ОСТ 36-79-83 стр.1 Количество прихваток по окружности трубы

 

ОСТ 36-79—83

 

ТРУБОПРОВОДЫ СТАЛЬНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ

ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

НА Ру ДО 10 МПа (100 кгс/см2)

ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКАЯ СВАРКА

ПЛАВЯЩИМСЯ ЭЛЕКТРОДОМ В УГЛЕКИСЛОМ ГАЗЕ

ТИПОВОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

 

с 1 января 1984 г.

Настоящий стандарт распространяется на стальные технологические трубопроводы из углеродистых и низколегированных сталей па Ру до 10 МПа (100 кгс/см2) и устанавливает типовой технологический процесс полуавтоматической сварки плавящимся электродом в углекислом газе.

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

1. Технические требования

2. Технологический процесс сварки

3. Требования к контролю качества сварных соединении

4. Требования безопасности

Приложения:

1. Материалы для технологических трубопроводов

2. Источники питания для полуавтоматической сварки плавящимся электродом в углекислом газе

3. Технические характеристики полуавтоматов для дуговой сварки плавящимся электродом в углекислом газе

4. Шланговые держатели полуавтоматов

5. Шлифовальные машинки

 

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Требования к материалам трубопроводов.

1.1.1. Для изготовления стальных технологических трубопроводов должны применяться материалы, соответствующие указаниям проектной документации и по своему химическому составу и механическим свойствам удовлетворяющие требованиям государственных стандартов, технических условий (см. обязательное приложение 1).

1.1.2. Замена материалов разрешается только по согласованию с проектной организацией при условии, что технологические и эксплуатационные характеристики заменяющих; материалов не ниже заменяемых.

1.1.3. Качество материала труб должно подтверждаться соответствующими сертификатами предприятия-изготовителя.

1.1.4. Трубы, не имеющие сертификатов, могут быть допущены к сварке только после проведения механических испытаний и химических анализов, подтверждающих соответствие марки стали и ее свойств требованиям стандартов.

1.1.5. Трубы и детали трубопроводов должны иметь маркировку в соответствии с требованиями стандартов, нормалей и технических условий.

1.2. Требования к сварочным материалам.

1.2.1. Для полуавтоматической сварки плавящимся электродом в углекислом газе следует применять следующие сварочные материалы:

– сварочную стальную проволоку по ГОСТ 2 246 — 70;  

– двуокись углерода по ГОСТ 8 050 — 76.

1.2.2. Каждая партия сварочной проволоки должна иметь сертификат с указанием предприятия-изготовителя, условного обозначения проволоки, номера плавки и партии, состояния поверхности проволоки и химического состава. К каждому мотку (бух
те, катушке, кассете). проволоки должна быть прикреплена бирка с указанием предприятия-изготовителя, номера партии, условного обозначения проволоки и клейма технического контроля, удостоверяющего соответствие проволоки требованиям стандарта.

1.2.3. При отсутствии сертификата необходимо проверять химический состав проволоки в соответствии с ГОСТ 2 246—70.При отклонениях в химическом составе проволоки бухта этой проволоки не должна быть использована для сварки.

1.2.4. Поверхность проволоки должна быть чистой и гладкой, без трещин, расслоений, плен, закатов, раковин, забоин, окалины, ржавчины, масла и других загрязнений.

1.2.5. Проволоку необходимо хранить в сухом закрытом помещении, защищающем ее от воздействия атмосферных осадков и почвенной влаги, от коррозии, загрязнения и механических повреждении.

1.2.6. Для сварки следует применять сварочную двуокись углерода. Допускается использование пищевой двуокиси углерода.

1.2.7. Перед сваркой пищевая двуокись yуглерода, поставляемая баллонах, должна отстояться в течение 1—2 ч, затем следует открыть вентиль на 8—10 с.

1.2.8. Для уменьшения содержания влаги в зоне сварки пищевую двуокись углерода рекомендуется пропускать через осушитель. Реагенты, заполняющие осушитель (силикагель, алюмогель или медный купорос), необходимо периодически (не реже одного раза в месяц) прокаливать в течение 2 ч при температуре регенерации: для силикагеля — 150°С, для алюмогеля — 280°С и для медного купороса — 250°С.

1.2.9. Перед сваркой необходимо проверять качество углекислого газа в каждом баллоне. Для этого следует произвести наплавку сварочного валика длиной 100—150 мм на пластину или трубу и проверить внешним осмотром по ГОСТ 3 242—79 поверхность наплавки и излома шва. При наличии пор в металле шва газ, находящийся в данном баллоне, бракуют.

1.3. Требования к оборудованию.

1.3.1. Пост для полуавтоматической сварки в углекислом газе должен состоять из источника сварочного тока, полуавтомата и газовой аппаратуры (черт. 1).

1.3.2. Источники сварочного тока следует выбирать в соответствии с рекомендациями приложения 2.

1.3.3. Полуавтоматы и шланговые держатели следует выбирать в соответствии с рекомендациями приложений 3 и 4.

1.3.4. Для понижения давления углекислого газа, поступающего из баллона, до рабочего состояния и поддержания его постоянным необходимо применять понижающие редукторы по ГОСТ 13-861—80. Рекомендуется применять углекислотные редукторы У-30. Допускается применение кислородных редукторов РК-5ЗБ, РКД-8, ДКП-1-65 и ДКД-8-65, а также редукторов для защитных газов АР-10, АР-10, АР-150, А-30, А-90 и Г-70.

1.3.5. Питание более 10 сварочных постов углекислым газом рекомендуется пpoизводить централизованно от заводской или цеховой магистрали

1.4. Требовании к квалификации сварщиков.

1.4.1. К проведению полуавтоматической сварки в углекислом газе технологических трубопроводов допускаются сварщики не ниже 4-го разряда, выдержавшие теоретические и практические испытания в соответствии с действующими «Правилами аттестации сварщиков»,

Схема поста для полуавтоматической сварки в углекислом газе

1— баллон с углекислым газом; 2 — подогреватель; 3 — редуктор-расходомер; 4 — осушитель; 5 — механизм подачи проволоки; 6 — шкаф управления; 7 — источник питания дуги; 8 — шланговый держатель; 9 — свариваемое изделие

Черт. 1.

утвержденными Госгортехнадзором СССР 22 июля 1971 г., и имеющие удостоверение на право производства соответствующих сварочных работ.

1.4.2. Сварщики, впервые приступающие к сварке трубопроводов на монтаже данного объекта или имевшие перерыв в своей работе более двух месяцев, а также при изменении сварочных материалов, независимо от наличия у них удостоверения должны заварить пробные стыки в присутствии мастера-контролера или инженера контрольно-сварочной лаборатории в условиях, тождественных с теми, в которых производится сварка трубопроводов.

1.4.3. Пробные стыки необходимо подвергать техническому осмотру, радиационному или акустическому контролю по ГОСТ 3 242—79, механическим испытаниям на разрыв, загиб и для трубопроводов I категории (СНиП Ш-31—78) на ударную вязкость.

1.4.4. Сварщики, не выдержавшие испытания, могут быть допущены к сварке трубопроводов только после сдачи повторных испытаний, которые проводятся не ранее чем через 10 дней с момента отстранения их от сварки трубопроводов.

1.4.5. Каждый сварщик должен иметь личное клеймо (цифровое или буквенное).

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС СВАРКИ

2.1. Функциональная схема технологического процесса сварки представлена на черт. 2.

Схема технологического процесса сварки

Черт. 2.

2.2. Подготовка кромок труб.

2.2.1. Форму разделки концов труб следует выбирать в соответствии с требованиями ГОСТ 16037—80.

2.2.2. Торцы, скошенные кромки, а также прилегающие к ним поверхности трубы па ширину 15-20 мм должны быть зачищены до металлического блеска.

2.2.3. Кромки труб следует зачищать механическим способом.

2.3. Сборка стыков труб.

2.3.1. Сборку стыков труб следует выполнять в соответствии с требованиями
ГОСТ 16037—80. СНиП III-31—78, настоящего стандарта и технической документации.

2.3.2. Трубы под сварку необходимо подбирать по внутренним диаметрам. Допускается расхождение по внутреннему диаметру до 1%, но не более 2 мм.

2.3.3. При сборке стыков труб должны быть обеспечены: правильное фиксированное взаимное расположение стыкуемых труб и деталей; свободный доступ к выполнению сварочных работ.

2.3.4. Сборку стыков труб рекомендуется осуществлять с помощью сборочных устройств, позволяющих равномерно распределить смещение кромок по периметру стыка.

2.3.5. Трубы и детали трубопроводов, размеры концов которых не превышают допускаемых стандартами или техническими условиями отклонений, но не позволяют выполнить требования точности сборки стыка под сварку, необходимо калибровать. При калибровке концов труб и деталей допускается изменение периметров присоединительных концов на ±2%.

2.3.6. Для труб из углеродистых сталей с толщиной стенки до 20 мм включительно допускается подкатка кромок с предварительным их подогревом до 850—900° С. Угол подкатки должен быть не более 15°.

2.3.7. При сборке стыков труб диаметром 100 мм и более из прямошовных сварных труб и деталей из них продольные сварные швы должны быть смещены один относительно другого не менее чем на 100 мм, а при диаметре менее 100 мм — на 1/з длины окружности. В отдельных случаях при двусторонних продольных швах допускается их расположение на одной оси.

2.4. Прихватка стыков труб.

2.4.1. К прихватке стыков труб следует приступать только после проведения операционного контроля подготовки кромок и сборки труб.

2.4.2. Прихватку собранных стыков следует производить полуавтоматической сваркой в углекислом газе. Допускается выполнять прихватку ручной дуговой сваркой покрытыми электродами по ОСТ 36-39—80 или аргонодуговой сваркой по ОСТ 36-57-81.Количество и размеры прихваток следует выбирать в соответствии с данными табл. 1.

2.4.3. Прихватку стыка труб и сварку корневого шва на этом стыке рекомендуется выполнять одному сварщику.

2.4.4. Прихватку следует выполнять с полным проваром корня шва.

Таблица 1.

Количество и размеры прихваток

Диаметр труб, мм

Количество прихваток по окружности трубы

Длина прихваток, мм

До 100

3

10—20

100—300

3—4

20—30

300—600

4—6

30—40

Свыше 600

6—10

60—80

2.4.4. Для прихватки и сварки корневого шва должна быть использована сварочная проволока одной марки.

2.4.5. К качеству прихваток и основного сварного шва предъявляются одинаковые требования. При обнаружении внешним осмотром в прихватке пор и трещин она должна быть полностью удалена механическим способом.

2.4.6. При сборке труб вместо прихватки допускается приварка к ним технологических пластин, накладок, стяжек, которые по мере заполнения сварных швов необходимо удалять механическим способом или газовым резаком. Места приварки должны быть зачищены заподлицо с основным металлом. Места зачистки должны быть проверены методом цветной или магнитной дефектоскопии.

2.5. Сварка труб.

2.5.1. Общие технологические требования.

2.5.1.1. Полуавтоматическая сварка в углекислом газе должна выполняться на постоянном токе обратной полярности.

2.5.1.2. Для сварки труб из углеродистых и низколегированных сталей следует применять сварочную проволоку марки Св-08Г2С и Св-08Г2СЦ по ГОСТ 2 246—70.

2.5.1.3. Для сварки корневых швов следует применять проволоку диаметром 0,8—1,2 мм. Для последующих слоев шва рекомендуется применять проволоку диаметром 1,2—1,6 мм. Допускается применение проволоки диаметром 2,0 мм для выполнения облицовочных слоев при сварке поворотных стыков труб.

2.5.1.4. Перед возбуждением сварочной дуги зону сварки следует обдуть углекислым газом. Расстояние от сопла горелки до поверхности трубы должно быть не более 25 мм.

2.5.1.5. В процессе сварки сварщик по возможности не должен обрывать дугу. В случае обрыва дуги кратер шва и прилегающий к нему участок шва на расстоянии не менее 15 мм должны быть очищены от шлака. Возбуждение дуги после перерыва следует производить на ранее заваренном участке шва на расстоянии 10—15 мм от кратера.

2.5.1.6. По окончании сварки обрывать дугу следует только после заплавления кратера. Кратер необходимо обдувать углекислым газом в течение 1—5 с, пока не застынет металл.

2.5.1.7. Сварку следует производить, обеспечивая плавный переход от шва, к основному металлу.

2.5.1.8. Сварку корневого шва следует производить на режимах, установленных по нижнему пределу (табл. 2); первый валик должен быть усиленным с высотой сечения не менее 4 мм.

2.5.1.9. При сварке стыковых соединений труб, если зазор более 0,5 мм, корневой шов необходимо выполнять с поперечными колебаниями.

2.5.1.10. После сварки корневого шва первые слои многопроходных швов следует выполнять равномерно-поступательно или возвратно-поступательно перемещая электрод вдоль свариваемых кромок (черт. 3, а).

Таблица 2.

Режимы полуавтоматической сварки труб

 

Толщина стенки, мм

Номер прохода сварки

Диаметр электродной проволоки, мм

Сварочный ток, А

Напряжение дуги, В

Скорость сварки, м/ч

Вылет электрода, мм

Расход СОг, л/мин

1,6—2,0

Первый

0,8—1,0

60—80

17—19

12—14

6—8

6—8

2,5—4,0

Первый

0,8—1,2

80—100

18—20

10—12

8—10

8—10

5,0—8,0

Первый

1,0—1,2

90—110

18—20

10—12

8—10

8—10

Второй

1,0—1,6

100—120

18—20

8—10

10—12

8—10

10,0- 32,0

Первый

1,0—1,2

100—120

18—20

0—12

8—10

8—10

Второй

1,0—1,2

110—130

20—22

10—12

10—12

8—10

Последующие

1,2—1,6

140—280

22—28

8—10

12 — 16

10—11

2.5.1.11. Средние слои следует выполнять, перемещая электрод по вытянутой спирали (черт. 3, б), а верхние (последние) слои — с поперечными колебаниями (черт. 3, в).

Схемы перемещения электрода при полуавтоматической сварке в углекислом газе

а — возвратно-поступательное; б — по вытянутой спирали; в — с поперечными колебаниями Черт. 3

2.5.1.12. При многопроходном сварке швы следует зачищать после каждых 3—4 проходов.

2.5.1.13. Для улучшения формирования обратной стороны корня шва при сварке, стыков труб, свариваемых без подкладных колец, рекомендуется применять флюс-пасту Ф118-У
(ТУ 14-4-1004—79).

2.3.1.14. Флюс-пасту следует наносить непосредственно перед сборкой и прихваткой в соответствии с черт. 1 при положительной температуре в защищенном от атмосферных осадков месте.

Флюс-паста хорошо удерживается на стыках в процессе сборки и транспортирования труб к месту сварки.

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *