ОСТ 26-01-858-94. 
5.6. Корпуса.

ОСТ 26-01-858-94. 5.6. Корпуса.
Сосуды и аппараты из никеля и коррозионно-стойких сплавов на основе никеля. Общие технические требования.

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 
 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
МДС 12-5.2000 - Пособие для работников Госархстройнадзора России по осуществлению контроля за качеством строительно-монтажных работ

 

 

 

Сварка ->  Химические, нефтехимические производства ->  ОСТ 26-01-858-94 -> 

 

 

 

5.6. Корпуса.

5.6.1. После сборки и сварки корпуса сосудов и аппаратов должны удовлетворять следующим требованиям:

отклонение по длине корпусов сосудов и аппаратов не должно превышать +-0,3% от номинальной длины корпуса (без днищ); но не более 100 мм; отклонение наружного диаметра корпуса цилиндрического аппарата не должно превышать +-1% номинального диаметра.

5.6.2. При изготовлении корпуса с толщиной стенки менее 5 мм приварка к нему стальных деталей (-с наружной стороны) допускается только с промежуточными накладками, выполненными из материала корпуса.

 

5.7. Змеевик.

5.7.1. Применение электросварных труб для изготовления змеевиков должно быть согласовано разработчиком технического проекта аппарата и с предприятием-изготовителем.

5.7.2. Гибку электросварных труб необходимо производить в холодном состоянии.

 

5.8. Фланцы, штуцера, люки и сборочные единицы с приваренными фланцами.

5.8.1. При изготовлении фланцев из стали уплотнительные поверхности должны быть защищены от воздействия агрессивной среды накладками из никеля и соответствующих сплавов. Толщина накладок и конструкция сварных соединений штуцеров, имеющих стальные фланцы, должны исключать возможность проплавления стали при сварке швов, соприкасающихся с коррозионной средой.

Допускается использовать листовой или сортовой прокат из сплава на основе никеля или никеля для фланцев цельных штуцеров по ГОСТ I282I или по расчету.

5.8.2. Защита поверхностей стальных фланцев и других деталей от коррозии наплавкой не допускается.

5.8.3. При сборке стальных свободных фланцев на приварном кольце (по ГОСТ 12822) зазор не должен превышать I мм. Зазор между накладками (черт. 2) и патрубками, обечайками, днищами должен быть выдержан в соответствии с ГОСТ 14771 или ОСТ 26-3.

5.8.4. При изготовлении патрубков с применением электросварных труб, холодно- и теплодеформированных труб, сварных обечаек (патрубков) с толщиной стенки до 5 мм необходимо применять приварные фланцы из соответствующего сплава или стальные свободные фланцы на приварном кольце из соответствующего сплава (черт. I, исполнение а и б).

5.8.5. При сборке плоских фланцев сосудов и аппаратов диаметром 400 мм и более с приварными накладками необходимо последние сопрягать с обечайкой (днищем) с зазором не более 1мм на сторону (черт. 2, исполнение 1, 2).

5.8.6. Допускается применение облицовочной накладки с нахлесткой 3-6 мм (черт. 2, исполнение 3) по согласованию уменьшения условного прохода с проектной организацией.

5.8.7. Сварные швы накладок из сплава должны быть подвергнуты контролю на плотность по технологии предприятия-изготовителя.

5.8.8. После приварки стального фланцы (черт. 2 исполнение 2) прилегающая поверхность накладки должна быть механически обработана или допускается зачистка шва заподлицо с поверхностью.

 

5.9. Трубные пучки.

5.9.1. При изготовлении трубных пучков теплообменных аппаратов необходимо выполнять следующие требования:

– соединение труб с трубной решеткой с применением плит из никеля со значением механических свойств 40 кгс/мм выполнять развальцовкой согласно ОСТ 26-02-I0I5 с двумя кольцевыми канавками. Допускается крепление труб производить методом приварки с последующей развальцовкой по согласованию с АО "НИИхиммаш";

– соединение труб из сплава на основе никеля с трубной решеткой из сплава на основе никеля необходимо производить методом приварки, соединение труб из этих сплавов с трубной решеткой развальцовкой не допускается;

– концы труб, предназначенные под приварку в трубных решетках по наружной поверхности, должны быть зачищены по длине, равной толщине трубной решетки плюс 10 мм, а на внутренней поверхности -на глубине не менее 10 мм;

– на зачищенных концах труб не допускаются риски, забоины и другие дефекты, на концах труб острые кромки должны быть притуплены;

– при приварке труб к трубной решетке зазор между наружной поверхностью трубы и отверстием трубной решетки не должен превышать 0,3 мм на сторону;

– приварку труб к трубной решетке необходимо производить аргонодуговой сваркой с присадочным металлом и разделкой кромок отверстий 2x50°.

 

Исполнение 1

 

 

 

 

 

 

Черт.1.

 

 

Черт.2.

 

5.10. Днища.

5.10.1. Требования к днищам должны соответствовать ОСТ 26-291 и ТУ 26-37 с учетом следующих дополнений:

– днища, изготовленные горячей и холодной штамповкой, необходимо подвертеть термической обработке по режимам, приведенным в настоящем стандарте (п. 3.14.3) и травлению или очистке от окалины по технологии предприятия-изготовителя, исключающей наклеп и науглероживание поверхности, соприкасающейся с агрессивной средой;

– днища из сплавов необходимо изготовлять из листового проката стойкого против МКК.)

Стойкость металла днищ из сплавов на основе никеля против МКК должна быть проверена на образцах-свидетелях после термообработки. Рекомендуется изготовлять образны для испытаний на коррозионную стойкость из припуска, отрезаемого от цилиндрической части днища после штамповки.

5.10.2. Окончательный контроль сварных швов днища неразрушающим методом должен производиться после штамповки. Необходимость проведения контроля сварных швов до штамповки устанавливается заводом-изготовителем.

5.10.3. Исправление правкой дефектов формы днищ (в т.ч. гофры), выходящих за пределы допускаемых ОСТ 26-291, должны производиться по технологии завода-изготовителя с последующей термической обработкой и контролем тонкости против МКК на образцах-свидетелях.

На поверхности днищ не допускаются гофры, забоины, вмятины, трещины и т.п. дефекты. После термической обработки днища должны быть проконтролированы на отсутствие трещин. Контроль на отсутствие трещин проводить визуально осмотром с помощью лупы от 3 до 8-кратного увеличения. Трещины устраняются по технологии предприятия-изготовителя. Допускается зачистка забоин, вмятин, трещин, рисок и других дефектов глубиной, не превышающей 10% толщины листа.

 

5.11. Общие требования к сварке.

5.11.1. Сварочные работы и контроль сварных соединений необходимо проводить в соответствии с требованиями ОСТ 26-3, ССТ 26-291 и настоящего стандарта в зависимости от группы аппаратов, которая устанавливается согласно табл. I и черт. 3.

5.11.2. К сварке сосудов и их элементов, изготовляемых из никеля и сплавов на основе никеля, допускаются сварщики, прошедшие обучение и сдавшие экзамен по сварке указанных сплавов или имеющие опыт по сварке изделий из титана.

5.11.3. Сварка должна производиться на специальных изолированных участках. На участке не допустимы сквозняки, местные потоки воздуха; облицовка пола и стен должна позволять производить уборку влажным способом.

Все сварочные работы при изготовлении сосудов, аппаратов и их элементов должны производиться при температуре не ниже плюс 5°С.

5.11.4. Сварка сосудов и аппаратов или внутренних устройств, подведомственных Госгортехнадзору, а также приварка деталей к корпусам этих сосудов и аппаратов, должны производиться сварщиками, аттестованными в соответствии с требованиями "Правил аттестации сварщиков", утвержденных Госгортехнадзором СССР.

5.11.5. Сосуды и аппараты из никеля могут быть сварены ручной аргонодуговой сваркой, ручной дуговой сваркой и автоматической сваркой под флюсом.

2,3 и 4 - области параметров групп 2,3 и 4. Сосуды и аппараты с параметрами, соответствующими граничным линиям относятся к соседней группе с менее жесткими требованиями.

Черт. 3.

 

 

Таблица I.

Группа сосуда

Расчетное давление, (МПа) кгс/см2

Расчетная температура стенки, °С

Характер рабочей среды

1

Выше 0,07 (0,7)

независимо

Взрывоопасная или пожароопасная или 1-го и 2-го классов опасности

по ГССТ 12.1.007

2

выше 0,07 (0,7)

до 2,5 (25)

выше 2,5 (25)

до 5,0 (50)

выше 5,0 (50) 

 от - 70

 выше +400

 выше +200

 

независимо

Любая, за исключением указанной для

1-ой группы сосудов

3

до 1,6 (16)

 

выше 1,6 (16) до 2,5 (25)

выше 2,5 (25)

до 50 (5,0)

выше +200 до +400

от -70

до +400

от -70

до +200 

4

вше 0,07 (0,7)

до 1,6 (16)

от -70

от +200

до 0,07 (0,7)

независимо

Взрывоопасная, или пожароопасная, или
1, 2, 3-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007

до 0,07 (0,7)

независимо

Взрывобезопасная, пожаробезопасная, 4 класса опасности по ГОСТ 12.I. 007

 


5.11.6. Сосуды и аппараты из никельмолибденовых и хромоникельмолибденовых сплавов могут быть сварены ручной аргонодуговой автоматической аргонодуговой и др. способами сварки, обеспечивающими стойкость сварных соединений против МКК, а из сплава марки ХН78Т - ручной аргонодуговой сваркой, ручной электродуговой сваркой, автоматической сваркой под слоем флюса, контактной электрической сваркой.

Применение других видов сварки допускается по согласованию с АО "НИИхиммаш".

Для уменьшения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сосудов и аппаратов из сплава Н70МФВ-ВИ (ЭП814А-ВИ), Н70МФВ-ИД (ЭП814А-ИД), Н65М-ВИ (ЭП982-ВИ), Н65М-ИД (ЭП982-ИД), следует применять в процессе сварки интенсивное охлаждение водой обратной стороны шва после первого прохода. При расположении швов в сосудах и аппаратах корнем шва наружу охлаждение водой не требуется.

5.11.7. Способы подготовки кромок свариваемых деталей должны исключать механические повреждения кромок и возникновение зон термического влияния, снижающих регламентированные свойства сварных соединений, форма подготовки кромок должна соответствовать требованиям ОСТ 26-3, настоящего стандарта и чертежей.

Подготовленные кромки контролируются визуальным осмотром (с помощью лупы от 3 до 8-кратного увеличения) для выявления пороков металла (расслоений, закатов, трещин, надрывов).

5.11.8. Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнявшего эти швы. Клеймение сварных швов производить на поверхности, не соприкасающейся с агрессивной средой, глубина клеймения не должна превышать
0,1-0,3 мм.

5.11.9. Устранение дефектов в сварных швах производить в соответствии с инструкцией по сварке изделий из данной марки сплава. Дефекты должны быть устранены механическим способом с последующей заваркой ручной аргонодуговой сваркой теми же сварочными материалами, которыми производилась сварка. Причем, первый, проход выполняется без присадочного металла.

Не рекомендуется исправлять дефекты более двух раз в одном месте сварного шва. Исправление дефектов более двух раз допускается по решению сварочной службы предприятия-изготовителя.

 

5.12. Общие требования к сварным соединениям.

5.12.1. Сварные соединения должны отвечать требованиям настоящего стандарта и государственных стандартов, указанных в чертежах на изделие.

5.12.2. В случае появления в процессе сварки на сварных швах цветов побежалости, они подлежат удалению: шабером, корундовым кругом, щеткой из нержавеющей стали. Это требование относится и к поверхности каждого валика при многослойной сварке

 

5.13. Требования к качеству сварных соединений

5.13.1. Механические свойства сварных соединений должны быть не ниже механических свойств, указанных в табл. 2.

Для испытания сварного соединения на статический изгиб применять образцы типа ХХУШ по ГОСТ 6996 шириной 20 мм. Браковочным признаком при испытании на статический изгиб сварных соединений является появление сетки мелких трещин, обнаруживаемых при 10-ти кратном увеличении.

5.13.2. Виды испытания и гарантированные нормы механических свойств по пределу прочности и ударной вязкости стыковых сварных соединений типа "лист + поковка", "поковка + труба", и "поковка + поковка" должны соответствовать требованиям, предъявляемым к металлу сварных соединений типа "лист + лист".

5.13.3. Сварные соединения должны обладать стойкостью против межкристаллитной коррозии.

Методика испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии устанавливается РД 24.200-15.

 

5.14. Термическая обработка.

5.14.1. Термической обработке следует подвергать следующие заготовки и детали аппаратов:

– днища и другие детали, штампованные методом вытяжки в горячем или холодном состоянии;

– детали, подвергавшиеся при выполнении технологических операций (кроме сварки) нагреву свыше 500°С;

– детали из никеля и сплавов марок Н65М-ВИ (ЭП982-ВИ), Н65М-ИД (ЭЛ982-ИД) и Н70МФВ-ВИ (ЭП814А-ВИ), Н70МФВ-ИД (ЭП814А-ИД), изготовляемые из полосы, гнутой на ребро, детали типа уголков и швеллеров, гнутых в холодном состоянии, а также обечайки и патрубки из вышеуказанных сплавов, если радиус их гибки на вальцах составляет менее 20 S (S- толщина металла или ширина изгибаемой полосы на ребро), а для других сплавов - 15;

– заготовки и детали, подвергшиеся гибке на прессе в холодном состоянии;

– полуфабрикаты и детали, в которых обнаружена склонность к межкристаллитной коррозии;

– все виды полуфабрикатов поставляемых без термической обработки.

Вопрос термической обработки змеевиков решается на стадии тех. проекта по согласованию с АО "НИИхиммаш".

5.14.2. Сосуды и аппараты из никеля и коррозионно-стойких сплавов на основе никеля или их элементы, предназначенные для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, должны подвергаться термической обработке, что должно быть указано в техническом проекте.

Разработчику технического проекта необходимо согласовать назначение термической обработки (возможность ее выполнения) с предприятием-изготовителем изделия и АО "НИИхиммаш".

5.14.3. Для термической обработки рекомендуются следующие режимы:

– для никеля НП2 отжиг - нагрев при температуре 620-700°С выдержка 30мин. на 1мм толщины, но не менее 30 мин., охлаждение на воздухе;

 


Таблица 2.

Требования к механическим свойства сварных соединений

Марка свариваемого материала

Минимальные значения механических свойств

Ручная дуговая сварка

Аргонодуговая сварка

временное сопротивление разрыву, σg, МПа (кгс/см 2 )

ударная вязкость, ксU Дж/см 2 (кгсм/см 2)

угол статического изгиба, град

временное сопротивление разрыву, σg, МПа (кгс/см 2 )

ударная вязкость

ксU

Дж/см 2

(кгсм/см 2)

угол статического изгиба,

 грод.

Н70Ш-ВИ

(ЭШ4А-ВИ)

Н70МФВ-ИД

(ЭП814А-ИД) Н65М-ВИ

(ЭП982-ВИ)

Н65М-ИД

(ЭП982-ВД)

0,8х) нижнего предела прочности основного металла по ГОСТ, ТУ или приложению Ж

_

 

_

0,9х) нижнего предела прочности основ го металла по ГОСТ, ТУ или приложению Ж

100(10)

80

ХН65МВ

(ЭП567)

70(7)

50

100(10)

100

ХН65МВУ

(ЭП760)

0,8х) нижнего предела прочности основного металла по ГОСТ, ТУ или приложению Ж

70(7)

50

0,9х) нижнего предела прочности основного металла по ГОСТ, ТУ или приложению Ж

100(10)

100

ХН63МБ

(ЭП758У)

_

_

100(10)

80

XH78T

(ЭИ435)

0,85х) нижнего предела прочности основного металла по ГОСТ, ТУ или приложению Ж

100(10)

70

0,9х) нижнего предела прочности основного металла по ГОСТ, ТУ или приложению Ж

100(10)

100

НП2

0,8х) нижнего предела прочности основного металла по ТУ или приложению Ж.

100(10)

80

0,8х) нижнего предела прочности основного металла по ТУ или приложению Ж.

153,8

(15,3)

100

 

Примечания:

1) Ручную дуговую сварку применять для высоконагруженных элементов, например, корпусов, работающих под давлением, не рекомендуется.

2) При автоматической сварке под флюсом сплава марки ХН78Т предел прочности должен составлять не менее 0,85 нижнего предела прочности основного металла, ударная вязкость - не менее 100 Дж/см (10 кгсм/см) угол статического изгиба - не менее 100 град.

х) - Принимается в качестве коэффициента прочности сварных швов при расчете.


 

 

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге