ОСТ 26-01-858-94 Сосуды и аппараты из никеля и коррозионно-стойких сплавов на основе никеля. Общие технические…


ОСТ 26-01-858-94. Сосуды и аппараты из никеля и коррозионно-стойких сплавов на основе никеля. Общие технические требования.

 

 

ОСT 26-0I-858-94

СОСУДЫ И АППАРАТЫ, СВАРНЫЕ

ИЗ НИКЕЛЯ

И КОРРОЗИОННО-СТОЙКИХ СПЛАВОВ

НА ОСНОВЕ НИКЕЛЯ.

Общие технические требования

 

 

 

ПРЕДИСЛОВИЕ

 

 

ВЗАМЕН ОСТ 26-01-858-88

 


 

СОДЕРЖАНИЕ

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ.

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ.

3. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ.

4. МАТЕРИАЛЫ.

4.1. Общие требования.

4.2. Листы.

4.3. Трубы.

4.4. Прутки.

4.5. Поковки.

4.6. Крененные детали.

4.7. Сварочные материалы.

5. ИЗГОТОВЛЕНИЕ.

5.1. Общие требования к изготовлению.

5.2. Заготовки и детали из листа и труб.

5.3. Подготовка кромок под сварку.

5.4. Сборка деталей под сварку.

5.5. Обечайки.

5.6. Корпуса.

5.7. Змеевики.

5.8. Фланцы, штуцеры, люки и сборочные единицы с приваренными фланцами.

5.9. Трубные пучки.

5.10. Днища.

5.11. Общие требования к сварке.

5.12. Общие требования к сварным соединениям.

5. 13.Требования к качеству сварных соединений.

5.14. Термическая обработка.

6. ТРЕБОВАНИЯ.

7. ПРИЁМКА И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ. 

8. ТРАНСПОНИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ.

9. ГАРАНИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ.

Приложение А. Химический состав никеля и сплавов на основе никеля

Приложение Б. Листовой прокат

Приложение В. Трубы

Приложение Г. Прутки

Приложение Д. Механические свойства листового проката в состоянии поставки.

Приложение Е. Механические свойства сплавов при повышенных температурах

Приложение И. Механические свойства труб и требования по их гидравлическим испытаниям

Приложение И. Механические свойства сортового проката…

Приложение К. I) Основные физические свойства никеля и сплавов на основе никеля

2) Зависимость коэффициента линейного расширения и модуля упругости никеля и сплавов на основе никеля от температуры

Приложение Л. Сварочные материалы для сварки никеля сплавов на основе никеля и со сталями

Приложение М. Механические свойства наплавленного металла шва (при температуре 20°С)

ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

 

 


 

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

СОСУДЫ И АППАРАТЫ СВАРНЫЕ ИЗ НИКЕЛЯ И КОРРОЗИОННОСТОЙКИХ СПЛАВОВ НА ОСНОВЕ НИКЕЛЯ.

 

Общие технические требования

Дата введения 1995-01

 

1. ОБЛАСТЬ ПИМЕНЕНИЯ

 

Настоящий стандарт распространяется на сосуды и аппараты, их сборочные единицы и детали, изготовляемые из никеля и коррозионно-стойких сплавов на основе никеля, включая их сварные соединения с частями аппаратов из сталей, и предназначенные для работы в химической и других смежных отраслях промышленности.

Стандарт распространяется на сосуды и аппараты, работающие при температуре cpeды от минус 70°С до 500°С (для сплава ХН78Т до плюс 900cС) и давлении не выше 10 МПа
(100 кгс/см2С) и давлении не выше 10 МПа
), подведомственные Госгортехнадзору Р.Ф., а также на сосуды и аппараты, работающие без давления, под наливом или под вакуумом С) и давлении не выше 10 МПа
с остаточным давлением не ниже 665 Па (50 мм. рт. ст.). С) и давлении не выше 10 МПа

 

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты, правила, технические условия и руководящие документы:

ГОСТ 12.1.007-76 ССБТ Вредные вещества, Классификация и общие требования безопасности.

ГОСТ I2.2.003-9I ССБТ Оборудование производственное. Общие требования безопасности.

ГОСТ 12.4.026-76 ССБТ Цвета сигнальные и знаки безопасности.

ГОСТ 2132-90 Аноды никелевые. Технические условия.

ГОСТ 3845-75 Трубы металлические. Метод испытания гидравлическим давлением.

ГОСТ 5582-75 Прокат тонколистовой коррозионно-стокий, жаростойкий и жаропрочный. Технические условия.

ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки. Взамен ГОСТ 5632-61 (в части марок 15X5, I5X5M, I5X5ВФ, I2Х8ВФ Заменен ГОСТ 20072-74).

ГОСТ 5949-75 Сталь сортовая и калиброванная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические требования.

ГОСТ 6032-89                    Стали и сплавы коррозионно-стойкие; Методы испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии.

ТОТ 6996-66                      Сварные соединения. Методы определения механических свойств.

ГОСТ 7350-77 Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия.

ГОСТ 8694-75                    Трубы. Метод испытания на раздачу.

ГОСТ 8695-75                    Трубы. Метод испытания на сплющивание.

ГОСТ 9466-75                    Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия. ГОСТ 9941-81. Трубы бесшовные холодно — и теплодеформированные из коррозионно-стойкой стали.

ГОСТ 10006-80                  Трубы металлические. Метод испытания на растяжение.

ГОСТ 10052-75                  Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами.

ГОСТ 10157-79                  Аргон газообразный и жидкий. Технические условия.

ГОСТ 11068-8I                  Трубы электросварные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия.

ГОСТ 12821-80                 Фланцы стальные приварные встык на Ру от 0,1 до 20,0 МПа
(от I до 200 кгс/см2) Конструкция и размеры.          

ГОСТ 12822-80                 Фланцы стальные свободные на приварном кольце на Py от 0,1 до 2,5 МПа (от I до 25 кгс/см2) Конструкция и размеры.

ГОCT 13083-77 Прутки из никеля и кремнистого никеля. Технические условия.

ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 19903-74                  Прокат листовой горячекатаный. Сортамент. Взамен
ГОСТ 8075-56 в части горячекатаной стали, ГОСТ 8597-57, в части листов шириной 500 мм и более, ГОСТ 3680-57 в части горячекатаных листов и ГОСТ 5681-57.

ГОСТ 23120-78                  Лестницы маршевые, площадки и ограждения стальные. Технические условия.

ГОСТ 24982-81                  Прокат листовой из коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных сплавов. Технические условия.

ГОСТ 25054-81                  Поковки из коррозионно-стойких сталей и сплавов. Общие технические условия.

ГОСТ 28759.1-90- Фланцы сосудов и аппаратов. Сборник.

-ГОСТ 28759.8-90

ОСТ 5.9244-75 Электроды покрытые металлические специального назначения для ЭДС и наплавки.

ОСТ В5.9374-81                Электроды марки А-395/9

ОСТ 26-02-1015-87 Крепление труб в трубных решетках.

ОСТ 26-3-87. Сварка в химическом машиностроении: Основные положения.

ОСТ 26-291-94                  Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия.

 

Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утверждены Госгортехнадзором СССР 27 ноября 1987 г.

 

ТУ I4-1-683-72                   Проволока холоднотянутая из сплавов Н70У(ЭП495), Н70М-ВИ (ЭП495-ЗИ) и ХН65МВ(ЭП567).        

ТУ I4-I-997-74                    Проволока сварочная из жаропрочных, жаростойких, коррозионно-стойких сталей и сплавов.

ТУ I4-I-I2I5-75 Лента из коррозионно-стойкого сплава марки ХН65МВ (ЭП567).

ТУ I4-I-I485-75                   Листы холоднокатаные из коррозионно-стойкого сплава ХН65МВ (ЭП567).

ТУ I4-I-I67I-76 Прутки из сплава ХН78Т (ЭИ435).

ТУ I4-I-I747-76 Прокат тонколистовой из сплава ХН78Т (ЭИ 435).

ТУ I4-I-I860-76 Лента холоднокатаная из сплава ХН78ТСЭИ 435).

ТУ 14-1-1948-77                 Флюс марки AНФ-I.

ТУ I4-I-2260-77 Прутки из коррозионно-стойкого сплава Н70МФ (ЭП814А).

ТУ I4-I-2475-78 Листы горячекатаные из коррозионно-стойкого сплава марки ХН65МВ (ЭП 567).

ТУ I4-I-2674-79 Прутки из коррозионно-стойких сплавов Н68М-ВИ (ЭП 983-ВИ) и Н65М-ВИ (ЭП 982-ВИ).      Опытная партия.

ТУ 14-1-2752-79 Листы толстые горячекатаные из сплава марки ХН78Т (ЭИ435).

ТУ 14-1-2879-80 Листы холоднокатаные из коррозионно-стойких сплавов Н68М-ВИ (ЭП 983-ВИ) и Н65М-ВИ (ЭП 982-ВИ).

ТУ 14-1-2902-80                Поковка стальная круглого сечения из сплава ХН78Т.

ТУ 14-1-3239-81                Прутки из коррозионно-стойкого сплава марки ХН65МВ (ЭП567).

ТУ 14-1-3281-81                Проволока холоднотянутая из сплава Н68М-ВИ (ЭП 983-ВИ) и ХН65М-ВИ (ЭП 982-ВИ). Опытная партия.

ТУ 14-1-3587-83 Листы горячекатаные из коррозионно-стойкого сплава ХН65МВУ
(ЭП 760).

ТУ 14-1-3957-85 Прутки калиброванные из сплава ХН78Т (ЭИ 435).

ТУ 14-1-4202-87                Лента из коррозионно-стойких сплавов марок Н65М-ВИ
(ЭП 982-ВИ) и ХН6ЗМБ (ЭП 758У). Опытно-промышленная партия.

ТУ 14-1-4253-87                Лента из коррозионно-стойких сплавов марок H70МФB-BИ (ЭП814А-ВИ) и ХН65МВУ (ЭП76О).

ТУ 14-1-4673-89                Листы горячекатаные из коррозионно-стойких сплавов марок Н65М-ИД (ЭП 982-ИД) и ХН63МБ-ИД (ЭП 758У-ИД).

ТУ 14-1-4684-89 Листы горячекатаные из коррозионно-стойкого сплава Н70МФВ-ВИ
(ЭП 814А-ВИ), Н70МФВ-ИД (ЭП 814А-ИД).          

ТУ I4-1-4719-89 Листы горячекатаные из коррозионно-стойкого сплава Н65М-ВИ
(ЭП982-ВИ).

ТУ 14-1-4727-89 Проволока холоднотянутая из сплава ХН65МВУ (ЭП 760) Опытная партия.

ТУ 14-1-4734-89 Проволока холоднотянутая из сплава ХН6ЗМБ-ВИ (ЭП 75ВУ-ВИ)

ТУ 14-1-4870-90                Прутки из коррозионно-стойкого сплава марки ХН65МВУ
(ЭП 760). Опытная партия.

ТУ 14-1-4881-90                Листы горячекатаные из коррозионно-стойкого сплава марки ХН63МБ (ЭП 758У).

ТУ 14-3-453-76                  Трубы горячепрессованные из сплава ХН78Т (ЭИ 435).

ТУ 14-3-520-76                  Трубы бесшовные тонкостенные из сплава ХН78Т (ЭИ 435) и ХН77ТЮР (ЭИ-437Б).

ТУ I4-3-552-76                   Трубы электросварные из сплава марки ХН78Т (ЭИ 435).

ТУ I4-3-I227-83                 Трубы электросварные из сплавов марок Н70МФВ-ВИ (ЭП 814А-ВИ), ХН65МВУ (ЭП760) и ХН65МВ (ЭП 567).

ТУ 14-3-1320-85                Трубы бесшовные теплодеформированные из сплава марки ХН65МВУ (ЭП 760).

ТУ 14-3-1478-87                Трубы электросварные из сплавов марок Н65М-ВИ (ЭП 982-ВИ) и ХН63МБ (ЭП 758У) Опытно-промышленная партия.

ТУ 14-3-1482-87 Трубы сварные холоднодеформированые из сплавов Н65М-ВИ
(ЭП 982-ВИ) и ХН63МБ (ЭП 758У), Опытно-промышленная партия.

ТУ 14-3-1591-88 Трубы бесшовные горячепрессованные и холоднодеформированные из никеля марки НП-1А-ИД.

ТУ 14-4-503-74                   Электроды марки ОЗЛ-23.

ТУ 14-4-7I5-76                   Электроды марки ОЗЛ-17У.

ТУ 14-4-786-76                   Электроды марки ОЗЛ-32.                                            

 ТУ 26-37-80                       Штамповки днищ эллиптических. Технические условия.

ТУ 43-0814-11-91 Трубы никелевые. Технические условия.

ТУ 43-0815-80-92 Листы никелевые холоднокатаные марки НП2.

ТУ 43-0815-84-92 Листы и плиты никелевые горячекатаные марки НП2

ТУ 43-21-284-73                 Проволока сварочная марок НМЦАТК-1-1,5-2,5-0,15;
НМЦАТЗ-1,5-0,6; НМЦТА26-1,5-1,1-0,5 (сварочный монель).

ТУ ИЭС 375-83                  Электроды марки ОЗЛ-6.

РД 24.200-15-90 Сплавы на никелевой основе. Методы определения стойкости против межкристаллитной коррозии.

 

 

 


3. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

 

3.1. Сварные сосуды к аппараты должны проектироваться и изготовляться в соответствии с настоящим стандартом, с "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" Госгортехнадзора РФ и ОСТ 26-291 в части изготовления узлов и деталей из сталей.

3.2. В процессе проектирования изделия необходимо учитывать размеры проката и сортамента в соответствии с техническими условиями на поставку. Число видов и размеров проката, предусмотренное в чертежах на изделие, должно быть минимально возможным.

3.3. Для определения допускаемых напряжений в расчетах по пределу прочности или пределу текучести в области температур от минус 70° до плюс 500°С рекомендуется пользоваться данными, приведёнными в настоящем стандарте.

3.4. В расчетах на прочность сварных сосудов и аппаратов при определении толщины стенки необходимо учитывать пониженную прочность сварных соединений сплавов (табл. 2).

 

 

 

4. МАТЕРИАЛЫ

 

4.1. Общие требования.

4.1.1. Для изготовления сосудов и аппаратов, предусмотренных настоящим стандартом применяются:

– никель-молибденовые коррозионно-стойкие сплавы марок H70МФB-BИ (ЭП814А-ВИ), Н70МФВ-ИД (ЭП814А-ИД), Н65М-ВИ (ЭП982-ВИ), Н65М-ИД
(ЭЛ982-ИД);

– никельхромомолибденовые коррозионно-стойкие сплавы марок ХН65МВ (ЭП567), ХН65МВУ (ЭП760), ХН6ЗМБ (ЭП758У);

– никельхромовый сплав (нихром) марки ХН78Т (ЭИ435);

– никель марки НЛ2, НП1А, НП1А-ИД.

По химическому составу, механическим свойствам и условиям применения сплавы должны удовлетворять требованиям государственных стандартов, технических условий и настоящего стандарта (приложения А-И)..

4.1.2. Применение никеля и сплавов на основе никеля, указанных в приложениях Б-Г для изготовления сосудов и аппаратов, подведомственных Госгортехнадзору РФ и работающих с параметрами, выходящими за установленные пределы, а также применение новых сплавов допускается по разрешению Госгортехнадзора РФ на основании положительных заключений АО "НИИхиммаш" — головной научно-исследовательской организации химического машиностроения по металловедению и аппаратостроению. Для изготовления сосудов, работающих под давлением ниже 0,07 МПа (0,7 кгс/см2). и внутренних устройств, применение сплавов на основе никеля, не указанных в разделе 4.1 допускается по согласованию с АО "НИИхиммаш".

4.1.3. Допускается по согласованию с АО "НИИхиммаш" применение сплавов, указанных в приложениях Б-Г по другим стандартам и техническим условиям, если качество сплавов по ним не ниже устанавливаемого настоящим стандартом.

4.1.4. До запуска металла в производство следует проверить наличие сертификатов и соответствия их требованиям государственных стандартов и технических условий на поставку (приложения обязательны Б-Г и справочные А, Д, Ж и И) а также произвести контрольный осмотр поверхностей с целью обнаружения внешних дефектов (трещин, плен, закатов, рябизны, окалины, различных включений); отбраковку металла, не отвечающего требованиям государственных стандартов и технических условий.

4.1.5. Способы хранения и транспортировки сплавов на предприятии-изготовителе должны исключать повреждение и искривление полуфабрикатов и обеспечивать возможность сличения нанесенной на них маркировки с данными сопроводительной документации.

 

4.2. Листы.

4.2.1. При неудовлетворительных результатах испытания стойкости против межкристаллитной коррозии (по данным сертификатов или контрольных испытаний) листы должны быть возвращены предприятию поставщику или повторно проверены на предприятии-изготовителе изделий на стойкость против межкристаллитной коррозии с отбором проб от каждой плавки. Листы, склонные к межкристаллитной коррозии, в состоянии поставки необходимо подвергнуть термической обработке по рекомендуемому режиму (раздел 5) и повторному контролю на стойкость против межкристаллитной коррозии. Листы, не выдержавшие испытаний после термической обработки, в производство не допускаются.

4.2.2. Применение металлопродукции, поставляемой согласно техническим условиям с факультативными результатами испытаний на МКК, должно быть согласовано при разработке технического проекта с заказчиком и АО "НИИхиммашем". Листы, поставленные с отрицательными результатами испытаний на МКК, подлежат входному контролю на стойкость против МКК на сварных соединениях из металла в состоянии поставки по РД24.200-15 с отбором проб от каждого листа по ГОСТ 6032. В случае отрицательных результатов необходимо произвести термообработку и повторить испытания на стойкость против МКК.

 

4.3. Трубы.

4.3.1. Электросварные трубы (обязательное приложение В) не должны применяться для изготовления аппаратов, в которых смешение сред трубного и межтрубного пространства может привести к взрыву и другим опасным последствиям.

4.3.2. Допускается применение электросварных труб в аппаратах, на которые распространяются "Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", в случае обеспечения поставщиком 100%-ного контроля сварного шва физическими методами без разрушения трубы и термической обработки, оговоренными в ТУ I4-3-I227. Применение электросварных труб разработчик проекта должен согласовать с предприятием-изготовителем аппарата и АО "НИИхиммаш".

4.3.3. Применение труб на основе никеля, поставляемых согласно техническим условиям с факультативными результатами испытаний на МКК, должно быть согласовано при разработке технического проекта с заказчиком и АО "НИИхиммаш". Трубы, поставленные с отрицательным результатами по МКК, подлежат входному контролю на стойкость против МКК на сварных соединениях по РД 24.200-15 с отбором проб от двух труб каждого размера по ГОСТ 6032. В случае отрицательного результата испытания трубы бракуются.

4.3.4. Трубы из никеля, закрепляемые в сосудах методом развальцовки, должны испытываться на раздачу и сплющивание.

4.3.5. Допускается применять трубы с гарантией гидравлических испытаний предприятий поставщиков вместо гидравлических испытаний труб.

 

4. Прутки.

4.4.1. При заказе прутков по государственному стандарту и

техническим условиям необходимо предусмотреть требование к термической обработке и контролю на стойкость против межкристаллитной коррозии (МКК).

4.4.2. В случае поставки прутков без термической обработки, до запуска в производство следует произвести закалку по рекомендуемому режиму (раздел 5) и контроль на стойкость против МКК.

4.5. Поковки.

4.5.1. Поковки из сплавов на основе никеля после ковки должны подвергаться термообработке по рекомендуемому режиму (раздел-5).

4.5.2. Поковки из сплавов на основе никеля в зависимости от рабочих условий эксплуатации конкретного аппарата должны изготавливаться с требованиями по соответствующей группе ГОСТ 25054

4.5.3. Поковки из сплавов на основе никеля должны обладать стойкостью против межкристаллитной коррозии при контроле по РД 24.200-15. В случае выявления межкристаллитной коррозии поковки должны быть подвергнуты повторной термообработке и контролю на стойкость против МКК.

При отрицательном результате испытания поковки не могут быть использованы.

4.5.4. Механические свойства поковок принимать согласно приложения И.

 

4.6. Крепежные детали.

4.6.1. Для стандартных фланцевых соединений выбор марки стали крепежных деталей, не работающих в агрессивной среде, следует проводить по ГОСТ 23759.1+28759.8. Крепежные детали, работающие в агрессивной среде, должны изготовляться из сплавов, применяемых для данной среды, в том числе из прутков сплава на основе никеля, указанных в приложении Г и п. 4.4.

4.6.2. Материалы крепежных деталей из сплавов на основе никеля и условия их применения должны отвечать требованиям настоящего стандарта и чертежей.

4.6.3. Материалы крепежных деталей должны выбираться с коэффициентом линейного расширения близким к коэффициенту линейного расширения материала фланцев. При этом разница в значениях коэффициента линейного расширения не должна превышать 10%.

Применение материалов с различными коэффициентами линейного расширения (более 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальным исследованием при расчетных температурах не более 100°С.

4.6.4. Допускается применять гайки из перлитной стали на шпильках (болтах) из аустенитной стали.

4.6.5. Гайки и шпильки (болты) должны изготовляться из сталей и сплавов резных марок, а при изготовлении шпилек (болтов) и гаек из стали одной марки их твердости должны быть различными. При этом минимальная разница по твердости для шпилек (болтов) и гаек должна быть не менее 15HB.

 

4.7. Сварочные материалы.

4.7.1. Сварочные материалы для сварки сплавов, а также сплавов со сталями выбираются по обязательному приложению Л (табл. 1 и 2).

4.7.2. Применение сварочных материалов, не предусмотренных в обязательном приложении Л табл. 1 и 2 и обеспечивающих качество сварных соединений в соответствии с требованиями настоящего стандарта допускается по согласованию с АО "НИИхиммаш".

Сварочные материалы, применяемые для сварки сплавов должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов или технических условий и иметь сертификат.

4.7.3. Сварочные материалы перед запуском в производство следует проверить на соответствие их качества требованиям действующих государственных стандартов, технических условий, приведенных в приложении Л табл. 1 и 2 и настоящего стандарта.

Проверку качества необходимо проводить по данным сертификатов, а при отсутствии в сертификате показателей свойств — на основании результатов испытаний, выполненных на предприятии-изготовителе изделия.

Методы оценки качества сварочных материалов, виды проводимых испытаний и нормы требований к ним должны соответствовать настоящему стандарту и государственным стандартам.

4.7.4. Сварочные материалы, предназначенные для сварки сплавов (обязательное приложение Л), должны обеспечивать получение механических свойств металла шва. или наплавленного металла в соответствии с требованиями, указанными в обязательном приложении М.

Испытания образцов следует проводить при температуре 20°С.

4.7.5. Потребляемый для сварки аргон должен соответствовать ГОСТ 10157. Сорт "высший" и "первый".

 

 

 

5. ИЗГОТОВЛЕНИЕ’

 

5.1. Общие требования к изготовлению.

5.1.1. Сварные сосуды и аппараты из никеля и сплавов на основе никеля необходимо изготовлять на специализированных производственных участках или участках производства оборудования из титана, располагающих техническими средствами, обеспечивающими качественное изготовление и контроль в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

 

5.2. Заготовки и детали из листов и труб.

5.2.1. Методы разметки заготовок деталей не должны допускать повреждение рабочей поверхности деталей.

Керновка допускается только по линии реза.

5.2.2. На рабочей поверхности обечаек, днищ и других деталей не допускаются риски, забоины, царапины и другие дефекты, глубина которых превышает минусовые допускаемые отклонения, предусмотренные технических условиях — ГОСТ 19903. Дефекты поверхности, выходящие за пределы минусового допуска, подлежат устранению по технологии предприятия-изготовителя аппаратов.

5.2.3. Резку, вырубку и пробивку отверстий в листах производить в холодном состоянии. Допускается плазменная резка.

При резке на ножницах и плазменной резке необходимо предусмотреть технологический припуск для механической обработки, обеспечивающий удаление слоя, имеющего наклеп, трещины, надрывы и другие дефекты, а также зону перегрева при плазменной резке.

Рекомендуется минимальный припуск при резке на ножницах 0,2S+1 мм, а при плазменной резке 0,2S+2 мм, где S — толщина листа в мм.

5.2.4. Острые кромки на деталях должны быть притуплены, а на заготовках, подлежащих штамповке и гибке — закруглены до радиуса не менее 0,5 мм. В отверстиях ситчатых, клапанно-ситчатых и релетчатых полотнах тарелок заусенцы высотой более
0,5 мм не допускаются.

5.2.5. Для изготовления штампованных колпачков колонных аппаратов, изготовляемых из сплавов марок XH65МB (ЭП 567) и ХН65МВУ (ЭП760) рекомендуется применять ленту из сплава марки ХН65МВУ (ЭП760).

 

5.3. Подготовка кромок под сварку.

5.3.1. Разделка кромок и зазор между кромками деталей, подлежащих сварке, должны соответствовать требованиям чертежей и ССТ 26-3.

5.3.2. Обработку кромок под сварку после резки листа на ножницах или плазменным способом производить механическими методами, обеспечивающими форму, размеры и чистоту обработанных поверхностей в соответствии с требованиями чертежей.

5.3.3. Свариваемые кромки и прилегающие к ним поверхности металла непосредственно перед сваркой зачистить с обеих сторон на ширине от 15 до 20 мм, обезжирить ацетоном или четыреххлористым углеродом или другими растворителями, в соответствии с действующими- инструкциями по технике безопасности, а в случае работы внутри сосуда -спиртом.

При зачистке абразивными кругами перегрев металла, вызывающий появление на поверхности металла цветов побежалости, не до пускается.

 

5.4. Сборка деталей под сварку.

5.4.1. Все работы по сборке необходимо проводить в условиях, исключающих попадание влаги, жировых веществ и других загрязнений на детали и узлы, подготовляемые под сварку.

5.4.2. Непосредственно перед сборкой под сварку необходимо проверить качество поверхности и правильность подготовки кромок в соответствии с требованиями рабочих чертежей и настоящего стандарта.

5.4.3. Прихватку деталей следует выполнять с соблюдением тех же требований в отношении квалификации сварщика, сварочных материалов и защиты металла инертным газом, которые предъявляются к сварке сплавов.

5.4.4. Не допускается применять методы сборки и подгонки с местным нагревом без последующей термообработки и контроля на стойкость против межкристаллитной коррозии, а такте методы сборки и подгонки, вызывающие местный наклеп.

 

5.5. Обечайки.

5.5.1. Обечайки диаметром до 300 мм следует изготовлять с одним продольным швом, кроме обечаек и патрубков, штампуемых из двух полуобечаек, а обечайки диаметром свыше 300 мм могут иметь два и более продольный шва при условии, что ширина листов между продольными швами должна быть не менее 500 мм, а ширина замыкающей вставки — не менее 300 мм.

5.5.2. При разработке рабочих чертежей длину обечаек следует назначать, исходя из наиболее экономичного использования поставляемых листов по их ширине, при этом необходимо учитывать расположение люков, штуцеров, внутренних устройств, опор и прочих приварных элементов. В корпусе сосуда или аппарата не допускаются обечайки длиной менее 300 мм, за исключением тех случаев, когда к обечайке приваривается фланец, трубная решетка и т.п. детали. В этом случае минимальная длина обечайки устанавливается чертежом.

 

5.6. Корпуса.

5.6.1. После сборки и сварки корпуса сосудов и аппаратов должны удовлетворять следующим требованиям:

отклонение по длине корпусов сосудов и аппаратов не должно превышать +-0,3% от номинальной длины корпуса (без днищ); но не более 100 мм; отклонение наружного диаметра корпуса цилиндрического аппарата не должно превышать +-1% номинального диаметра.

5.6.2. При изготовлении корпуса с толщиной стенки менее 5 мм приварка к нему стальных деталей (-с наружной стороны) допускается только с промежуточными накладками, выполненными из материала корпуса.

 

5.7. Змеевик.

5.7.1. Применение электросварных труб для изготовления змеевиков должно быть согласовано разработчиком технического проекта аппарата и с предприятием-изготовителем.

5.7.2. Гибку электросварных труб необходимо производить в холодном состоянии.

 

5.8. Фланцы, штуцера, люки и сборочные единицы с приваренными фланцами.

5.8.1. При изготовлении фланцев из стали уплотнительные поверхности должны быть защищены от воздействия агрессивной среды накладками из никеля и соответствующих сплавов. Толщина накладок и конструкция сварных соединений штуцеров, имеющих стальные фланцы, должны исключать возможность проплавления стали при сварке швов, соприкасающихся с коррозионной средой.

Допускается использовать листовой или сортовой прокат из сплава на основе никеля или никеля для фланцев цельных штуцеров по ГОСТ I282I или по расчету.

5.8.2. Защита поверхностей стальных фланцев и других деталей от коррозии наплавкой не допускается.

5.8.3. При сборке стальных свободных фланцев на приварном кольце (по ГОСТ 12822) зазор не должен превышать I мм. Зазор между накладками (черт. 2) и патрубками, обечайками, днищами должен быть выдержан в соответствии с ГОСТ 14771 или ОСТ 26-3.

5.8.4. При изготовлении патрубков с применением электросварных труб, холодно- и теплодеформированных труб, сварных обечаек (патрубков) с толщиной стенки до 5 мм необходимо применять приварные фланцы из соответствующего сплава или стальные свободные фланцы на приварном кольце из соответствующего сплава (черт. I, исполнение а и б).

5.8.5. При сборке плоских фланцев сосудов и аппаратов диаметром 400 мм и более с приварными накладками необходимо последние сопрягать с обечайкой (днищем) с зазором не более 1мм на сторону (черт. 2, исполнение 1, 2).

5.8.6. Допускается применение облицовочной накладки с нахлесткой 3-6 мм (черт. 2, исполнение 3) по согласованию уменьшения условного прохода с проектной организацией.

5.8.7. Сварные швы накладок из сплава должны быть подвергнуты контролю на плотность по технологии предприятия-изготовителя.

5.8.8. После приварки стального фланцы (черт. 2 исполнение 2) прилегающая поверхность накладки должна быть механически обработана или допускается зачистка шва заподлицо с поверхностью.

 

5.9. Трубные пучки.

5.9.1. При изготовлении трубных пучков теплообменных аппаратов необходимо выполнять следующие требования:

– соединение труб с трубной решеткой с применением плит из никеля со значением механических свойств 40 кгс/мм выполнять развальцовкой согласно ОСТ 26-02-I0I5 с двумя кольцевыми канавками. Допускается крепление труб производить методом приварки с последующей развальцовкой по согласованию с АО "НИИхиммаш";

– соединение труб из сплава на основе никеля с трубной решеткой из сплава на основе никеля необходимо производить методом приварки, соединение труб из этих сплавов с трубной решеткой развальцовкой не допускается;

– концы труб, предназначенные под приварку в трубных решетках по наружной поверхности, должны быть зачищены по длине, равной толщине трубной решетки плюс 10 мм, а на внутренней поверхности -на глубине не менее 10 мм;

– на зачищенных концах труб не допускаются риски, забоины и другие дефекты, на концах труб острые кромки должны быть притуплены;

– при приварке труб к трубной решетке зазор между наружной поверхностью трубы и отверстием трубной решетки не должен превышать 0,3 мм на сторону;

– приварку труб к трубной решетке необходимо производить аргонодуговой сваркой с присадочным металлом и разделкой кромок отверстий 2×50°.

 

Исполнение 1

 

 

 

 

 

 

Черт.1.

 

 

Черт.2.

 

5.10. Днища.

5.10.1. Требования к днищам должны соответствовать ОСТ 26-291 и ТУ 26-37 с учетом следующих дополнений:

– днища, изготовленные горячей и холодной штамповкой, необходимо подвертеть термической обработке по режимам, приведенным в настоящем стандарте (п. 3.14.3) и травлению или очистке от окалины по технологии предприятия-изготовителя, исключающей наклеп и науглероживание поверхности, соприкасающейся с агрессивной средой;

– днища из сплавов необходимо изготовлять из листового проката стойкого против МКК.)

Стойкость металла днищ из сплавов на основе никеля против МКК должна быть проверена на образцах-свидетелях после термообработки. Рекомендуется изготовлять образны для испытаний на коррозионную стойкость из припуска, отрезаемого от цилиндрической части днища после штамповки.

5.10.2. Окончательный контроль сварных швов днища неразрушающим методом должен производиться после штамповки. Необходимость проведения контроля сварных швов до штамповки устанавливается заводом-изготовителем.

5.10.3. Исправление правкой дефектов формы днищ (в т.ч. гофры), выходящих за пределы допускаемых ОСТ 26-291, должны производиться по технологии завода-изготовителя с последующей термической обработкой и контролем тонкости против МКК на образцах-свидетелях.

На поверхности днищ не допускаются гофры, забоины, вмятины, трещины и т.п. дефекты. После термической обработки днища должны быть проконтролированы на отсутствие трещин. Контроль на отсутствие трещин проводить визуально осмотром с помощью лупы от 3 до 8-кратного увеличения. Трещины устраняются по технологии предприятия-изготовителя. Допускается зачистка забоин, вмятин, трещин, рисок и других дефектов глубиной, не превышающей 10% толщины листа.

 

5.11. Общие требования к сварке.

5.11.1. Сварочные работы и контроль сварных соединений необходимо проводить в соответствии с требованиями ОСТ 26-3, ССТ 26-291 и настоящего стандарта в зависимости от группы аппаратов, которая устанавливается согласно табл. I и черт. 3.

5.11.2. К сварке сосудов и их элементов, изготовляемых из никеля и сплавов на основе никеля, допускаются сварщики, прошедшие обучение и сдавшие экзамен по сварке указанных сплавов или имеющие опыт по сварке изделий из титана.

5.11.3. Сварка должна производиться на специальных изолированных участках. На участке не допустимы сквозняки, местные потоки воздуха; облицовка пола и стен должна позволять производить уборку влажным способом.

Все сварочные работы при изготовлении сосудов, аппаратов и их элементов должны производиться при температуре не ниже плюс 5°С.

5.11.4. Сварка сосудов и аппаратов или внутренних устройств, подведомственных Госгортехнадзору, а также приварка деталей к корпусам этих сосудов и аппаратов, должны производиться сварщиками, аттестованными в соответствии с требованиями "Правил аттестации сварщиков", утвержденных Госгортехнадзором СССР.

5.11.5. Сосуды и аппараты из никеля могут быть сварены ручной аргонодуговой сваркой, ручной дуговой сваркой и автоматической сваркой под флюсом.

2,3 и 4 — области параметров групп 2,3 и 4. Сосуды и аппараты с параметрами, соответствующими граничным линиям относятся к соседней группе с менее жесткими требованиями.

Черт. 3.

 

 

Таблица I.

Группа сосуда

Расчетное давление, (МПа) кгс/см2

Расчетная температура стенки, °С

Характер рабочей среды

1

Выше 0,07 (0,7)

независимо

Взрывоопасная или пожароопасная или 1-го и 2-го классов опасности

по ГССТ 12.1.007

2

выше 0,07 (0,7)

до 2,5 (25)

выше 2,5 (25)

до 5,0 (50)

выше 5,0 (50) 

 от — 70

 выше +400

 выше +200

 

независимо

Любая, за исключением указанной для

1-ой группы сосудов

3

до 1,6 (16)

 

выше 1,6 (16) до 2,5 (25)

выше 2,5 (25)

до 50 (5,0)

выше +200 до +400

от -70

до +400

от -70

до +200 

4

вше 0,07 (0,7)

до 1,6 (16)

от -70

от +200

до 0,07 (0,7)

независимо

Взрывоопасная, или пожароопасная, или
1, 2, 3-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007

до 0,07 (0,7)

независимо

Взрывобезопасная, пожаробезопасная, 4 класса опасности по ГОСТ 12.I. 007

 

5.11.6. Сосуды и аппараты из никельмолибденовых и хромоникельмолибденовых сплавов могут быть сварены ручной аргонодуговой автоматической аргонодуговой и др. способами сварки, обеспечивающими стойкость сварных соединений против МКК, а из сплава марки ХН78Т — ручной аргонодуговой сваркой, ручной электродуговой сваркой, автоматической сваркой под слоем флюса, контактной электрической сваркой.

Применение других видов сварки допускается по согласованию с АО "НИИхиммаш".

Для уменьшения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сосудов и аппаратов из сплава Н70МФВ-ВИ (ЭП814А-ВИ), Н70МФВ-ИД (ЭП814А-ИД), Н65М-ВИ (ЭП982-ВИ), Н65М-ИД (ЭП982-ИД), следует применять в процессе сварки интенсивное охлаждение водой обратной стороны шва после первого прохода. При расположении швов в сосудах и аппаратах корнем шва наружу охлаждение водой не требуется.

5.11.7. Способы подготовки кромок свариваемых деталей должны исключать механические повреждения кромок и возникновение зон термического влияния, снижающих регламентированные свойства сварных соединений, форма подготовки кромок должна соответствовать требованиям ОСТ 26-3, настоящего стандарта и чертежей.

Подготовленные кромки контролируются визуальным осмотром (с помощью лупы от 3 до 8-кратного увеличения) для выявления пороков металла (расслоений, закатов, трещин, надрывов).

5.11.8. Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнявшего эти швы. Клеймение сварных швов производить на поверхности, не соприкасающейся с агрессивной средой, глубина клеймения не должна превышать
0,1-0,3 мм.

5.11.9. Устранение дефектов в сварных швах производить в соответствии с инструкцией по сварке изделий из данной марки сплава. Дефекты должны быть устранены механическим способом с последующей заваркой ручной аргонодуговой сваркой теми же сварочными материалами, которыми производилась сварка. Причем, первый, проход выполняется без присадочного металла.

Не рекомендуется исправлять дефекты более двух раз в одном месте сварного шва. Исправление дефектов более двух раз допускается по решению сварочной службы предприятия-изготовителя.

 

5.12. Общие требования к сварным соединениям.

5.12.1. Сварные соединения должны отвечать требованиям настоящего стандарта и государственных стандартов, указанных в чертежах на изделие.

5.12.2. В случае появления в процессе сварки на сварных швах цветов побежалости, они подлежат удалению: шабером, корундовым кругом, щеткой из нержавеющей стали. Это требование относится и к поверхности каждого валика при многослойной сварке

 

5.13. Требования к качеству сварных соединений

5.13.1. Механические свойства сварных соединений должны быть не ниже механических свойств, указанных в табл. 2.

Для испытания сварного соединения на статический изгиб применять образцы типа ХХУШ по ГОСТ 6996 шириной 20 мм. Браковочным признаком при испытании на статический изгиб сварных соединений является появление сетки мелких трещин, обнаруживаемых при 10-ти кратном увеличении.

5.13.2. Виды испытания и гарантированные нормы механических свойств по пределу прочности и ударной вязкости стыковых сварных соединений типа "лист + поковка", "поковка + труба", и "поковка + поковка" должны соответствовать требованиям, предъявляемым к металлу сварных соединений типа "лист + лист".

5.13.3. Сварные соединения должны обладать стойкостью против межкристаллитной коррозии.

Методика испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии устанавливается РД 24.200-15.

 

5.14. Термическая обработка.

5.14.1. Термической обработке следует подвергать следующие заготовки и детали аппаратов:

– днища и другие детали, штампованные методом вытяжки в горячем или холодном состоянии;

– детали, подвергавшиеся при выполнении технологических операций (кроме сварки) нагреву свыше 500°С;

– детали из никеля и сплавов марок Н65М-ВИ (ЭП982-ВИ), Н65М-ИД (ЭЛ982-ИД) и Н70МФВ-ВИ (ЭП814А-ВИ), Н70МФВ-ИД (ЭП814А-ИД), изготовляемые из полосы, гнутой на ребро, детали типа уголков и швеллеров, гнутых в холодном состоянии, а также обечайки и патрубки из вышеуказанных сплавов, если радиус их гибки на вальцах составляет менее 20 S (S- толщина металла или ширина изгибаемой полосы на ребро), а для других сплавов — 15;

– заготовки и детали, подвергшиеся гибке на прессе в холодном состоянии;

– полуфабрикаты и детали, в которых обнаружена склонность к межкристаллитной коррозии;

– все виды полуфабрикатов поставляемых без термической обработки.

Вопрос термической обработки змеевиков решается на стадии тех. проекта по согласованию с АО "НИИхиммаш".

5.14.2. Сосуды и аппараты из никеля и коррозионно-стойких сплавов на основе никеля или их элементы, предназначенные для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, должны подвергаться термической обработке, что должно быть указано в техническом проекте.

Разработчику технического проекта необходимо согласовать назначение термической обработки (возможность ее выполнения) с предприятием-изготовителем изделия и АО "НИИхиммаш".

5.14.3. Для термической обработки рекомендуются следующие режимы:

– для никеля НП2 отжиг — нагрев при температуре 620-700°С выдержка 30мин. на 1мм толщины, но не менее 30 мин., охлаждение на воздухе;

 

Таблица 2.

Требования к механическим свойства сварных соединений

Марка свариваемого материала

Минимальные значения механических свойств

Ручная дуговая сварка

Аргонодуговая сварка

временное сопротивление разрыву, σg, МПа (кгс/см 2 )

ударная вязкость, ксU Дж/см 2 (кгсм/см 2)

угол статического изгиба, град

временное сопротивление разрыву, σg, МПа (кгс/см 2 )

ударная вязкость

ксU

Дж/см 2

(кгсм/см 2)

угол статического изгиба,

 грод.

Н70Ш-ВИ

(ЭШ4А-ВИ)

Н70МФВ-ИД

(ЭП814А-ИД) Н65М-ВИ

(ЭП982-ВИ)

Н65М-ИД

(ЭП982-ВД)

0,8х) нижнего предела прочности основного металла по ГОСТ, ТУ или приложению Ж

_

 

_

0,9х) нижнего предела прочности основ го металла по ГОСТ, ТУ или приложению Ж

100(10)

80

ХН65МВ

(ЭП567)

70(7)

50

100(10)

100

ХН65МВУ

(ЭП760)

0,8х) нижнего предела прочности основного металла по ГОСТ, ТУ или приложению Ж

70(7)

50

0,9х) нижнего предела прочности основного металла по ГОСТ, ТУ или приложению Ж

100(10)

100

ХН63МБ

(ЭП758У)

_

_

100(10)

80

XH78T

(ЭИ435)

0,85х) нижнего предела прочности основного металла по ГОСТ, ТУ или приложению Ж

100(10)

70

0,9х) нижнего предела прочности основного металла по ГОСТ, ТУ или приложению Ж

100(10)

100

НП2

0,8х) нижнего предела прочности основного металла по ТУ или приложению Ж.

100(10)

80

0,8х) нижнего предела прочности основного металла по ТУ или приложению Ж.

153,8

(15,3)

100

 

Примечания:

1) Ручную дуговую сварку применять для высоконагруженных элементов, например, корпусов, работающих под давлением, не рекомендуется.

2) При автоматической сварке под флюсом сплава марки ХН78Т предел прочности должен составлять не менее 0,85 нижнего предела прочности основного металла, ударная вязкость — не менее 100 Дж/см (10 кгсм/см) угол статического изгиба — не менее 100 град.

х) — Принимается в качестве коэффициента прочности сварных швов при расчете.

– для сплавов марок Н65М-ВИ (ЭП982-ВИ), Н65М-ИД (ЭП982-ИД), Н70МФВ-ВИ (ЭЛ814А-ВИ), Н70МФВ-ИД (ЭП814А-ИД), ХН65МВ (ЗП567), ХН65МВУ (ЭП760) закалка — нагрев при температуре I070+20°C, выдержка от 3 до 5 мин. на I мм толщины листа или стенки изделия, охлаждение в воде.

Большие выдержки 4-5 мин. на I мм толщины при температуре нагрева под закалку относятся к сплавам марок Н65М-ВИ (ЭП982-ВИ), Н65М-ИД (ЭП982-ИД), Н70МФВ-ВИ (ЭП814А-ВИ), Н70МФВ-ИД (ЭП814А-ИД).

– для сплава марки ХН6ЗМБ (ЭП758У) закалка — 1100+10°С, выдержка 5 мин. На 1 мм толщины, охлаждение в воде;

– для сплава марки ХН78Т (ЭИ435) :закалка-нагрев при температуре
980-1020°С, выдержка от 2,5 до 3,0 мин. на 1мм толщины листа или стенки изделия, охлаждение в воде или на воздухе.

Загрузку производить в печь, нагретую до указанной выше температуры.

Время нагрева при термообработке прутков из сплавов должно составлять от 1,5 до 2,0 мин. на 1 мм диаметра — для сплавов марок ХН78Т (ЭИ435), ХН65МВ (ЭП567), ХН65МВУ (ЭЛ760) и 2,0-2,5 мин. -для Н70МФВ-ВИ (ЭЛ814А-ВИ), Н65М-ВИ (ЭП982-ВИ), ХН63МБ (ЭП758У).

5.14.4. При термообработке необходимо равномерное распределение температуры по всей печи: кроме того, необходимо предохранять изделия от местных перегревов и деформаций под действием собственной массы в результате его неправильной установки.

5.14.5. Термическую обработку производить в электрических печах, оборудованных регистрирующими и регулирующими пирометрическими приборами.

Допускается термическая обработка сплавов в газовых печах, если есть возможность обеспечить нейтральную или слабую окислительную атмосферу и экранировать нагреваемые изделия от прямого воздействия пламени.

5.14.6. Перед термической обработкой изделия должны быть очищены по всей поверхности от загрязнений, а кромки днищ из сплава Н70МФВ-БИ (ЭП814А-ВИ) должны быть механически обработаны на глубину не менее 5 мм. (черт. 4).

5.14.7. Для аппаратов или их частей допускается не более 2-х термических обработок.

 

 

Черт. 4.

6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

 

6.1. При изготовлении, испытании, монтаже, эксплуатации и ремонте аппаратов следует руководствоваться настоящим стандартом, инструкцией по эксплуатации аппаратов, "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", стандартами и нормами по технике безопасности и промышленной санитарии.

6.2. При испытании , монтаже, эксплуатации и ремонте аппаратов, предназначенных для производства взрыво-, пожароопасных продуктов и сильнодействующих ядовитых веществ, следует руководствоваться "Правилами безопасности во взрывоопасных и взрывопожароопасных химических и нефтехимических производствах", утвержденных Госгортехнадзором СССР.

6.2. Требования безопасности при изготовлении, испытании и эксплуатации аппаратов, не предусмотренные настоящим стандартом, должны устанавливаться техническими условиями на конкретные виды аппаратов.

6.4. Допустимые уровни опасных и вредных производственных факторов, а также требования к эргономике, механизмам правления и обслуживанию оборудования должны соответствовать ГОСТ 12.2.003.

6.5. Аппараты и их составные части массой более 20 кг должны иметь места или специальные приспособления для строповки.

Строповка аппаратов и поставочных блоков при подъеме и установке в проектное положение должна производиться в соответствии со схемами, указанными в эксплуатационной документации, поставляемой с аппаратом.

6.6. Герметичность фланцевых соединений должна быть обеспечена в пределах параметров, указанных в рабочей документации на сосуды и аппараты.

6.7. Площадка для обслуживания аппаратов должна иметь ограждение и лестницы с поручнями и соответствовать требованиям ГОСТ 23120.

6.8. Температура наружной поверхности аппаратов, устанавливаемых в производственных помещениях, не должна превышать плюс 45°С.

Требуемая теплоизоляция должна производиться на месте монтажа.

6.9. Не допускается разборка и ремонт аппаратов, находящихся под избыточным давлением, до полного снятия давления.

6.10. Аппарат у потребителя должен быть заземлен согласно "Правил устройства электроустановок" (ЛУЭ) и защищен от статического электричества.

6.11. Знаки безопасности, наносимые на сосуды и аппараты, должны соответствовать ГОСТ I2.4.026.

 

 

7. ПРИЕМКА И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

 

7.1. Приемку сосудов и аппаратов производить в соответствии с ОСТ 26-291.

 

 

8. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

 

8.1. Транспортирование и хранение производить в соответствии с ОСТ 26-291.

 

 

9. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

 

9.1. Изготовитель гарантирует качество сосудов и аппаратов в соответствии с требованиями настоящего стандарта и ОСТ 26-291.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

Химический состав никеля и сплавов на основе никеля

 

Марка сплава,

стандарт или технические условия

Содержание элементов, %

Углерод С

Марганец Mn

Кремний SI

Сера S

Фосфор Р

Железо Fe

Хром Cr

Молибден Мо

Вольфрам W

Ванадий  V

Медь Cu

Титан Ti

Никель Ni

Ниобий Nb

Алюминий Al

Магний Mg

не более

Н70МФВ-ИДх) (ЭП814А-ЦД)

ТУ 14-1-4684

(ЭП814А-ВИ)х),
ТУ 14-1-4684

0,02

0,50

0,10

0,020

0,025

0,50

не более 0,30

25,0-27,0

0,1-0,45

1,4 1,7

0,15

Основа

ХН65МВ

(ЭП567),

ГОСТ 5632

0,03

1,00

0,15

0,020

0,020

1,00

14,5-16,5

15,0-17,0

3,0-4,5

 

 

То же

 

 

 

ХН65МВУ ХХ)

(ЭП760)

ГОСТ 5632

0,03

1,00

0,10

0,020

0,025

0,50

14,5-16,5

15,0 17,0

3,0-4,5

 

 

 

 

 

Н65М-ВИХХ)

(ЭП982-ВИ),

ТУ 14-1-4719

0,02

0,50

0,05

0,015

0,015

2,00-3,00

0,3

30,0-32,0

0,05-0,45

 

 

не

более

0,10

 

 

не более 0,30

 

Н65М-ИДХХХ

(ЭП982-ИД)

ТУ 14-1-4673

0,02

0 ,50

0,05

0,015

0,015

2,00-

3,00

0,5

30,0-32,0

н.б. | 0,45

 

 

не

более 0,10

 

 

не более, 0,20

 

ХН63МБХХХХ)

ТУ 14-1-4881

0,02

0,50

0,1

0,025

0,025

0,5

19,0-

21,0

15,0-

16,0

0,01-

0,16

Основа

0,02-

0,10

Не более

0,25

ХТ78Т

(ЭИ435)

ГОСТ5632

0,12

0,70

0,80

0,010

0,015

1,00

19,0-

22,0

Не более

0,15

0,15-

0,35

Основа

НП2 (холоднокатаные)

ТУ 48-0815-84

0,02

0,20-

0,35

0,40

Не более

0,25

Ni+Co

Не менее

99,0

Не более

0,05

НП2 (горячекатаные)

ТУ 48-0815-80

0,02

0,20-

0,35

0,40

Не более

0,25

Ni+Co

Не менее

99,50

Не более

0,05

 

х) Допускаются отклонения по содержанию вольфрама на +0,05%; железа на +0,05%; молибдена на +0,5%; углерода на +0,01%; кремния на +0,05%. Расчётное содержание модификаторов и раскислителей (магния, церия и алюминия)устанавливается технологическими инструкциями поставщика, остаточное содержание в металле химическим анализом не определяется.

хх) В готовом металле допускаются отклонения по содержанию углерода +0,01%; кремния +0,1%; маиганца +0,1%; молибдена +0,5%; железа +0,25%; фрама и титана +0,05% каждого.

Расчетное содержание модификаторов и раскислителей: бора, церия, алюминия, магния, кальция устанавливается технологическими инструкциями поставщика и остаточное содержание их в металле химическим анализом не определяется.

ххх) В готовом металле допускаются отклонения по массовой доле: углерода +0,1%; кремния +0,1%; марганца +0,1%; молибдена +0,5%. Бор, церий определяются по расчету и химическим анализам не определяется. Алюминий на 0,2% без учета массовой доли его в шихтовых материалах, хим. анализом не определяётся. В металл вводится магний по расчету на 0,05% в виде никель-молибден-магниевой лигатуры, хим. анализом не определяётся.

 

хххх) В готовом металле допускаются следующие отклонения от массовой доли элементов по: углероду +0,01%; кремнию +0,05%; железу +0,5%; молибдена +0,5%. Расчетное содержание модификаторов и раскислителей: церия, алюминия, магния устанавливается технологическими инструкциями поставщика и остаточное содержание их в металле химическим анализом не определяется. При выплавке сплава используется электролитический рафицинированный … (ЭРХ).

При обеспечении требований технических условий допускается приминение хрома, полученного другими способами.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

 

Марка сплава

Стандарт или технические условия

Размер листа, мм

Рабочие условия

Виды испытания и требования

толщина

ширина

длина

Темтератypа стенки, С 0

давление среды, МПа (кгс/см 2), не более

Н70MФB-BИ (Э1Ы4А-Ш)

 

Н70МФБ41Д (ЭПЫ4А-ИД)

ТУ 14-1-4684

От 4,0

до 10,0

1000

От 1300

до 2000

Лента

От -70 до +300

1,0(10,0)

ГОСТ 24982 и п.4.2.1 настоящего

стандарта

ТУ I4-I-4253

0,5-2,0

375,0-400,0

Лента

Н65М-ВИ

(ЭП982-ВИ)

г

ТУ I4-I-2879

От 1,5

до 3,9

1000

до 2000

От -70 до +300

1,0(10,0)

ГОСТ 5582, гр.А ГОСТ 7350 и

п.4.2.1 настоящего стандарта

ТУ I4-I-47I9

От 4,0

до 10,0

1000

От 1300

до 2000

ТУ I4-I-4202

0,5-2,0

340,

375,

400

лента

Н65М-ИД

(ЭП982-ИД)

ТУ 14-1-4673

От 10,0

до 20,0

От 700

до 800

от 3000

до 6000

Н65МВ

(ЭП567)

ТУ 14-1-1485

От 1,5

до 4,0

до 1000

До 2000

От -70 до +500

5,0(50)

ГОСТ 24982 и п.4.2.1 настоящего стандарта

ТУ 14-1-2475

От 4,0

до 10,0

От 710

до 1000

От 1500

до 2000

ХН65МВ
(ЭП567)
ХН65МВУ
(ЭП760)

ТУ 14-1-1215

1,5 и 2,0

365 и 400

лента

От -70 до +500

5,0(50)

ГОСТ 24982 и п.4.2.1 настоящего стандарта

ТУ 14-1-3587

От 4,0

до 20,0

От 710

до 1000

От 600

до 2000

ТУ 14-1-425З

0,5-2,0

375,400

Лента

ХН63МБ

(ЭП758У)

ТУ 14-1-4881

 

ТУ 14-1-4202

От 4,0

до 20,0

1000

От 500

до 2000

1,0(10,0)

ГОСТ 7350, гр.А и п.4.2.1 настоящего стандарта

0,5-2,0

340,375 400

Лента

ХН78Т

(ЭИ435)

ТУ 14-1-27523

От 4,0

до 11,0

От 710

до 1000

От 2000

до I400

От -70

до 900

Не ограничено

ГОСТ 24962 и п.4.2.1,настоящего стандарта

ТУ 14-1-1747

От 0,8

до 3,0

по ГОСТ

19904

 ТУ I4-I-I860

От 0,8

до 2,5

От I60

до 265

лента

 

НП2

ТУ 48-0815-80

5,0

8,0

710

600

2000

2000

От -70

До +500

1,6 (16)

ГОСТ 2132

 ТУ 48-0815-84

4,0-5,0

6,0-20,0

400-700

400-700

500-2000

1500-

-2000

Примечание. Возможные размеры листов определяются из расчета их максимальной массы 120 кг (ориентировочно).

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

Трубы

Марка сплава

Стандарт или технические условия

Размер листа, мм

Рабочие условия

Виды испытания и требования

наружный диаметр

толщина стенки

длина

температура стенки, 0С

давление среды, МПа (кгс/см 2), не более

Н70МФВ-ВИ (ЭП814А-ВИ)

Трубы электросварные

ТУ I4-3-I227

25

38

57

76

2,0

Не менее 2900

От-70 до +300

1,0х) (1,0х) )

ГОСТ 11066 и пп.4.3.2-4.3.3 настоящего стандарта и ТУ I4-3-I227

ХН65МВУ (ЭП760)

Трубы холодно-и теплодеформированные

ТУ I4-3-I320

25

34

38

57

2,5

4,0

4,0

6,5

-"-

От-70 до +500

Не ограничено

ГОСТ 10006

ГОСТ 8695

ГОСТ 8694 и п.4.3.3 настоящего стандарта

Н65М-ВИ

(ЭП982-ВИ)

Трубы электросварные

ТУ 14-3-1478

25

36

57

76

2,0

Не менее-

нее

2900

От -70

 

до +300

1,0(10,0)

ГОСТ 10006

ГОСТ 8695 и

ГОСТ 8694 и п.4.3.3 настоящего стандарта

Трубы сварные холоднодеформированные

ТУ I4-3-I482

19

20

25

38

1,5

Нe менее

2900

ХН6ЗМБ (ЭП758У)

Трубы электросварные

ТУ I4-3-I478

25

З8

57

76

2,0

Не менее

2900

От -70

до +500

1,0(10,0)

ГОСТ 10006

ГОСГ 8695-

ГОСТ 8694 и п.4.3.3 настоящего стандарта

 

Трубы сварные холоднодеформироваиные

ТУ I4-3-I482

19

20

25

38

1,5

Не

менее

2900

От -70

до +500

1,0(10,0)

ГОСТ 10006

ГОСТ 8695

ГОСТ 8694 и

п.4.3.3 настоящего

стандарта

 

 

ХН65МВУ
(ЭЛ760)
ХН65МВ
(ЭЛ567)

Трубы электросварные

ТУ I4-3-I227

— 25

38

57

76

2,0

Не менее

2900

От -70

до +500

5,0х)

(50х))

ГОСТ 11068 и пп.4.3.2-4.3.3 настоящего стандарта и ТУ I4-3-I227

ХН78Т

(ЭИ435)

ТУ 14-3-520-76

 

 

ТУ 14-3-453

Бесшовные

до +900

Не ограничено

1,5(15)

ГОСТ 9941 и пп.4.3.3 настоящего стандарта

От 12

до 89

От 1,2

до 5,0

Немерная

От 500

до 7000

Горячепрессованные

От 102

до 152

От 6,0

до 12,0

От1500

до I0000

ХН78Т (ЭИ435)

ТУ 14-3-552

Электроварные

От -70 до +900

5,0х) (60х5)

ГОСТ 11068 и пп.4.3.2,4.3.3 настоящего стандарта и ТУ 14-3-552

От 10 до 76

От 1,0 до 2,0

Не

менее

2900

НП1А

Бесшовные холоднотянутые

 

ТУ 48-08I4-II

19

22

25 30

1,9

2,0

2,5

2,5

5000

1000

От -70

До +500

 

ГОСТ 19006

 

и п.4.3.4

НП1А-ИД

Бесшовные

ТУ I4-3-I59I

Горячепрессованные

От -70

 

до +500

1,6(16)

ГОСТ 10006

ГОСТ 8695 и п.4.3.4

89

114

5,0 6,0

1000 кратные 7000

НП1А-ИД

ТУ I4-3-I59I

Холоднодеформированные

От -70 до +500

1,6(16)

ГОСТ 10006 ГОСТ 8695

38

45

 

48

50

60

1,6

2,0

 

1,3

2,2

4,0

7500

6150-

-7100

7000

5000

6000

 

х) см.п.п. 2.3.1-2.3.2 настоящего стандарта

 

ПРУТКИ

Марка сплава

Стандарт или технические условия

Размер прутка, мм

Рабочие условия

Виды испытания и требования

диаметр или сторона квадрата

длина

температура стенки, 0С

давление среды, МПа (кгс/скг), не более

Н70МФВ

(ЭП814А)

ТУ 14-1-2260

Горячекатаные

От -70

до + 300

1,0(10)

ГОСТ 5949 и

п.4.4.2 настоящего стандарта

От 20

До 55

Не короче 500

Кованые

От 40 до 100

Не короче 500

ХН65МВ

(ЭП567)

ТУ I4-I-3239

Горячекатаные

От -70

До +500

5,0(50)

От 20 до 55

Не короче 500

 

Не короче

Кованые

От 40

до 120

Не короче 500

ХН 6 5МВУ (ЭН760)

ТУ I4-I-4870

Горячекатаные

от -70

до +500

5,0(50,0)

ГОСТ 5949 и п.4.4.2 настоящего стандарта

От 12

до70

Не короче

500

Кованые

От 60

до 120

Не короче 500

Н65М-ВИ (ЭП962-ВИ)

ТУl4-I-2674

Горячекатаные

От -70

+300

1,0(10)

ГОСТ 5949 и п.4.4.2 настоящего стандарта

От 20

до 55

Не короче 500

Кованые

От 40

до100

Не короче

500

ХТ78Т

(ЭИ435)

ТУ I4-I-I67I

Горячекатаные

от -70 до +900

Не ограничено

ГОСГ 5949 и п.4.4.2 настоящего стандарта

до 180

От 1500

до 6000

Кованые

до 180

Не менее

500

 

ТУ I4-I-3957

Калиброванные шлифованные

От -70

до +900

1,5(15)

 

от 300

до 100

Не менее 5ОО

ТУ 14-1-2902 (поковки)

От 200 До З50

НП2

ГОСТ 13083 ГОСТ 13063 **

Тянутые

От -70

до +500

 

 

От -70

До +500

1,6(16)

 

 

 

1,6(16)

ГОСТ 13083

 

 

 

ГОСТ 13083

От 5

до 40

От 1500

до 4000

Катаные

От 42

до 60

От 1000

до 4000

 

 

Механические свойства листового проката в состоянии поставки

 

Марка сплава

Технические условия или ГОСТ

Толщина, S, мм

Предел текучести σ0,2, мПа (кгс/мм2)

Временное сопротивление разрыву,

σв, мПа

(кгс/мм2)

не более

Относи тельное удлинение,

δ, %

не менее

Ударная вязкость,

КСО Дж/см2 (кгс/мм2)

Твердость НВ не более

Н70МФВ-ВИ

(ЭП8I4А-ВИ)

ТУ I4-I-4684

 

ТУ 14-I-4253

4.0-10,0

Лента

0,5-0,2

365 (37)

 

345(35)

780 (80)

 

830(85)

40

 

40

 

220

Н70МФВ-ИД

(ЭП814А-ИД)

ТУ 14- I -4684

4-10

365(37)

780(80)

40

 

XH65МB СП567)

ТУ 14- I -1485

ТУ 14- I -2475

1,5-4,0 4,0-10,0

392(40) 412(42)

830 (85)

853 (87)I

40

40

241

ХН65МВУ

(ЭЛ760)

ТУ 14- I -3587

 

ТУ 14- I -4253

4,0-20,0

Лента

0,5-2,0

 

440 (45)

 

345(35)

830

 

830 (85)

35

 

 

40

 

 

 

 

Н65М-ВИ (ЭП982-ВИ)

ТУ I4-I-47I9 ТУ I4-I-2879

1-10

1,5-3,9

365(37)

392(40)

780(80) 830(85)

40

40

 

241

Н65М-ИД (ЭП982-ИД)

ТУ I4-I-4673

10,0-20,0

365(37)

780(80)

40

 

 

ХН63МБ (ЭП758У)

ТУ I4-I-488I

4,0-20,0

440(45)

850(87)

30

 

ХН78Т

(ЭГИ35)

ТУ I4-I-2752

4,0-11,0

2оО(2о)

Не более

900(90)

Нe менее

650(65)

30,0

100(10)

 

 

 

ТУ I4-I-I747

0,8-3,9

Не более

900(90)

30,0

ТУ 14-1-1860

0,8-2,5

Лента

 

Не менее

500(50)

20

НП2

ТУ 48-0815-80

5,0

8,0

430(44)

 

25

ТУ 48-0815-84

4,0-5,0

6,0-20,0

372(38)

25

 

 

Механические свойства сплавов при повышенных температурах (по результатам кратковременных испытаний)

 

Марка сплава

Толщинa листа, мм

Временное сопротивление разрыву, σв, МПа (кгс/мм2),при температуре 0С, не менее

Предел текучести, σ0,2 МПа (кгс/мм2), при температуре, °С, не менее

20

100

200

300

400

500

20

100

200

З00

400

500

Н70МФВ-ВИ

(ЭП814А-ВИ)

Н7СШВ-ЙД

(ЭП982-ИД)

n=10

 

2х)

784

(80)

931

(95)

785

(784)

784

(80)

698

(7I)

735

(75)

686

(70)

686

(70)

676

(69)

666

(68)

646

(68)

637

(65)

362

(37)

343

(35)

333

(34)

333

(34)

323

(33)

314

(32)

294

(30)

294 (30)

 

274

(28)

 

255

(26)

ХН65МВ

(ЭП567)

1,5-4

 

5-10

8ЗЗ

(80)

833

(85)

784

(80)

784

(80)

764

(70)

735

(70)

(686)

(70)

392

(40)

392

(40)

323

(33)

314

(32)

304

(31)

284

(20)

265

(27)

ХН65МВУ

(ЭП760)

4-20

 

2х)

8ЗЗ

(85)

931

(95)

784

(80)

784

(80)

735

(75)

686 |

(70)

637

(65)

441

(45)

343

(35)

392

(40)

353

(З6)

314

(32)

294

(30)

275

(28)

_

Н65М-ВИ (ЭП982-ВИ)

10

784

(80)

725

(74)

706

(72)

676

(69)

676

(69)

686

(70)

363

(37)

342

(35)

323

(33)

284

(29)

284

(29)

255

(26)

Н65М-ВИ (ЭП982-ВИ) Н65М-ИД (ЭЛ982-ИД)

6

784

(80)

696

(71)

700

(71)

363

(37)

 

255

(26)

255

(26)

ХНбЗМБ (ЭП758У)

10

 

6

813

(83)

813

(83)

764

(78)

813

(83)

706

(72)

735

(75)

676

(69)

696

(71)

431

(44)

431

(44)

304

(31)

343

(35)

294

(30)

333

(34)

XH78T (ЭИ435)

2-4

637

(65)

627

(64)

617

(63)

608

(62)

588

(60)

568

(58)

274

(28)

255

(26)

235

(24)

225

(23)

216

(22)

206

(21)

НП2

8

431

(44)

392

(40)

392

(40)

392

(40)

314

(32)

265

(27)

 

 

 

х) Толщина стенки электросварной трубы.

Значения механических свойств приведены по данным научно-исследовательских работ – АО «НИИхиммаш»

Механические свойства труб и требования по их гидравлическим испытаниям

 

 

Марка сплава

Технические условия или ГОСТ

Наружный диаметр и толщина стенки, мм

Временное сопротивление разрыву, σв

МПа (кгс/мм2)

Предел текучести, σ0,2 Мпа (кгс/мм2)

Относительное удлинение, δ, %

Гидравлическое испытание, МПа (кгс/см2)

не менее

Н70МФВ-ВИ (ЭП814А-ВИ)

ТУ I4-3-I227

Электросварные

По формуле

ГОСТ 3845

25×2

38х2

57х2

76×2

780(80)

340(35)

35

ХН65МВУ (ЭП760)

ТУ I4-3-I227

25×2

38×2

67×2

76×2

830(65)

340(35)

35

По формуле

ГОСТ 3845

Н65М-ВИ (ЭП982-ВИ)

ТУ I4-3-I478

25×2

38×2

57×2

76×2

830(85)

365(37)

35

Гарантируются и обеспечиваются технологией производства заводом-изготовителем.

ТУ I4-3-I482

19×1,5

20×1,5

25×1,5

38xl,5

830(85)

365(37)

35

По формуле

ГОСТ 3845

ХН63МВ (ЭП758У)

ТУ 14-3-1478

25×2

38×2

57×2

76×2

830(85)

440(45)

35

Гарантируются и обеспечиваются технологией производства заводом изготовителем

ТУ I4-3-I482

19×1,5

20×1,5

25×1,5

38×1,5

830(85)

440(45)

35

По формуле

ГОСТ 3845

ХН65МВ (ЭП567)

ТУ I4-3-I227 .

25×2

38х2

57×2

76×2

830(85)

340(35)

35

По формуле

ГОСТ 3845

ХНб5МВУ (ЭП760)

ТУ I4-3-I320

Бесшовные

40

По формуле ГОСТ 3845

25×2,5

34×4

34х4

57×6,6

784(80)

372(38)

ХН78Т (ЭИ435)

ТУ 14-3-520

12×2

89х5

600(60)

260(26)

35

 

ХН78Т (ЭИ435)

ТУ 14-3-552

 

 

ТУ 14-3-453

Электросварные

270(27)

12

 

35

По формуле

ГОСТ 3845

10×1

76х2

500(50)

Горячепрессованные

102×6

152х10

600(60)

НП1А

ТУ 48-08I4-11

19×1,7

22,2×2,0

25х2,5

30х2,5

392(40)

 

25

По формуле

ГОСТ 3845

HП1A-ИД

ТУ I4-3-I59I

Горячепрессованные

 

40

 

40

 

89×5,0

114×6,0

323(33)

Холоднодеформированные

38×1,6

45×2,0

48×1,5

50×2,2

60×4,0

382(39)

 

 

Механические свойства сортового проката

 

Марка сплава

Технические условия или ГОСТ

Диаметр, мм.

Требования ТУ или ГОСТ

Временное сопротивление разрыву, σв МПа (кгс/мм2)

Предел текучести, σ0,2 Мпа (кгс/мм2)

Относительное удлинение, δ, %

не менее

Н70МФВ (ЭП814А)

ТУ 14-1-2260

горячекатаные 20-55

кованые 40-100

686(70)

294(30)

25

ХН65МВ (ЭП567)

‘ГУ I4-I-3239

горячекатаные 20-55

кованые 40-100

784(80)

343(35)

35

ХН78Т (ЭИ435)

ТУ I4-I-3957-78

ТУ I4-I-I67I

ТУ I4-I-2902

3-100

До 180

200-350

647(66)

196(20)

35

Н65М-ВИ

(ЭП982-ВИ)

ТУ I4-I-2674

горячекатаные 20-55

кованые 40-100

686(70)

294(30)

25

ХН65МВ (ЭП760)

ТУ I4-I-4870

горячекатаные 12-70

кованые 60-I20

784(80)

373(38)

40

 

 

Примечание:

Механические свойства определяются после термообработки проката.

ПРИЛОЖЕНИЕ К

Справочное

Таблица 1.

Основные физические свойства никеля и сплавов на основе никеля

 

Характеристика

Марка сплава

ЭП567

ЭП760

ЭП814А-ВИ ЭП814А-ИД

ЭИ435

ЭП982-ВИ ЭП982-ИД

ЭП758У

НП2, НП1А,

НП1А-ИД

Удельный вес,

H/м3 (Г/см3)

89000(8,9)

92000(9,2)

03600(8,35)

93000(9,3)

86400(8,64)

89000(8,9)

Температура плавления, °С

~1300

~1350

1455

Удельная теплоемкость,

Дж/(кг, К) (кал/г. град)

386(0,092)

378(0,09)

462(0,110)

Коэффициент теплопроводности, Вт/м.К (кал/см.сек. .град)

12,6(0,03)

14,0(0,03)

10,3(0,02)

12,6(0,03)

9,2(0,02)

Электросопротивление, Ом.м (Ом.мм2 /м)

I.39.10-6

(1,39)

1.55.10-6 (1,55)

I.09. 10-6

(1,09)

1,3.10-6

(1,6)

1,7.10-6

(1,7)

 

Зависимость коэффициента линейного расширения и модуля упругости никеля и сплавов на основе никеля от температуры

 

°С

ά. 10-6

Е.104 МПa (кгс/мм2)

ά. 10-6

Е. 104 МПа (кгс/мм2)

 

ЭЛ567

ЭП814А-ВИ

ЭИ435

ЭП567

ЭП814А-ЗИ

ЭИ435

ЭП982-ВИ

ЭП758У

НП2

ЭП982-ВИ

ЭП758У

НП2

20-100

11,б

8,0

12,2

20(20000)

23(23000)

19,5(19500)

8,0

12,0

13,0

22(22000)

21(21000)

20-200

11,9

9,5

13,0

22(22000)

12,4

20-300

12,0

9,5

13,4

21(21000)

13,6

20-400

12,2

10,0

13,8

18(18000)

21(21000)

14,2

20-500

12,6

10,4

14,1

22(22000)

15,0

20-600

13,1

10,2

14,7

20(20000)

14(14000)

14,6

20-700

13,9

10,2

15,0

20(20000)

12(12000)

19,0

20-800

14,6

11,4

15,5

19(19000)

9,5(9500)

19,9

20-900

15,1

12,4

18(18000)

19,5

 

 

 

Приложение Л

Обязательное

Таблица 1.

Сварочные материалы для сварки никеля и сплавов на основе никеля

 

Марка сплава

Марка проволоки для аргонодуговой сварки по ТУ

Марка и тип электрода для ручной дуговой сварки по ГОСТ

Н70МФВ-ВИ (ЭП814А-ВИ) Н70МФВ-ИД (ЭП814А-ИД)

Н65М-ВИ(ЭП982-ВИ)

ТУ14-1-3281;

Н70М-ВИ; (ЭП495-ВИ)

по ТУ 14-1-б8З

ХН65МВ

(ЭП567)

Сварочные полоски из листа сплавов XH65МВУ

(ЭП760)4), ХН65МВ (ЭП567)

S= 1,5÷2,0 x 2,0÷4,0 мм

проволока

ХН65МВУ (ЭП760)

ТУ I4-I-4727

проволока

ХН63МБ-ЗИ (ЭП758У-ВИ)

ТУ I4-I-4734

ХН65МВУ

(ЭП760)

Сварочные полоски из листа сплава ХН65МВУ (ЭП76О)4)

S= 1,5÷2,0 x 2,0÷4,0 мм

проволока

ХН65МВУ (ЭП760)

ТУ 14-1-4727

Проволока

XH63МВ-BИ (ЭП755У-ВИ)

ТУ 14-1-4734

Н65М-ВИ , (ЭП982-ВИ) , Н65М-ИД (ЭЛ982-ИД)

Н65М-ВИ

(ЭЛ982-ВИ)

ТУ I4-I-328I

 

ХН63МВ (ЭП758У)

Проволока

ХН63МВ-ВИ

(ЭП758У-ВИ)

ТУ I4-I-4734

Прутки (лапша)

S= 1,5÷2,0 x 2,0÷4,0 мм

сплава ХН65МВУ (ЭП760)

НП2

НМцАТК 1,0-1,5-2.5-0,15

ТУ 48-21-284

ХН78Т

(ЭИ435)

 

Св-ХН73Т (ЭИ435)

по ТУ I4-I-997 или

Св-ХН75МВТ10 (ЭИ602)

по ТУ I4-I-997

0ЗЛ-25Б

Э-10Х20Н70Г2М2Б2В до 700 ГОСТ 9466

ГОСТ 10052 ОЗЛ-23

ГОСТ 9466 ТУ 14-4-503

 

Примечания:

1. При автоматической сварке сплава марки ХН78Т (ЭИ435) под флюсом применять проволоку марки ХН78Т (ЭИ435) в сочетании с флюсом АНФ-1 (ТУ I4-I-I948).

2. Допускается применение проволоки марки ХН65МВ (ЭП567) по ТУ 14-1-683 для сварки сплава ХН65МВ (ЭП567).

3. При сварке сплавов ЭП760 и ЭП567 применение проволоки ЭП758У-ВИ должно быть оговорено в тех. проекте.

4. При сварке сплава ЭП760 допускается применять сварочные полоски ("лапшу") из сплава ЭП760 и ЭП567 с содержанием кремния до 0,1%, углерода до 0,02%.

Таблица 2

Сварочные материалы для сварки никеля и сплавов на основе никеля со сталями

Марка свариваемых металлов

Проволока для ручной аргонодуговой сварки

Электроды для ручной электродуговой сварки

Сплав

Сталь

марка по ГОСТ 2246 или техническим условиям

рабочая температура, °С

марка (тип) по

ГОСТ 10052 или техническим условиям

рабочая температура, °С

ХН65МВ (ЭЭЛ567)

ХН65МВУ

(ЭП-760)

Углеродистые и низколегированные

ВСт3сп, 10, 20, 16ГС, 09Г2С

Cв.-07X25HI3

Св.-07Х25Н12Г2Т

до 350 в пределах применения сталей по ОСТ 26-291

ЭА-395/9

(11х15Н25М6АГ2)
ОСТ 5.9244

ОСТ В5.9374

до 350 в пределах применения сталей по
ОСТ 26-291

 

Высоколегированные хромоникелевые и хромоникельмолибденовые

08XI8HI0T,

I2XI8HI0T,

I0XI7HI3M2T,

10Х17Н13М3Т,

06ХН28МДТ

Св.-01Х23Н28МЗДЗТ

Св.-10Х16Н25АМ61)

Св-ХНб5МВУ (ЭП760)

ТУ I4-I-4727

Св-ХН65МВ (ЭП567)

ТУ 14-1-683

до 500

03Л-61)

(Э-10Х25Н1ЗГ2)

ГОСТ 9466

ГОСТ 10052

ЭА395/91)

(11Х15Н25М6АГ2)

ОСТ 5.9244

ОСТ В5.9374

до 500

ХН63МБ

(ЭП758У)

Углеродистые и низколегированные

ВСт3сп, 10, 20, 16ГС, 09Г2С

Св.07Х25Н13 Св.07Х25Н12Г2Т

до 350 в пределах применения сталей по
ОСТ 26-291

ЭА-395/9

(11Х15Н25М6АГ2)

ОСТ 5.9244

ОСТ В5.9374

до 350 в пределах применения сталей по
ОСТ 26-291

Высоколегированные хромоникелевые и хромоникельмолибденовые,

08XI8HI0T,

I2XI8HI0T,

I0XI7HI3M2T,

I0XI7HI3M3T,

06ХН28МДТ

Св.01Х23Н28МЗДТЗТ ХН63МБ

(ЭП758У-ВИ)

ТУ I4-I-4734

до 500

ЭА-395/9

(ИХ15Н25М6АГ2)

ОСТ 5.9244

ОСТ В5.9374 03Л17У (03Х23Н27МЗДЗГ2Б)

ГОСТ 9466

ТУ I4-4-7I5

АНВ-37 С

Э-ОЗХ28Н30МЗГ2Д2)
ТУ ИЭС 375 ОЗЛ-6

(Э-ЮХ25Н13Г2)

ГОСТ 9466

ГОСТ 10052

до 500

Н70МФВ-ВИ

(ЭП814А-ВИ)

Н70МФВ-ИД, (ЭП814А-ИД)

Углеродистые и низколегированные ВСт3сп, 10, 20, 16ГС, 09Г2С

Св.07X25HI3 Св.07Х25Н12Г2Т

(ЭП495-ВИ)

ТУ I4-I-683

до 300

ЭА-395/9 (11Х15Н25М6АГ2)

ОСТ 5.9244

ОСТ В5.9374

до 300

Н65М-ВИ (ЭП982-ВИ) Н65М-ВД (ЭП982-ИД)

Высоколегированные хромоникелевые и хромоникельмолибденовые 08XI8HI0T, I2XI8HI0T, I0XI7HI3M2T, I0XI7HI3M3T

Cв.O7X25HI31) Св.07Х25Н12Г2Т

Н65М-ВИ

(ЭП982-ВИ)

ТУ I4-I-328I

до 300

ЭАт395/9 (1Ш5Н25М6АГ2)

ОСТ 5.9244

ОСТ В5.9374

до 300

Н78Т (ЭИ435)

Углеродистые и низколегированные

ВСтЗсп, 10, 20, 16ГС, 09Г2С

Св.-10Х16Н25АМ6

до 425

ЗА-395/9 (11Х15Н25М6АГ2)

ОСТ 5.9244

ОСТ В5.9374

до 425

Высоколегированные, хромоникелевые и хромо- никель-молибденовые 08Х1Ш10Т, I2XI8HI0T, I0XI7HI3М2T, 10Х17Н13М3Т

Св. -ХН78Т

ТУ I4-I-997

до 700

03Л-25Б

(Э-10Х20Н70Г2ГА2Б2В) ГОСТ 9466

ГОСТ 10052

до 700

НП2

Углеродистые и низколегированные ВСт3сп, 10, 20, 16ГС, 09Г2С

ХН65МВ

(ЭП567)

ТУ I4-I-683

ХН65МВУ (ЭП760)

ТУ 14-1-4727

до 350 в пределах применения сталей по ОСТ 26-291

ЭА-395/9 (11Х15Н25М6АГ2)

ОСТ 5.9244

ОСТ В5.9374

до 350 в пределах применения сталей по

ОСТ 26-291

 

Марка свариваемых металлов

Проволока для ручной аргонодуговой сварки

Электроды для ручной электродуговой сварки

Сталь

марка по ГОСТ 2246 или техническим условиям

марка (тип) по ГОСТ 10052 или техническим условиям

рабочая температура, °С

марка (тип) по ГОСТ 10052 или техническим условиям

рабочая температура, °С

НП2

Высоколегированные хромоникелевые 08XI6HI0T,

12Х18Н10Т

HMцAТK-1,0-1,5-2,5-0,15

ТУ 48-21-284

ХН65МВУ (ЭП760)

ТУ I4-I-4727

до 500

ОЗЛ-32

ТУ 14-4-786

до 500

 

 

1) Без требования по стойкости против МКК.

 

Примечание:

Допускается также применение сварочных материалов, предназначенных для выполнения однородных соединения сплавов.

Механические свойства наплавленного металла шва (при температуре 20°С)

 

Марка свариваемого сплава

Сварочный материал

Способ сварки

Временное

сопротивление разрыву, σв

МПа (кгс/мм2)

Предел

текучести, σ0,2 МПа

(кгс/мм2)

Относи-

тельное

удлинение,

δ, %

Ударная вязкость,

кСU, Дж/м2

(кгс.м/см2 ),

не менее

Н70МФВ-ВИ

(ЭП814А-ВИ)

Н70МФВ-ИД

(ЭП814А-ИД)

Н70М-ВИ

(ЭП495-ВИ)

Ручная

706(72)

343(35)

35

150(15,0)

ХН65МВ

(ЭП567)

ХН65МВУ

(ЭП760)

ХН78Т

ХН65МВ

(ЭП567)

ХН65МВУ

(ЭП760)

ХН78Т (ЭИ435)

аргонодуговая

735(75)

735(75)

588(60)

343(35)

343(35)

343(35)

25

30

30

80(8,0)

100(10,0)

100(10,0)

ХН78Т

03Л-25Б

Ручная электродуговая

588(60)

343(35)

25

80(8,0)

Н65М-ВИ

(ЭП982-ВИ)

Н65М-ИД

(ЭЛ982-ИД)

Н65М-ВИ

(ЭЛ982-ВИ)

Ручная электродуговая

940(96)

 

960(98)

668(62)

 

637(65)

43

 

36

153(15,3)

 

88(8,8)

НП 2

О3Л32

(НМцАТК

1,О-1,5-2,5-0,15)

Ручная электродуговая

440(45)

294(30)

25

150(15,0)

НМцАТК

1,О 1,5-2,5-0,15

Ручная аргонодуговая

420(43)

225(23)

25

130(13,0)

 

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *