2.5. При полуавтоматическом сварке первого слоя шва на сварочных стендах с приводом вращения сварщик не перемещает держатель полуавтомата по периметру стыка, а ведет сварку на одном участке, отстоящем под углом 20—30° от вертикальной оси трубы в сторону, обратную направлению вращения секции.

2.5.2.6. При сварке угловых и нахлесточных соединений труб и деталей трубопроводов (фланцы, штуцера, тройники, отводы и т. д.) свариваемые узлы следует располагать так, чтобы сварка производилась в нижнем или вертикальном положении.

2.5.2.7. Режимы сварки поворотных стыков труб и деталей трубопроводов приведены в табл. 2.

2.5.3. Сварка неповоротных стыков.

2.5.3.1. Сварку неповоротных стыков трубопроводов следует производить на режимах, приведенных в табл. 2. Сварку полупотолочных и потолочных участков следует производить на режимах, установленных по нижнему пределу.

2.5.3.2. Для труб диаметром до 200 мм сварку следует выполнять, начиная с потолочного положения, в соответствии с черт. 8, а.

Порядок сварки неповоротного стыка

а — для труб диаметром до 200 мм (включительно); б — для труб диаметром от 200 до 500 мм; в — для труб диаметром более 500 мм; о — начальная точка сварки;16 — последовательность наложения участков слоя .

Черт. 8.

2.5.3.3. Стык труб диаметром от 200 до 500 мм следует делить на 4 участка и сваривать в последовательности, указанной на черт. 8, б.

2.5.3.4. Стык труб диаметром более 500 мм следует делить на 6 участков и сваривать в последовательности, указанной на черт. 8, в.

2.5.3.5. Сварку заполняющих и облицовочных швов следует производить снизу вверх с поперечными колебаниями электрода.

2.5.3.6. Сварку неповоротных стыков труб диаметром от 300 до 600 мм рекомендуется производить двум сварщикам одновременно, при диаметре более 600 мм — трем и четырем сварщикам.

2.5.4. Сварка при отрицательных температурах.

2.5.4.1. При выполнении прихватки и сварки стыков труб в зимних условиях при температуре воздуха ниже 0°С необходимо соблюдать условия, приведенные в табл. 3.

Таблица 3.

Требования к подогреву стыков труб при температуре воздуха ниже 0°С

 

Марка стали труб

Толщина стенки труб, мм

Температура окружающего воздуха, при которой разрешается сварка, °С

Температура подогрева, °С

Ст2сп; Ст4сп; Ст2пс; СтЗсп; СтЗпс; ВСт2сп;

ВСтЗсп; ВСтЗпс; ВСт4сп; 10; 20

До 16

От 0 до минус 30

Без подогрева

Свыше 16

То же

100—150

09Г2С; 10Г2; 10Г2С1;

10ХСНД

До 10

От 0 до минус 25

Без подогрева

Свыше 10

От 0 до минус 10

150—250

16ГС; 17ГС; 17ГС1;

15Г2СФ

До 10

От 0 до минус 20

150—250

Свыше 10

От 0 до минус 10

150—250

2.5.4.2. Выполнение сварочных работ при температуре окружающего воздуха ниже допустимой разрешается только в специальных защитных устройствах (укрытия, тепляки, палатки), обеспечивающих сохранение температуры в рабочей зоне выше при
веденной в табл. 3 и эксплуатационной документации на оборудование. Температуру необходимо контролировать через каждыедва часа и результаты фиксировать в журнале.

2.5.4.3. Подогрев труб следует производить в соответствии сОСТ 36-39—80.

2.5.4.4. При выполнении сварных работ необходимо обеспечить:

– защиту рабочего места сварщика от ветра, сквозняков и атмосферных осадков; очистку свариваемых кромок от снега, льда и просушку их;

– при вынужденных перерывах в работе медленное и равномерное охлаждение стыка (понижение температуры не более чем па 10° в минуту) любыми доступными средствами (например, обкладкой листовым асбестом или оборачиванием асбестовым шпуром), а при возобновлении сварки его подогрев (если подогрев требуется) до температуры, указанном в табл. 3, и поддержание этой температуры до окончания сварки.

2.5.4.5. Сварку следует вести при большей энергии дуги за счет увеличения сварочного тока на 10—20% по сравнению с применяемыми при сварке в условиях положительных температур.

2.5.4.6. В конце сварки во избежание образования трещин следует полностью заплавлять кратер шва и перекрывать его последующим швом на 10—15 мм.

2.5.4.7.При сварке в условиях отрицательных температур необходимо избегать: ударов по трубам, прихваткам; резкого поворота и скатывания сваренных плетей с роликоопор.

2.5.4.8. Зачистку шва следует производить с помощью шлифовальных машинок (справочное приложение 5).

 

3. ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

3.1. В процессе сварки осуществляют контроль:

– предварительный;

– пооперационный;

– качества готовых сварных соединений.

3.2. Предварительный контроль, осуществляемый организацией, ведущей монтаж, включает в себя проверку:

– квалификации сварщиков, дефектоскопистов (операторов ультразвукового контроля, радиографов и др.);

– состояния сборочно-сварочных приспособлений, сварочного оборудования и аппаратуры, а также оборудования и аппаратуры для контроля качества сварных соединений;

– качества основных и сварочных материалов, а также материалов для дефектоскопии;

– состояния средств измерения.

3.3. При пооперационном контроле необходимо проверять: качество подготовки кромок и сборки под сварку; соблюдение технологии сварки: соответствие сварочных материалов стандартам, режимы сварки, порядок наложения и качество послойной зачистки швов.

3.4. Контроль качества готовых сварных соединений.

3.4.1. Контроль качества готовых сварных соединений следует производить ниже перечисленными методами:

– внешним осмотром и измерением    — по ГОСТ 3 212—79;

– радиографическим методом               — по ГОСТ 7 512—75; ОСТ 36-59—81;

– ультразвуковым методом                   — по ГОСТ 14 782—76; ОСТ 36-75—83;

– цветной дефектоскопией                    — по ГОСТ 18 442—80;

– магнитно-порошковой дефектоскопией       — по ГОСТ 21 105—75;

– механическими испытаниями                       — по ГОСТ 6 996—66; ГОСТ 1 497—73; ГОСТ 9 454—78; ГОСТ 14 019—80;

– механическими испытаниями                       — по ГОСТ 6 996—66; ГОСТ 1 497—73; ГОСТ 9 454—78; ГОСТ 14 019—80;

3.5. Необходимость проведения, объемы и нормы контроля сварных соединений определяются требованиями СНиП III-31—78 и технической документацией.

 

4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

4.1. При выполнении сварочно-монтажных работ, связанных со сборкой, сваркой и подогревом, могут возникнуть опасные и вредные производственные факторы, приведенные в ГОСТ 12.0.003—74:

– физические: движущиеся машины и механизмы; повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования, материалов; повышенный уровень шума на рабочем месте; повышенная яркость света; повышенный уровень ультрафиолетовой радиации; острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхности заготовок;

– химические: по пути проникания в организм человека через органы дыхания, кожные покровы и слизистые оболочки;

– психофизиологические: нервно-психические перегрузки (перенапряжение анализаторов, монотонность труда).

4.2. При полуавтоматической сварке стальных технологических трубопроводов необходимо выполнять требования безопасности, изложенные в следующих нормативных документах:

СНиП III-4—80 «Правила производства и приемки работ. Техника безопасности в строительстве»;

«Санитарные правила при сварке, наплавке и резке металла» № 1009—73, утвержденные Минздравом СССР 5 марта 1973 г.;

«Санитарные правила организации технологических процессов и гигиенические требования к производственному оборудованию» № 1042—73, утвержденные Минздравом СССР 4 апреля 1973 г.

4.3. В организациях, выполняющих сварочные работы, должны быть разработаны и утверждены в установленном порядке инструкции, отражающие требования безопасности и производственной санитарии.

4.3.1. Соблюдение требований безопасности следует контролировать в порядке, установленном для данной организации.

4.3.2. Требования к технологическим процессам приведены в ГОСТ 12.3.002—75 и
ГОСТ 12.3.003—75.

4.3.3. Рабочие места сварщиков и проходы к ним на высоте 1,3 м и более и расстоянии менее 2 м от границы перепада по высоте должны быть ограждены в соответствии с
ГОСТ 12.4.059—78 временными ограждениями.

При невозможности устройства этих ограждений работы на высоте необходимо выполнять с использованием предохранительных поясов по ГОСТ 12.4.089—80.

4.3.3.1. Ширина проходов к рабочим местам и на рабочих местах должна быть не менее 0,6 м, а высота проходов в свету — не менее 1,8 м

4.3.3.2. Условия микроклимата на рабочих местах должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005—76.

4.3.3.3. Рабочие места должны иметь уровни и показатели освещенности, установленные СПнП III-4—80 (приложение 10). Освещение при работе внутри трубопровода должно осуществляться от понижающего трансформатора напряжением не более 12 В.

4.3.3.4. Допустимые уровни шума на постоянных рабочих местах сварщиков должны удовлетворять требованиям ГОСТ 12.1.003—76. Контроль этих требований производится в соответствии с ГОСТ 2.0445—75.

Производство работ в зоне с уровнем шума, превышающим 85 дБл, допускается только в средствах индивидуальной защиты от шума, соответствующих ГОСТ 12.4.051-78. .

4.3.3.5. Рабочее место сварщиков должно быть снабжено устройствами для вентиляции и очистки воздуха. Содержание вредных газов и пыли в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимой концентрации (ПДК), мг/м3: окиси углерода — 20, окислов азота — 2, окислов марганца — 0,05, " пыли -4.

Вентиляция должна производиться в течение рабочего дня с проверкой состояния воздушной среды газоанализатором.

Количество воздуха, необходимое для растворения до предельно допустимых концентраций вредных веществ, выделяющихся при полуавтоматической сварке в углекислом газе, должно быть не менее 2000 м3 на 1 кг расходуемых сварочных материалов.

При сварке внутри трубопроводов следует применять переносные местные отсосы
ТВ-50-1,6, ТВ-80-1, верхние щелевые отсосы конструкции Института электросварки им. Е. О. Патона

4.3.3.6. В зимнее время для обогрева рабочих должны быть перерывы в работе. В распоряжении бригад, работающих в полевых условиях, должны быть пункты обогрева (передвижные домики или полустационарные помещения). Рабочие должны быть обеспечены утепленной спецодеждой и обувью.

4.4. Исходные материалы, заготовки, готовую продукцию и отходы производства необходимо хранить в условиях, исключающих возможность загрязнения воздушной среды опасными и вредными веществами.

4.5. При использовании виброопасного шлифовального инструмента допустимые уровни вибрации должны удовлетворять требованиям ГОСТ 12.1.012—78, их следует контролировать в соответствии с методикой ГОСТ 13731—68.

При повышенных уровнях локальной вибрации производство работ допускается только в средствах индивидуальной защиты от вибрации, соответствующих ГОСТ 12.4.002—74.

4.5.1. При проведении ультразвуковой дефектоскопии защиту от ультразвука следует производить в соответствии с требованиями ОСТ 36-75—83.

4.6. Пожарная безопасность должна обеспечиваться в соответствии с требованиями «Правил пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ» № 711, утвержденных ГУПО МВД СССР, а также требованиями ГОСТ 12.1.004—76.

4.7. К полуавтоматической сварке допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие удостоверение на право производства соответствующих сварочных работ, прошедшие вводный инструктаж по охране труда, специальный инструктаж по технике безопасности непосредственно на рабочем месте (он проводится периодически не реже одного раза в три месяца, а также при изменении вида работы и условий труда) и предварительный медицинский
осмотр. Периодический медицинский осмотр необходимо проходить через каждые 2 года, а при работе внутри трубопроводов — через 1 год.

Женщины не допускаются к производству электросварочных работ внутри трубопроводов.

4.8. Сварщик должен быть обеспечен индивидуальными средствами защиты в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.011—75.

4.8.1. Для защиты глаз и лица сварщика от прямых излучений электрической дуги, брызг расплавленного металла и искр следует применять щитки по ГОСТ 12.035—78, снабженные специальными светофильтрами по ГОСТ 12.0.080—79, очки защитные по ГОСТ 12.4.003—74 и маски по ГОСТ 1361—69.

4.8.2. Органы дыхания следует защищать респираторами ШБ-1, РП-К, РМП-62 и РПГ-67 в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.034—78.

4.8.3. Электросварщиков необходимо обеспечивать одеждой по ТУ 17-08-69—77 и обувью по ГОСТ 12.4.017—76.

 

Приложение 1

Обязательное

Материалы для технологических трубопроводов

 

Марка стали

Стандарт на сталь

Ст2сп, Ст2пс, Ст3сп, Ст3пс, Ст4сп, ВСт2сп, ВСт3сп, ВСт3пс, ВСт4сп

ГОСТ 380—71

10, 20

ГОСТ 1 050—74

10Г2

ГОСТ 4 532—71

09Г2С, 10Г2С1

ГОСТ 5 520—79

10ХСНД

ГОСТ 5 £21—76

17ГС, 15Г2СФ, 17ПС, 16ГС

ГОСТ 19 282—73

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Приложение 2

Рекомендуемое

Таблица 1.

Источники питания для полуавтоматической сварки плавящимся электродом в углекислом газе.

Преобразователи и сварочные агрегаты

Тип преобразователя

Напряжение, В

Сварочный ток, А

Номинальный режим работы,

%

Номинальная мощность, кВт

Габаритные размеры, мм

Масса, кг

рабочее

холостого хода

номинальное значение

пределы регулирования

Преобразователи

ПСУ-500-2

40

48

500

60—500

65

30

1075х650х 1083

592

ПСГ-500-1У2

40

40

500

60—500

60

31

1050х 590х870

470

ПСГ-500-2

40

40

500

00—500

65

30

1075х650×1085

595

Сварочные агрегаты

АСУМ 400 СМ5

70

400

100-400

65

795х500×720

Выпрямители однопостовые

ВДГ-301УЗ

15-32

40

315

50—315

60

15

960х700х775

210

ВДГ-302УЗ

16-38

80

315

50—315

60

21

1085х748х953

275

ВДГ-502

16-40

60

500

60—500

60

1050х760х960

370

ВДГ-505

40

90

500

100-500

60

33,5

1200х950х750

370

ВДГ-601УЗ

66

90

630

100-700

60

69

1250х900х1155

585

ВЖ-2П

 

21—40

180

60

60

595х502х652

57

ВСП-160

35

18—35

160

40—180

60

700х520х1195

210

ВСП-315

40

18—40

315

40—350

60

700х520х1195

300

ВС-200

17-26

18—28

200

30—200

65

8,5

660х430х1120

187

ВС-300

30

20—40

300

30—300

65

560х720х905

250

ВС-500

40

20—53

500

50—500

65

31

720х660х1150

350

ВС-600

40

24—49

600

60—600

65

38

1070х880х1490

490

ВС-150

17-23

70

150

50—200

65

1800х1100×800

950

ВСК-300

14-34

70

300

75—400

65

72

ВСК-500

40

65—74

500

60—550

65

178

ВСУ-300

17-35

58—65

300

50—380

65

67

910x612x960

320

ВСУ-500

20-40

52—68

500

90-550

65

40

1186х953х1017

420

ИПП-300

16-40

40

300

30—300

65

15

740х730х770

245

ИПП-500

17-50

50

500

50—500

65

27

956х700х1045

440

ВДУ-305УЗ

38

315

20—315

60

23

984х630×720

250

ВДУ-504УЗ

50

500

70-550

60

40

1275х816х940

385

Выпрямители многопостовые

ВД1М-1001

26

24-28

1000

200

100

78

1035X820X1630

520

ВД1М-1601

40

37-43

1600

360 

100

1035X820X1630

770

ВД1М-1602

30

1600

120-250

100

750

ВД1М-1602-1

50

1600

200-400 

100

1000

ВД1М-1602-2

601

1600

400-630 

100

1000

ВДУМ-4х401УЗ

45

75

400

100-400 

60

100

1350X850X1200

ИД1М-1001

96

1000

200

60

78

1035X820X1630

520

ИД1М-1601

40

1600

300

60

1035X820X1G30

770

Приложение 3

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *