ОСТ 26.260.3-2001. 
7.1. Специальные требования.

ОСТ 26.260.3-2001. 7.1. Специальные требования.
Сварка в химическом машиностроении. Основные положения.

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 
 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
ТИ 553-01-90 - Арматура энергетическая исправление дефектов наплавленных уплотнительных и направляющих поверхностей

 

 

 

Сварка ->  Химические, нефтехимические производства ->  ОСТ 26.260.3-2001 -> 

 

 

7. СВАРКА КОРРОЗИОННОСТОИКИХ СПЛАВОВ НА ЖЕЛЕЗОНИКЕЛЕВОЙ ОСНОВЕ

7.1. Специальные требования.

7.1.1. Сварные соединения сплавов 06ХН28МДТ, 03ХН28МДТ и ХН30МДБ должны отвечать требованиям по стойкости против межкристаллитной коррозии и испытаны по методу В и ВУ ГОСТ 6032.

7.1.2. Сплавы марок 06ХН28МДТ, 03ХН28МДТ и ХН30МДБ обладают склонностью к образованию горячих трещин в металле сварного шва, поэтому при отработке технологического процесса сварки сплавов металл сварного шва должен быть испытан на стойкость против горячих трещин в соответствии с ГОСТ 26389.

7.1.3. В соответствии с п. 3.11.3. ОСТ 26 291 в металле сварных швов сплавов 06Н28МДТ и 03ХН28МДТ допускаются микронадрывы протяженностью не более 2 мм (по согласованию со специализированной научно-исследовательской организацией).

7.1.4. Основными мерами и технологическими приемами предотвращения горячих трещин сплавов являются:

– усовершенствование конструкций сварных соединений, в т.ч. поиск возможности замены угловых и тавровых соединений на стыковые с разделкой;

– возможное уменьшение толщины свариваемых деталей, общей толщины шва и количества проходов:

– выполнение сварки специально подготовленными сварщиками;

– сварку следует выполнять многослойно, узкими валиками ограниченного компактного сечения без поперечных колебаний электрода с возможно большей скоростью;

– при возможности применять композитные швы с переменным хим. составом по сечению шва;

для предотвращения дефектов сварочную проволоку непосредственно перед сваркой необходимо зачистить шкуркой до металлического блеска и промыть ацетоном или другими растворителями;

– при многослойной сварке каждый проход выполняют после охлаждения предыдущего до температуры ниже 100°С;

– поверхность каждого наплавленного валика перед наложением последующего слоя зачищать механическим способом (рекомендуется абразивным кругом или щетками из нержавеющей стали) и обезжирить;

– швы, обращенные к агрессивной среде, для повышения их коррозионной стойкости во всех возможных случаях, рекомендуется выполнять в последнюю очередь или за один проход;

– тщательная заварка кратеров швов и прихватка швов до образования выпуклой
поверхности. Выводить кратеры на основной металл запрещается;

– угловые и тавровые швы предпочтительно выполнять с разделкой и полным проплавлением без конструктивного зазора, что исключает возможность образования сквозных горячих трещин:

– для исключения трещин в кратерах необходимо обеспечить их полное заполнение с образованием выпуклой поверхности.

7.1.5. Для предотвращения горячих трещин следует:

– ручную дуговую и аргонодуговую сварку как плавящимся, так и неплавящимся электродом рекомендуется выполнять при минимальной длине дуги, без поперечных колебаний;

– автоматическую сварку под флюсом производят на пониженной скорости с минимальным числом проходов;


– в случае вынужденного обрыва дуги до ее повторного возбуждения необходимо убедиться в отсутствии горячей кратерной трещины; при наличии такой трещины кратер удалить механическим способом;

7.2. Ручная дуговая и автоматическая сварка.

7.2.1. Конструктивные элементы подготавливаемых кромок и размеры сварных швов должны соответствовать ГОСТ 5264 и ГОСТ 11534. для труб - ГОСТ 16037 или другой действующей нормативной документации и чертежам. Применение других типов сварных швов, удовлетворяющих требованиям ОСТ 26 291. допускается по согласованию со специализированной научно-исследовательской организацией в соответствии с приложением 2 ПБ 10-115.

7.2.2. Сварку и прихватку выполнять электродами, указанными в табл. 34.

7.2.3. Режим сварки должен соответствовать указаниям паспортов, технических условий или этикеток на электроды. При отсутствии таких данных рекомендуется установить режим пробной сваркой по характеристикам плавления электрода и формирования по ГОСТ 9466 принимая силу сварочного тока в пределах, указанных в табл. 35.

Таблица 34. Сварочные материалы для сварки коррозионно-стойких сплавов на железоникелевой основе

 

Марка свариваемых сплавов

Тип электродов по ГОСТ 10052 (марка электрода)

Марка сварочной проволоки, технические условия

Допускаемая температура эксплуатации, °С

06ХН28МДТ 03ХН28МДТ

03Х24Н25МЗАГЗД (АНВ-37)

ТУ ИЭС 375

04X23Н27МЗДЗГ2Б (ОЗЛ-17У)

ТУ 14-4-715 04Х23Н26МЗДЗГ2Б (ОЗЛ-37-2)

ТУ 14-4-1276

Св-01Х23Н28МЗДЗТ (ЭП516)

ГОСТ 2246

Св-03Х25МДГБ

(ЭП-978)

ТУ 14-1-2571

До 350°С

ХН30МДБ

-

Св-ХН30МДБ-ВИ (ЭК-77-ВИ)

ТУ 14-1-4998

До 350°С

ХН32Т

Э27Х15Н35ВЗГ2Т2 (КТИ-7А)

Св-30Х15Н35ВЗБЗТ ГОСТ 2246

До 900°С

Таблица 35. Режим сварки

 

 

Диаметр электродов, мм

Сварочный ток. А, при положении шва

нижнем

вертикальном

потолочном

4 5

70-100

120-150

150-180

70-80

100-120

130-150

70-80

100-100

7.2.4. Диаметр сварочного электрода применяют согласно указаниям табл. 36.


Таблица 36. Диаметры электродов

 

Толщина металла, мм

Разделка кромок

Порядковый номер слоя шва(прохода)

Диаметр электрода, мм

2

Без разделки

1

3

3-20

Односторонняя

1

2,3

4 и последующие

3-4

4-5

14 и более

Двусторонняя

1

3-4

20 и более

Односторонняя с криволинейным скосом кромок

2 и последующие

4-5

ПРИМЕЧАНИЕ:

При толщине металла менее 3 мм, а также для обеспечения полного проплавления в первом слое односторонних швов большой толщины ручную дуговую сварку рекомендуется заменять аргонодуговой сваркой

7.2.5. Сварку сплавов выполняют на постоянном токе обратной полярности (плюс на электроде).

7.2.6. Автоматическую сварку выполняют по конструктивным элементам подготовленных кромок и размерам сварных швов в соответствии с ГОСТ 8713.
ГОСТ 11533 или другой действующей нормативной документацией и чертежами.

7.2.7. Марки сварочной проволоки для автоматической сварки сплавов марок 03ХН28МДТ и 06ХН28МДТ принимают согласно табл. 37.

Таблица 37. Сварочные материалы для автоматической сварки коррозионно-стойких сплавов на железоникелевой основе

 

Марка свариваемой стали

Марка проволоки по ГОСТ 2246

Марка флюса

Допускаемая температура эксплуатации и условия применения

Без требований стойкости против межкристаллитной коррозии

При наличии требований стойкости против межкристаллитной коррозии

03ХН28МДТ
(ЭП-516)
06ХН28МДТ
(ЭИ-943)

Св-01Х24Н25Г7АМЗД
(ЭК-75)

ТУ 14-1-3939

Св-03ХН25МДГБ

(ЭП-978)

ТУ 14-1-2571

Св-01Х23Н28МЗДЗТ

АН-18 ГОСТ 9087

-

До 350°С

7.2.8. Автоматическую сварку сплавов 06ХН28МДТ и 03ХН28МДТ под слоем флюса с гранулированной присадкой следует выполнять в соответствии с указанием и рекомендациями, изложенными в разделе 5.5. настоящего отраслевого стандарта.

7.2.9. Для прихватки деталей при сборке применять электроды, указанные в табл. 33. Допускается выполнение прихватки ручной аргонодуговой сваркой с применением сварочной проволоки, приведенной в табл. 34. Перед началом сварки необходимо удалить конец окисленной сварочной проволоки.

7.2.10. Режимы автоматической сварки под слоем флюса приведены в табл. 38.


Таблица 38. Режимы автоматической сварки под флюсом высоколегированных коррозионно-стойких сталей на железоникелевой основе

 

Толщина свариваемого металла, мм

Диаметр сварочной проволоки,

мм

Сварочный ток. А

Напряжение на дуге, В

Скорость сварки, м/ч

Скорость подачи сварочной проволоки, м/ч

Величина вылета проволоки, мм

5-8

4

520-550

32-34

35

49,5

40-50

10

4-5

560-600

34-36

35

55,5

40-50

12

4-5

625-650

34-38

31

60,0

40-50

14

4-5

650-675

36-38

31

64,0

40-50

16

4-6

700-725

36-38

25

70,0

40-50

18

5

725-750

38-40

25

75,0

40-50

20

5

725-750

38-40

25

75,0

40-50

22-50

5

750-775

38-42

25

81,0

40-50

 

 

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге