ОСТ 26.260.3-2001 стр.8 Таблица 18.

 

 

 

4.10.7. Для обеспечения требуемых свойств металла шва при электрошлаковой сварке с крошкой рекомендуется применять сварочные материалы, указанные в табл. 18.

Таблица 18. Сварочные материалы для электрошлаковой сварки с крошкой углеродистых и низколегированных сталей

 

Марка свариваемой стали

Марка сварочной проволоки по ГОСТ 2246

Марка крошки по ГОСТ 2246

Условия применения

Ст3сп

Ст2пс

20К.

15К,

16К

Св-08ГА

Св-08Г2С Св-10ГС

После нормализации и высокого отпуска при температуре, допускаемой для свариваемой стали

09Г2С

Св-10НМА

Св-08Г2С Св-10НМА

10Г2С1

Св-10Г2

Св-08Г2С

10Г2ФР

Св-10НМА

Св-10НМА

 

4.10.8. Рекомендуемые режимы электрошлаковой сварки с применением крошки указаны в табл. 19.

Таблица 19. Режимы электрошлаковой сварки с крошкой углеродистых и низколегированных сталей

 

Толщина металла, мм

Сварочный зазор

Диаметр электрода, мм

Скорость подачи электрода, м/час

Сварочный ток, А

Напряжение. В

Расход крошки, г/мин

С нормальным расходом крошки

30

26-28

4

99.5

1000-1100

40-42

140

40

126,0

1200-1250

42-46

175

50

142,0

1300-1350

44-48

200

60

159,0

1350-1450

46-50

210

С повышенным расходом крошки

30

40

50

60

26-28

4

159,0

900-1000

42-46

42-46

44-48

46-50

40-42

40-42

42-44

43-45

300

30

40

50

60

5

99,5

1000-1100

290

 

 

5. СВАРКА КОРРОЗИОННОСТОЙКИХ СТАЛЕЙ АУСТЕНИТНОГО И АУСТЕНИТНО-ФЕРРИТНОГО КЛАССОВ

5.1. Специальные требования.

5.1.1. При подготовке к сварке коррозионностойких сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов, кроме общих положений (раздел 3), должны быть учтены специальные требования, изложенные в настоящем разделе.

5.1.2. Сварочные материалы, предназначенные для выполнения сварных соединений, к которым предъявляются требования по стойкости против межкристаллитной коррозии, должны быть испытаны на склонность к межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032.

5.1.3. Сварочные материалы, предназначенные для сварки сталей аустенитного класса, не содержащих ферритную фазу, а также не обеспечивающие наличие ферритной фазы в наплавленном металле шва аустенитно-ферритных сталей, при необходимости отбора партий сварочных материалов, выбора их марок, или отработке технологического процесса сварки, должны быть испытаны на стойкость против горячих трещин в соответствии с ГОСТ 26389.

5.1.4. Сварочные материалы, предназначенные для сварки изделий, работающих при температуре выше 350°С (кроме изделий, изготавливаемых из чисто аустенитных сталей), при отсутствии сертификатных или паспортных указаний подвергаются контролю на содержание ферритной фазы в металле шва или наплавленном металле (с учетом примечания к табл. 24).

5.1.5. Резку коррозионно-стойких сталей и обработку кромок под сварку производят преимущественно механическими способами.

В случае применения термической резки, на кромках должен быть удален механическим способом слой металла не менее, чем до полного устранения всех неровностей, цветов побежалости и возможных горячих трещин в глубокоаустенитных сталях.

5.1.6. Вследствие большого коэффициента линейного расширения и соответственно значительных деформаций сварных соединений расстояния между прихватками должны быть в 1,5-2,0 раза меньше, а длина прихватки больше по сравнению с теми же параметрами прихватки в соединениях углеродистых и низколегированных сталей.

5.1.7. Для предотвращения дефектов при сварке в защитных газах и возможного снижения коррозионной стойкости металла шва сварочную проволоку перед употреблением необходимо промыть ацетоном или другими растворителями.

5.1.8. Для уменьшения перегрева: и обеспечения оптимальных механических свойств и коррозионной стойкости сварку соединений небольшой толщины (менее 8 мм) необходимо вести при максимально возможной скорости.

5.1.9. При многослойной сварке каждый проход выполняют после охлаждения предыдущего до температуры ниже 100°С и тщательной его зачистки.

5.1.10. Швы, обращенные к агрессивной среде, для повышения их коррозионной стойкости во всех возможных случаях, рекомендуется выполнять в последнюю очередь или за один проход.

При отсутствии такой возможности (односторонняя сварка сосудов малого диаметра и др. ) следует принимать все возможные меры для уменьшения нагрева металла первого слоя шва последующими: охлаждение или наполнение сосуда водой, применение медных массивных подкладок, обдув воздухом, повышение скорости сварки, снижение силы тока, уменьшение диаметра электрода, сварка без поперечных колебаний.

5.1.11. Для предотвращения горячих трещин, особенно в сварных соединениях сталей с чистоаустенитной структурой (без δ-феррита) большой толщины (10 мм и более), рекомендуется следующее:

– ручную дуговую и аргонодуговую сварку как плавящимся, так и неплавящимся электродом выполнять при минимальной длине дуги, без поперечных колебаний усиленными валиками;

– автоматическую сварку под флюсом производят на пониженных скоростях с минимальным числом проходов;

– кратеры швов должны быть тщательно заплавлены до получения выпуклого мениска или вышлифованы; выводить кратеры на основной металл запрещается;

– в случае вынужденного обрыва дуги до ее повторного возбуждения необходимо убедиться в отсутствии горячей кратерной трещины; при наличии трещины кратер удалить механическим способом;

– сварщики, допущенные к сварке сталей с полностью аустенитной структурой, должны быть обучены приемам борьбы с горячими трещинами;

– при проектировании сварных конструкций сталей с полностью аустенитной структурой необходимо во всех возможных случаях заменять угловые и тавровые соединения стыковыми;

– применять комбинированный способ сварки соединений большой толщины, при котором внутренние и внешние, не соприкасающиеся с агрессивной средой, слои шва выполняются электродами, обеспечивающими меньшую коррозионную стойкость, но повышенную стойкость металла шва против горячих трещин (в т.ч. и за счет наличия ферритной фазы); при этом толщина слоя, обращенного к коррозионной среде, равноценного по коррозионной стойкости основному металлу, должна быть не менее
3 мм.

5.1.12. При сварке легко деформируемых конструкций в незакрепленном состоянии следует принимать технологические меры для предотвращения значительных деформаций: обратноступенчатый порядок сварки, поочередное выполнение слоев сварного шва с разных сторон и т.п.

5.2. Ручная дуговая сварка.

5.2.1. Конструктивные элементы подготовленных кромок и размеры сварных швов должны соответствовать ГОСТ 5264. ГОСТ 11634. для труб — ГОСТ 16037 или другой действующей нормативной документации и чертежам. Применение других типов сварных швов, удовлетворяющих требованиям ОСТ 26 291, допускается по согласованию со специализированной научно-исследовательской организацией в соответствии с приложением 2 ПБ 10-115.

5.2.2. В зависимости от марок стали и требований, предъявляемых к изделиям, сварку и прихватку выполнять электродами, указанными в табл. 20.


Таблица 20. Электроды для сварки коррозионно-стойких сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов

 

Марка стали

Требования по стойкости против межкристаллитной коррозии

Нет

Есть

Тип электрода по

ГОСТ 10052

Марка электрода

Температура стенки

Тип электрода по ГОСТ 10052 (марка. ТУ)

Марка электрода

Температура стенки

12X18Н91 12Х18Н10Т 08Х18Н10Т 12Х18Н9ТЛ 08Х18Н12Б 12Х18Н12Т

Э-04Х20Н9

АНВ-32

ОЗЛ-36

До 450°С

Э-08Х20Н9Г2Б

ЦЛ-11

ЗИФ-9

До 450°С. при этом от 350°С до 450°С после стабилизирующего отжига

 

 

Э-07Х20Н9

ОЗЛ-8

АНВ-29

До610°С

Э-08Х19Н10Г2Б

ЦТ-15

До 610°С. свыше 350°С после стабилизирующего отжига

08Х18Н10

Э-4Х20Н9

Э-7Х20Н9

АНВ-32

ОЗЛ-36

ОЗЛ-8

ОЗЛ-12

До 610°С

Э-04Х20Н9

АНВ-32

ОЗЛ-36

До 350°Сс предварительным подтверждением стойкости против межкристаллитной коррозии

03Х18Н11

02Х18Н11

Э-02Х21Н10Г2

АНВ-34

ОЗЛ-22

До 450°С

Э-02Х21Н10Г2

АНВ-34

ОЗЛ-22

До 350°С

Э-02Х19Н9Б

АНВ-13

Э-02Х19Н9Б

АНВ-13

До 450°С

03Х19АГЗН10

Э-02Х19Н9Б

АНВ-13

До 450°С

Э-02Х19Н9Б

АНВ-13

До350°С

10Х14П4Н4Т

Э-03Х15Н9АГ4

АНВ-24

До 500°С

Э-08Х20Н9Г2Б

ЦЛ-11

До 350°С

Э-10Х20Н9Г6С

ЗИФ-1

Э-04Х20Н9

АНВ-32 ОЗЛ-36

10Х17Н13М2Т

10Х17Н13МЗТ

12Х18Н12МЗТЛ

08Х17Н13М2Т

Э-07Х19Н11ШГ2Ф

ЭА-400/10У

До 450°С

Э-07Х19Н11МЗГ2Ф

ЭА-400/10У

До 350°С

Э-02Х20Н14Г2М2

ОЗЛ-20

До 450°С свыше 450°С до 700°С при условии содержания ферритной фазы не более 6%

Э-02Х19Н18Г5АМЗ

АНВ-17

Э-09Х19Н10Г2М2Б

НЖ-13

АНВ-36

Э-09Х19Н11ГЗМ2Ф

К’ТИ-5

08Х17Н15МЗТ

Э-02Х19Н18Г5АМЗ

АНВ-17

До 350°С

03Х17Н14МЗ

 

04Х23Н27МЗДЗГ2Б ТУ 14-4-715

ОЗЛ-17У

До 350°С

03Х24Н25МЗАГЗД ТУ ИЭС 375

АНВ-37

03Х21Н21М4ГБ

03Х24Н25МЗАГЗ

ТУ ИЭС 376 04Х23Н27МЗДЗГ2Б ТУ 14-4-715

АНВ-38 ОЗЛ-17У

До 350°С

20Х23Н18

Э-1ОХ25Н13Г2

ЗИО-8

ОЗЛ-6

ЦЛ-25

До 1000°С

08Х22Н6Т

08Х18Г8Н2Т

Э-04Х20Н9

ОЗЛ-36

АНВ-32

До 300°С

Э-08Х20Н9Г2Б

ЦЛ-11

Л38М

ЗИФ-9

До 300°С

Э-07Х20Н9

ОЗЛ-8

ОЗЛ-14

Э-08Х19Н10Г2Б

ЦТ-15

08Х22Н7Г2Б

ТУ 1273-088-00187197

ОЗЛ-40

08X211I6M2T

Э-02Х20Н14Г2М2

ОЗЛ-20

До 300°С

Э-09Х19Н10Г2М2Б

НЖ-13 АНВ-36

До 300°С

Э-07Х20Н9

ОЗЛ-8

ОЗЛ-14

Э-07Х19Н11МЗГ2Ф

ЭА-400/10У ЭА-400/10Т

10Х20Н7М2Г2Б

ТУ 1273-088-00187197

ОЗЛ-41

15X1811I2C4T1O

Э-10Х17Н13С4

ОЗЛ-3

До 200°С

02Х8Н22С6

03Х17Н14С5 ТУ 14-4-579

ОЗЛ-24

До 120°С

ПРИМЕЧАНИЕ:

1. Без индекса «Э» указаны типы электродов, не предусмотренные ГОСТ 10052.

2. По разрешению главного сварщика предприятия допускается применять электроды, предназначенные для сварки соединений, обладающих стойкостью против межкристаллитной коррозии, для сварки соединений, к которым не предъявляются требования по стойкости против межкристаллитной коррозии.

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *