ОСТ 36-145-88. 
Дата введения 01.01.89

ОСТ 36-145-88. Дата введения 01.01.89
Трубопроводы стальные технологические на давление до 10 мпа. Автоматическая дуговая сварка под флюсом. Типовой технологический процесс.

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 
 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
ПУЭ.Приложения - Правила устройства электроустановок. Приложения

 

 

 

Сварка ->  Химические, нефтехимические производства ->  ОСТ 36-145-88 -> 

 

 

ОСТ 36-145-88

 

ТРУБОПРОВОДЫ СТАЛЬНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ

НА ДАВЛЕНИЕ Ру до 10 МПа

АВТОМАТИЧЕСКАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА ПОД ФЛЮСОМ.

ТИПОВОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

Дата введения 01.01.89

 

 

Настоящий стандарт распространяется на технологические трубопроводы из углеродистых и низколегированных сталей с условным проходом не менее 200 мм и устанавливают типовой технологический процесс автоматической дуговой сварки под флюсом.

 

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

 

1.1. Требования к материалам труб и деталей трубопроводов

 

1.1.1. Для изготовления стальных технологических трубопроводов должны применяться трубы и детали трубопроводов из материалов в соответствии с указаниями проектной документации и по своему химическому составу и механическим свойствам удовлетворяющие требованиям стандартов и технических условий (приложение 1).

Замена материалов допускается по согласованию с проектной организацией.

1.1.2. Трубы и детали трубопроводов, подлежащие сварке, должны иметь сертификаты, подтверждающие качество материала.

1.1.3. Трубы и детали трубопроводов, не имеющие сертификата, должны быть проверены на химический состав и механические свойства в соответствии с требованиями стандартов и технических условий. Результаты испытаний должны быть оформлены документом.

1.1.4. Трубы и детали трубопроводов должны иметь маркировку в соответствии с требованиями стандартов и технических условий.

 

1.2. Требования к сварочным материалам

 

1.2.1. Для сварки следует применять сварочную стальную проволоку и флюсы согласно приложению 2.

1.2.2. Каждая партия сварочной проволоки должна иметь сертификат с указанием предприятия-изготовителя, условного обозначения проволоки, номера плавки и партии, химического состава и состояния поверхности проволоки. К каждому мотку (бухте, катушке, кассете) проволоки должна быть прикреплена бирка с указанием предприятия-изготовителя, номера партии, условного обозначения проволоки и клейма технического контроля.

1.2.3. При отсутствии сертификата необходимо проверять химический состав проволоки в соответствии с ГОСТ 2246-70. При несоответствии химического состава проволоки требованиям ГОСТ 2246-70 бухта этой проволоки не должна быть использована для сварки.

1.2.4. Поверхность проволоки должна быть чистой и гладкой, без трещин, расслоений, плен, закатов, раковин, забоин, окалины, ржавчины, масла и других загрязнений.

1.2.5. Проволоку необходимо хранить в сухом закрытом помещении, защищающем ее от воздействия атмосферных осадков, загрязнений и механических повреждений.

1.2.6. Каждая партия флюса должна быть оформлена документом о качестве с указанием наименования и товарного знака предприятия- изготовителя, марки флюса, химического состава, номера и массы партии, даты изготовления, обозначения стандарта. На каждой упаковочной единице (мешки по ГОСТ 2226-75 или другая тара) должен быть ярлык.

1.2.7. При отсутствии документа о качестве необходимо проводить испытания флюса в соответствии с ГОСТ 9087-81.

1.2.8. Условия транспортирования и хранения флюса должны обеспечивать его сохранность от увлажнения и загрязнения.

1.2.9. Рекомендуется сушить флюс в количестве, необходимом для работы в течение одной смены согласно режимам, приведенным в табл. 1.

 

Таблица 1.

Марка флюса

Температура

Время

АН-348-А, АН-348-АМ,

АН-348-В, АН-348-ВМ, 

ОСЦ-45, ОСЦ-45М,

АН-8, АН-47, ФЦ-9

300-400

1

АН-22

300-400

2

АН-60

380-450

2

 

 

1.3. Требования к оборудованию

 

1.3.1. Пост для автоматической дуговой сварки под флюсом должен состоять из источника питания, устройства для установки и поворота свариваемых изделий, сварочного автомата, колоны для установки сварочного автомата, бункера для сбора флюса и флюсоотсоса. Пример комплектации поста приведен на черт.1.

1.3.2. Оборудование, используемое для сварки труб и деталей трубопроводов, для установки и поворота свариваемых изделий, а также колонны для установки сварочных автоматов должны соответствовать паспорту завода-изготовителя.

 

 

Схема комплектации поста для автоматической дуговой сварки под флюсом

 

 

1.3.3.  Наиболее часто применяемые автоматы приведены в приложении 3, оборудование для установки и поворота свариваемых изделий – в приложении 4, колонны для установки сварочных автоматов – в приложении 5.

1.3.4. Колебания напряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование, допускается не более + 5% от номинала.

1.3.5. Сварочное оборудование должно быть в исправном состоянии и снабжено контрольно-измерительными приборами (амперметрами и вольтметрами). Средства измерений, установленные на оборудовании, должны подвергаться периодической проверке по ГОСТ 8.513-84.

1.3.6. Оборудование для установки и поворота свариваемых изделий должно обеспечивать необходимую скорость вращения для выполнения кольцевых швов.

 

1.4. Требования к квалификации сварщиков

 

1.4.1. Организацию обучения работающих безопасности труда следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 12.0.004-79.

1.4.2. К проведению автоматической дуговой сварки под флюсом технологических трубопроводов допускаются сварщики не ниже 4-го разряда, выдержавшие теоретические и практические испытания вы соответствии с действующими «Правилами аттестации сварщиков», утвержденными Госгортехнадзором СССР 22 июня 1971 г., и имеющие удостоверение на право производства соответствующих сварочных работ.

1.4.3. Сварщики, впервые приступающие к сварке трубопроводов на монтаже данного объекта или имеющие перерыв в своей работе более двух месяцев, а также при изменении сварочных материалов, приведенных в приложении 2 настоящего стандарта, и при переходе от сварки труб малых диаметров (до 430 мм включительно) к сварке труб больших диаметров
(530 мм и выше) независимо от наличия у них удостоверения, должны заварить пробные (контрольные) стыки в присутствии мастера-контролера или инженера контрольно-сварочной лаборатории в условиях тождественных с теми, в которых производится сварка трубопроводов.

1.4.4. Пробные (контрольные) стыки стальных трубопроводов должны подвергаться внешнему осмотру, механическим испытаниям по ГОСТ 6996-66, а также проверке сплошности неразрушающими методами контроля в соответствии со СНиП 3.05.05-84.

1.4.5. У каждого сварщика должно быть личное клеймо (цифровое или буквенное).

 

 

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС СВАРКИ

 

 2.1. Функциональная схема технологического процесса варки представлена на черт. 2.

 

2.2. Подготовка кромок труб

 

2.2.1. Форму разделки кромок следует выбирать в соответствии с требованиями ГОСТ 16037-80.

2.2.2. Разделку кромок производят любым механическим способом. Допускается производить разделку кромок кислородной или плазменной резкой с последующей механической зачисткой кромок до полного удаления поверхностных следов резки.

2.2.3. Подготовленная под сварку плоскость торца трубной заготовки или детали должна быть перпендикулярна ее оси. Отклонение от перпендикулярности не должно превышать 2 мм для диаметра до 50 мм, а более – 3 мм. Измерение производят угольником.

2.2.4. Торцы, скошенные кромки, а также прилегающие к ним внешние и внутренние поверхности труб и деталей трубопроводов на ширину не менее 15 мм должны быть зачищены перед сборкой до металлического блеска механическим способом стальной щеткой, напильником, шлифовальной машинкой или другим инструментом.

 

 


 


 


2.3. Сборка стыков труб и деталей трубопроводов


 


2.3.1. Сборку стыков труб и деталей трубопроводов следует выполнять в соответствии с требованиями раздела 2 СНиП 3.05.05-84 и настоящего стандарта.


2.3.2. При сборке стыков труб и деталей трубопроводов должны быть обеспечены соосное фиксированное взаимное их расположение и свободный доступ к выполнению сварочных работ.


2.3.3. Сборку следует осуществлять с помощью сборочных или центровочных приспособлений, обеспечивающих соосность стыкуемых труб и деталей трубопроводов.


Допускается производить сборку стыковых соединений с помощью временных технологических креплений: скоб, стяжек, накладок и т.д.


2.3.4. По окончании прихватки стыков труб и деталей трубопроводов временные технологические крепления должны быть удалены механическим или газопламенным способом.


Места приварки креплений должны быть зачищены механическим способом заподлицо с основным металлом и проконтролированы внешним осмотром.


2.3.5.Смещение кромок допускается в пределах 35% толщины стенки трубы, но не более 3 мм для внутренних кромок и 4 мм – для наружных. Для контроля смещения следует применять шаблон ШС-2.


При смещении, превышающем допустимое значение, на трубе или детали трубопровода необходимо произвести скос под углом не более 20 к оси трубы при условии сохранения расчетной толщины стенки.


2.3.6. Трубы и детали трубопроводов, концы которых не позволяют осуществить сборку с требуемой точностью, необходимо калибровать.


2.3.7. для труб из углеродистых сталей с толщиной стенки до 20 мм включительно допускается подкатка кромок с предварительным их подогревом до 850-900 С. Угол подката должен быть не более 15.


2.3.8. При сборке стыков из прямошовных сварных труб и деталей из них продольные сварные швы должны быть смещены один относительно другого не менее чем на 100 мм.


 


2.4. Прихватка стыков труб и деталей трубопроводов


 


2.4.1. Перед прихваткой стыков труб и деталей трубопроводов следует проверить качество подготовки кромок и сборки.


2.4.2. Прихватку собранных стыков следует производить механизированной сваркой в углекислом газе по ОСТ 36-79-83, ручной дуговой сваркой покрытыми электродами по ОСТ 36-39-80 или ручной аргонодуговой по ОСТ 36-57-81. Количество и размеры прихваток следует выбирать в соответствии с данными табл. 2.


 


Таблица 2.


Количество и размеры прихваток


 


Диаметр трубы

мм

Количество прих-ваток по окруж-ности трубы

Длина прихваток, мм

Высота прихваток, мм

250-300

3-4

40-50

0,4-0,5 толщины стенки при толщине стенки до 10 мм и 5 мм при толщине стенки от 10 мм и выше

300-600

4-6

40-50

То же

Свыше 600

6-10

50-60

4-5


 


2.4.3. Прихватку следует выполнять с полным проваром корня шва. При обнаружении внешним осмотром в прихватке пор и трещин она должна быть полностью удалена механическим способом.


2.4.4. Прихватки необходимо тщательно зачищать от шлака и брызг металлической щеткой или шлифовальной машиной.


 


2.5. Сварка труб и деталей трубопроводов


 


2.5.1. Общие технологические требования.


2.5.1.1. Автоматическую дуговую сварку под флюсом следует выполнять на постоянном токе обратной полярности. Разрешается применять ток прямой полярности в случае сварки с применением подкладок.


2.5.1.2. Для сварки труб из углеродистых и низколегированных сталей следует применять сварочную проволоку и флюс, указанные в приложении 2.


2.5.1.3. Перед сваркой необходимо просушить флюс в соответствии с режимами, указанными в табл.1.


2.5.1.4. Сварку труб и деталей трубопроводов толщиной стеки до 30 мм включительно следует производить без подогрева, а свыше 30 мм – с подогревом до температуры 100-200 С.


2.5.1.5. Сварочные работы при температуре воздуха ниже 0 С производить с учетом требований, приведенным в табл. 3.


2.5.1.6. Выполнение сварочных работ при температуре окружающего воздуха ниже допустимой разрешается только в специальных защитных устройствах (укрытиях, тепляках, палатках), обеспечивающих сохранение температуры в рабочей зоне выше приведенной в табл.3, а также с учетом эксплуатационной документации на сборочно-сварочное оборудование.


2.5.1.7. Подогрев труб следует производить в соответствии с ОСТ 36-39-80 гибкими электронагревателями или однопламенными универсальными ацетиленокислородными горелками.


2.5.1.8. При выполнении сварочных работ необходимо обеспечить:


– защиту рабочего места сварщика от ветра и атмосферных осадков;


– очистку свариваемых кромок от снега и льда и их просушку;


– при вынужденных перерывах в работе медленное и равномерное охлаждение стыка (понижение температуры не более чем на 10 в минуту) любыми доступными средствами (например, обкладкой листовым асбестом или оборачиванием асбестовым шнуром), а при возобновлении сварки его подогрев (если подогрев требуется) до температуры, указанной в таб. 3, и поддержание этой температуры до окончания сварки.


 


Таблица 3.


Требования к подогреву стыков труб при температуре


воздуха ниже 0 С


Марка стали труб

Толщина стенки труб, мм

Температура окружающего воздуха, при которой разрешается сварка, С

Температура подогрева, С

ВСт2сп; ВСт2пс; ВСт3сп;

ВСт3пс;Ст3Гпс; 10; 20; 20пс; 10Г2; 09Г2С; 10Г2СП;

16ГС; 17ГС; 17Г1С; 15ГС

До 16

 

 

Свыше 16

От 0 до минус 35

 

 

То же

Без подогрева

 

 

100-150


 


2.5.1.9. Автоматическая дуговая сварка под флюсом может выполняться:


– по подварке изнутри трубы диаметром 900 мм и более, произведенной ручной дуговой сваркой покрытыми электродами, ручной аргонодуговой или механизированной сваркой в углекислом газе;


– по корневому шву, выполненному ручной аргонодуговой или механизированной сваркой в углекислом газе;


– на оставшихся подкладках или с использованием гибких подкладных лент.


2.5.1.10. Ручную дуговую сварку покрытыми электродами следует выполнять по
ОСТ 36-39-80, ручную аргонодуговую сварку – по ОСТ 36-57-81, а механизированную сварку в углекислом газе – по ОСТ 36-79-83.


2.5.1.11. Автоматическую дуговую сварку под флюсом следует выполнять на режимах, приведенных в табл. 4.


2.5.1.12. Сварку следует производить в нижнем пространственном положении со смещением электрода с зенита на 30-100 мм (в зависимости от диаметра свариваемых труб, режима сварки, флюса, глубины разделки) в сторону, противоположную вращению изделия.


2.5.1.13. Вылет электродной проволоки при сварке не должен превышать 50 мм, а слой флюса, закрывающий в процессе сварки зону дуги, должен быть толщиной не менее 40-45 мм.


2.5.1.14. Для удержания флюса на цилиндрической поверхности труб должны применяться флюсоудерживающие устройства.


2.5.1.15. Каждый слой шва перед наложением последующего должен быть очищен от шлака и остатков флюса зубилом или металлической щеткой. Все швы необходимо укладывать так, чтобы замыкающие участки швов были смещены на 50-8- мм относительно друг друга (черт. 3а).


2.5.1.16. При обрыве дуги зажигание производится на шве за кратером, предварительно очищенном от шлака.


 


Схема наложения швов




 



2.5.2. Сварка подкладного кольца.



2.5.2.1. Подкладные кольца должны изготавливаться механическим способом шириной 20 и толщиной 4 мм из стали 20 или другой низкоуглеродистой стали спокойной или полуспокойной выплавки с содержанием углерода не более 0,24%.



Разрешается изготовлять кольца из полосы стали, при этом стык кольца должен быть сварен с полным проваром.



2.5.2.2.Подкладное кольцо плотно, но без натяга устанавливают в конец одной из стыкуемых труб; зазор между кольцом и внутренней поверхностью трубы не должен превышать 1 мм.



 



 



Таблица 4.



Рекомендуемые режимы автоматической дуговой сварки под флюсом поворотных стыков труб



 



Диаметр трубы,

Д , мм

Толщина стенки, мм

Диаметр электродной проволоки, мм

Слой

Сварочный ток, А

Напряжение, В

Скорость сварки, м\ч

Вылет электрода мм

Смещение электрода

с зенита, мм

1

2

3

4

5

6

7

8

9

200-426

6

2

1

2

360-440

360-440

34-36

36-38

15-20

30-35

35-40

30-40

7-12,5

2

1

40-42

30-35

30-35

40-45

2

400-480

42-45

30-40

Более 12,5

3

1

500-600

44-46

35-50

40-45

40-45

2 и последующие

650-750

46-48

40-55

30-40

530,

720-820

7-12,5

2

1

400-480

42-45

35-40

30-35

60-80

2 и после-дующие

500-550

46-48

38-40

40-50

3

1

550-650

44-46

35-50

40-45

40-60

2

680-750

46-48

40-55

30-40

Более 12,5

3

1

550-650

44-46

35-50

40-45

40-60

2 и последующие

680-750

46-48

40-55

30-40

1020-1220

7-12,5

3

1

580-650

46-48

50-60

40-45

60-80

2

680-750

48-50

50-55

40-60

4

1

900-1000

4-46

55-60

40-50

60-80

2

1100-1150

46048

55-65

40-60

1020-1220

Более 12,5

3

1

750-800

44-46

50-60

40-45

60-80

2 и последующие

800-850

48-50

50-55

4

1

900-1000

44-46

55-60

40-50

60-80

2 и последующие

1100-1200

46-48

70-90

40-60

Облицовочный

1050-1150

46-48

55-60

40-50

40-60

1420

9-16

3

1

750-800

44-46

50-60

40-45

800-100

2

800-850

46-48

40-80

4

1

900-1000

44-46

55-60

40-50

80-100

2

1100-1150

46-48

50-60

40-80

Более 16

3

1

750-800

44-46

50-55

40-50

60-100

2 и последующие

800-850

45-47

50-55

60-80

Облицо

вочный

850-900

46-48

45-50

40-45

40-80

4

1

900-1000

44-46

50-55

40-55

80-100

2 и последующие

1150-1200

46-48

60-85

 

60-80

Облицо

вочный

1050-1150

46-48

50-55

40-50

40-80



 



2.5.2.3. Прихватку и последующую сварку кольца к трубе следует производить угловым швом с катетом не более 4 мм (черт 4а)



2.5.2.4. Вторую стыкуемую трубу надвигают на выступающую часть подкладного кольца; зазор между угловым швом и второй трубой должен быть 4-5 мм (черт 4б)



2.5.2.5. После сварки подкладного кольца ко второй трубе производят внешний осмотр и окончательную сварку труб и деталей трубопроводов по п.2.5.1.



 



2.5.3. Сварка с применением гибких лент.



2.5.3.1. Для формирования обратной стороны шва при сварке стыков труб может применяться гибкая подкладная лента ГПЛ-1 (ТУ 36-2561-84).



2.5.3.2. Гибкую подкладную ленту следует применять при сварке труб и деталей трубопроводов диаметром 900 мм и более, а также при сварке труб с деталями трубопроводов меньших диаметров при условии возможности установки подкладной ленты изнутри.



2.5.3.3. Свариваемые кромки и места приклеивания гибких подкладных лент должны быть очищены от загрязнений, ржавчины, смазки, пыли и влаги.



2.5.3.4. Приклеивать гибкую подкладную ленту следует симметрично по отношению к кромкам, ориентируясь на цветную нитку, вшитую в стеклоткань (черт.5).



 



 



 

 

 

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге