ЦВ 201-98. 
Таблица 2.7.

ЦВ 201-98. Таблица 2.7.
Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 

 

 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
ППБ 01-03 - Правила пожарной безопасности в российской федерации

 

Предложения Сети:
элитные поселки Подмосковья

 

 

Сварка ->  Оборудование для транспортировки опасных грузов ->  ЦВ 201-98 -> 

 

 

2.9.27. Газовую сварку выполняют ацетилено-кислородным пламенем при соотношении О22Н2 = 1,1—1,2 с присадочным прутком. При сварке используют флюс (АФ-4А и др.), который вводится присадочным прутком или в виде пасты, разведенной в воде и предварительно нанесенной на свариваемые кромки. Мощность пламени и диаметр присадочных прутков ориентировочно принимают в соответствии с табл. 2.7.

 

 

Таблица 2.7.

Параметр

Значение параметра при толщине металла, мм

1,0 – 1,5

1,5 – 3,0

3,0 – 5,0

Мощность пламени, м3

0,075-0,15

0,15-0,30

0,30-0,50

Диаметр присадочного прутка, мм

1,5-2,0

2,5-3,0

3,0-4,0

 

2.9.28. Для ручной дуговой сварки применяют покрытые электроды, изготовленные из сварочной проволоки по ГОСТ 1583 - 93. Электроды марки ОЗА-1 используют для сварки чистого алюминия А0, А1, А2, АЗ, а марки ОЗА-2 - для сварки алюминиево-кремнистых сплавов типа АК9ч (АЛ4), АК7ч (АЛ9) и силумина. Сварку выполняют на постоянном токе обратной полярности. Предварительный подогрев деталей рекомендуется проводить при температуре 100 - 400 0С в зависимости от толщины металла. Шлак удаляют промывкой швов горячей водой с применением стальных щеток.

2.9.29. Для сварки алюминиево-магниевых сплавов целесообразно применять проволоку с несколько большим содержанием магния, чем в основном металле, с целью компенсации улетучивания и угара магния и повышения прочности металла шва. Для сварки сплавов АМгЗ и АМг5 можно применять проволоку Св-АМг5 и Св-АМгб.

2.9.30. Для ручной сварки в защитных газах неплавящимся электродом используют вольфрамовую проволоку. Диаметр присадочной проволоки выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла.

Сварку вольфрамовыми электродами марок ЭВЧ, ЭВЛ, ЭВИ-1, ЭВИ-2, ЭВИ-3 по
ГОСТ 23949-80 выполняют в защитном газе, в основном в аргоне. Оксидную пленку и загрязнения на поверхности металла требуется удалять более тщательно, чем при применении флюсов.

Питание дуги осуществляется от источника переменного тока. Применение постоянного тока не рекомендуется, так как при прямой полярности затруднительно удаление оксидной пленки с поверхности алюминия, а при обратной полярности увеличивается расплавление вольфрамового электрода.

Сварочный ток может быть выбран с учетом рекомендаций, приведенных в табл. 2.8.

2.9.31. При ремонте алюминиевой масляной ванны (рис. 2.110) разрешается:

1) наплавка стенок отверстия А с поврежденной резьбой;

2) заварка трещин 5 длиной не более 100 мм, не проходящих через отверстия и не охватывающих их;

3) заварка отверстий В с поврежденной резьбой.

Таблица 2.8.

Толщина свариваемого металла, мм

Диаметр, мм

Сварочный ток, А

вольфрамового электрода

присадочной проволоки

1—2

2

1—2

50—70

 

2—4

2

2

70—100

 

4-6

3

2—3

100—130

 

4-6

4

3

160—180

 

6-10

5

3-4

220—300

 

11-15

6

4

280—360

 

 

Рис. 2.110. Масляная ванна

 

 

2.9.32. При ремонте воздухонаправляющего устройства (рис. 2.111) разрешается:

1) заварка трещин А длиной не более 75 мм, не проходящих через отверстия и не охватывающих их;

2) заварка трещин Б в лопатках, распространяющихся не более чем на 50 % их поперечного сечения;

3) заварка отверстий В с поврежденной резьбой. 2.9.33. При ремонте вала воздуходувки (рис. 2.112) допускается наплавка поврежденной резьбовой части А.

Рис. 2.111. Воздухонаправляюшее устройство

 

Рис. 2.113. Воздуховод

 

2.9.34. Допускается заварка трещин А (рис. 2.113) в стенке воздуховода.

2.9.35. Допускается заварка шпоночных канавок вала ротора.

2.9.36. При ремонте топливного насоса разрешается заварка трещин А (рис. 2.114) в стенке корпуса и трещин А в основании корпуса (рис. 2.115), не проходящих через отверстия и не охватывающих их.

Не допускается заварка трещин любого размера, выходящих на привалочные поверхности.

После сварки выпуклость швов следует устранить механическим способом заподлицо с поверхностью корпуса.

Рис. 2.114. Корпус топливного насоса

Рис. 2.115. Основание корпуса топливного насоса

 

Рис. 2.116. Кулачковый вал топливного насоса

 

2.9.37. При ремонте кулачкового вала топливного насоса (рис. 2.116) разрешается наплавка поврежденной резьбовой части А и заварка шпоночной канавки Б при изношенных стенках.

2.9.38. Дефекты резьбы и шестигранника на нажимном штуцере топливного насоса высокого давления допускается устранять наплавкой с последующей механической обработкой и нарезанием резьбы.

2.9.39. Разрешается заварка трещин А в крышке топливного фильтра (рис. 2.117), не проходящих через отверстия и не охватывающих их.

2.9.40. Допускается заварка трещин А (рис. 2.118) длиной не более 75 мм в стакане топливного фильтра без предварительной разделки.

 

Рис. 2.117. Крышка топливного фильтра          Рис. 2.118. Стакан топливного фильтра

 

2.9.41. При ремонте коромысла клапана газораспределительного механизма разрешается устранять дефекты шпоночной канавки наплавкой с последующей механической обработкой до номинального размера. Заварка трещин не допускается.

2.9.42. Заварка трещин при ремонте вала коромысла не допускается. Разрешается устранять наплавкой дефекты шпоночных канавок и дефекты резьбы Ml 6х1,5 на концах вала с последующей механической обработкой до номинального размера и нарезанием резьбы.

2.9.43. Шпоночный паз шестерни газораспределителя разрешается восстанавливать наплавкой с последующей механической обработкой до номинального размера.

2.9.44. Не разрешается заварка трещин в осях промежуточных шестерен.

Дефекты резьбы М24х2 устраняются наплавкой с механической обработкой; и нарезанием новой резьбы. Дефекты паза под усик стопорной шайбы устраняются наплавкой с последующей механической обработкой.

2.9.45. В картере шестерен газораспределения (рис. 2.119) разрешается:

1) заварка трещин А, выходящих на опорную поверхность, но не проходящих через отверстия и не охватывающих их;

2) заварка трещин Б в стенке прилива, не проходящих через отверстия и не охватывающих их;

3) заварка отверстий В с поврежденной резьбой. 2.9.46. В крышке картера механизма газораспределения (рис. 2.120) допускается заварка трещин А в стенке прилива и трещин Б, выходящих на опорную поверхность, но не проходящих через отверстия и не охватывающих их.

 


Рис. 2.121. Корпус регулятора оборотов

 

Рис. 2.122. Торцевая крышка регулятора оборотов

 

2.9.47. При ремонте корпуса регулятора оборотов (рис. 2.121) и его торцевой крышки (рис.2.122) разрешается заварка трещин А, не выходящих на плоскость разъема, не проходящих через отверстия и не охватывающих их.

Рис. 2.123. Верхняя крышка регулятора оборотов

 

2.9.48. В верхней крышке регулятора оборотов (рис. 2.123) допускается заварка трещин А, не проходящих через отверстия и не охватывающих их.

2.9.49. При ремонте рамы дизель-генератора (рис. 2.124) допускается заварка трещин А в сварном шве и трещин Б в раме, а также заварка отверстий В с поврежденной резьбой и приварка новой такелажной петли Г вместо поврежденной.

2.9.50. Разрешается заварка трещин А в корпусе кронштейна коромысла (рис. 2.125), не проходящих через резьбовые отверстия и отверстия под ось коромысла, а также трещин А в крышке кронштейна коромысла (рис. 2.126).

При выходе сварных швов на поверхность прилегания к головке цилиндров или на поверхность прилегания к крышке головки цилиндров эти поверхности следует профрезеровать.

 

Рис. 2.124. Рама дизель-генератора

 

 

2.9.51. Разрешается заварка трещин в соединении фланца с корпусом поддона дизеля.

2.9.52. Разрешается заваривать трещины в корпусе центрифуги с последующей зачисткой шва заподлицо с поверхностью корпуса, а также заплавлять отверстия при износе или срыве резьбы М8 с последующей нарезкой новой резьбы. Заварка трещин, проходящих через посадочное отверстие под радиальный подшипник, и приварка обломов (отколов) не допускаются.

2.9.53. При ремонте наружной (рис. 2.127) и внутренней (рис. 2.128) крышек масляной центрифуги разрешается заварка трещин А соответственно не выходящих на уплотнительные поверхности и не проходящих через отверстие диаметром 20 мм и не охватывающих его. После сварки швы зачищают заподлицо с основным металлом. При обнаружении обломов (отколов) и трещин, проходящих через резьбовое отверстие, крышки бракуются.

 

Рис. 2.125. Кронштейн коромысла                     Рис. 2.126. Крышка кронштейна коромысла

Подпись: Рис. 2.127. Наружная крышка масля-ной центрифуги Подпись: Рис. 2.128. Внутренняя крышка масляной центрифуги

2.9.54. Допускается при ремонте сваркой кожуха маслоохладителя заваривать газовой сваркой не более пяти трещин длиной до 150 мм каждая.

Швы после сварки следует зачистить заподлицо с основным металлом и провести гидравлические испытания кожуха.

2.9.55. В крышке коробки шестерен (рис. 2.129) разрешается заварка трещин А, не проходящих через отверстия и не охватывающих их.

2.9.56. Допускается заварка трещин А в корпусе центробежного водяного насоса (рис. 2.130).

2.9.57. В корпусе масляного фильтра (рис. 2.131) допускается заварка трещин А в сварном шве и трещин Б в корпусе.

2.9.58. При ремонте ресивера (рис. 2.132) разрешается заварка трещин А в корпусе и трещин Б в сварном шве в месте приварки донышка к корпусу. Перед ремонтом сваркой следует определить концы трещины и засверлить их. Сварку надо выполнять непосредственно после обезжиривания и зачистки восстанавливаемых поверхностей от окисной пленки.

Рис. 2.129. Крышка коробки шестерен

 

Рис. 2.130. Корпус центробежного водяного насоса

 

Рис. 2.131. Корпус масляного фильтра

 

 

Рис. 2.131 Ресивер

 

Заварку трещин в ресивере из алюминиевого сплава типа АМг3 следует производить с предварительным подогревом до температуры 100 0С неплавящимся электродом марки ВЛ диаметром 5 мм в среде аргона сварочным током обратной полярности 180 - 230 А и напряжением 8 - 20 В; присадочный пруток Св-АМг5 диаметром 3 мм.

Заварку трещин в ресивере из низкоуглеродистой стали 10 рекомендуется выполнять в защитном газе СО2 проволокой марки Св-08Г2С диаметром 0,8 мм на режиме: ток 180 - 200 А, напряжение 20 - 21 В, полярность обратная, скорость сварки 30 - 35 м/ч, вылет электрода. 10 - 12мм.

Дефекты сварки типа подрезов, трещин, непроваров и пор не допускаются.

К выполнению сварочных работ допускаются сварщики не ниже четвертого разряда, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков Госгортехнадзора и имеющие удостоверение установленного образца.

2.9.59. Разрешается заварка трещин без разделки в корпусе подогревателя воздуха, а также в его наружном кожухе.

2.9.60. При ремонте рамы холодильного агрегата (рис. 2.133) допускается заварка трещин А в сварном шве и трещин Б в районе усиливающей накладки с такелажной петлей. Усиливающую накладку следует удалить и приварить новую, перекрывающую место повреждения.

2.9.61. В корпусе фильтра-осушителя холодильной установки (рис. 2.134) допускается заварка трещин А на корпусе и трещин Б в сварном шве.

2.9.62. При ремонте подвода (рис. 2.135) допускается заварка трещин А в распределительной трубе и трещин Б в сварных швах.

Рис. 2.133. Рама холодильного агрегата

 

 

Рис. 2.134. Корпус фильтра-осушителя

 

Рис. 1137. Кронштейн электропечи

 

Подпись: Рис. 2.135. ПодводПодпись: Рис. 2.135. Подвод

Рис. 2.136. Корпус электроподогревателя

 

 

 

Рис. 2.138. Подшипниковый щит

 

2.9.63. Заварка трещин А (рис. 2.136) в корпусе электроподогревателя производится без разделки кромок.

2.9.64. Разрешается заварка трещин А (рис. 2.137) кронштейна электропечи и приварка новой крепежной части Б вместо поврежденной.

2.9.65. При ремонте подшипникового щита (рис. 2.138) разрешается заварка трещин А, не выходящих на посадочные места, и наплавка изношенной или поврежденной посадочной поверхности Б.

Рис. 2.139. Лапа крепления асинхронного двигателя

 

2.9.66. При ремонте вала асинхронного двигателя допускается заварка шпоночной канавки при износе паза по ширине и отверстия при повреждении или износе резьбы.

2.9.67. Допускается заварка не более одной трещины А (рис. 2.139) в лапе крепления асинхронного двигателя.

2.9.68. Разрешается заварка трещин А (рис. 2.140) на крышке дефлектора.

2.9.69. Разрешается заварка трещин А (рис. 2.141) в сварном шве и кожухе Б вентилятора.

2.9.70. В напольной решетке (рис. 2.142) разрешается заварка трещин А без разделки кромок и трещин Б в сварном шве.


Рис. 2.141.

Кожух вентилятора

 

Рис. 2.140. Дефлектор

 

 

 

 

Рис. 2.142. Напольная решетка

 

Рис. 2.143. Топливный бак вагонов:

а – АРВ; б — ЦБ-5; в — БМЗ;

 

2.9.71. При ремонте топливного бака (рис. 2.143) допускается заварка трещин А в стенке бака с постановкой усиливающей накладки и трещин Б в сварном шве в месте приварки опорного кронштейна, а также приварка нового патрубка В вместо поврежденного.

2.9.72. При ремонте бака для воды допускается заварка трещин в сварных швах и приварка нового патрубка вместо поврежденного.

2.9 73. При ремонте труб системы водоснабжения разрешается:

1) заварка одной трещины длиной не более 500 мм. При большей длине трещины следует ставить вставки с. удалением поврежденного участка;

2) постановка одной вставки на участок, пораженный коррозией.

2.9.74. В крышке ручного насоса разрешается заварка трещин в районе отверстий.

2.9.75. Пайку труб из красной меди рекомендуется выполнять припоем ПОС-30 или другим с большим содержанием олова, латунью Л62, ЛО60-1, а в труднодоступных местах — серебряным припоем ПСр45. Поверхность зачищают и смазывают флюсом, содержащим на 1 л воды 6,5 г хлористого цинка, 9 г хлористого аммония, 15 - 20 г глицерина и 10 капель нашатырного спирта.

2.9.76. При соединении пайкой частей трубопроводов внахлестку с перекрытием 5 - 8 мм алюминиевый трубопровод должен обхватывать медный. После обезжиривания выполняется пайка серебряным припоем с применением флюса, состоящего из фтористых соединений. Температура пайки 550 - 650 0С. Во избежание образования окалины внутри трубопровода его следует в процессе пайки продувать азотом.

2.9.77. При ремонте проводов и кабелей нарушенную луженую поверхность восстанавливают. Для лужения и пайки наконечников используется припой ПОС-30.

2.9.78. При ремонте штепсельных разъемов хвостовики контактов облуживают. Пайка проводов к хвостовикам контактов производится паяльником при температуре, превышающей на 30 - 50 0С температуру плавления припоя. Пайку контактов производят поочередно, проверяя качество в каждом ряду. Места спайки закрашивают лаком.

2.9.79. При наличии обрыва токоведущих жил электрических машин наконечники следует перепаять.

2.9.80. На прямолинейной части витков катушек электрических машин при их перемотке разрешается сращивание медных шин сваркой или пайкой латунным припоем.

2.9.81. Трещины на трубках радиатора дизеля 4ВД-21/75 после тщательной очистки устраняют пропайкой медно-фосфористым припоем. Если трубка лопнула на большом расстоянии от коллектора, ее концы запаивают (заглушают) с обеих сторон. Допускается заглушать не более 5 % общего количества трубок.

2.9.82. При изготовлении новых топливопроводов высокого давления из стальных бесшовных трубок пайку наконечников из стали 25 с трубками разрешается выполнять проволокой марки Л63 (ГОСТ 16130-90).

2.9.83. Топливопроводы низкого давления, имеющие обрыв наконечников, разрешается ремонтировать пайкой наконечников латунью марки Л6З. Для контроля качества ремонта производят гидравлические испытания.

2.9.84. При постановке переходных муфт на участки трубопроводов низкого давления с трещинами и свищами лайку следует выполнять латунью марки Л6З с последующими гидравлическими испытаниями.

2.9.85. Пайку трубок к головке распределителя жидкости при ремонте элементов холодильно-отопительной установки следует производить латунью ЛКБО-62-0,2-0,4-0,5 по ГОСТ 16130-90 с последующим испытанием на герметичность сухим азотом (воздухом) под слоем воды.

2.9.86. Не допускается проведение паяльных работ на гофрах сильфонов прессостатов и термостатов приборов автоматики холодильно-отопительного оборудования.

2.9.87. Разрешается производить ремонт трубопроводов холодильно-отопительной установки сваркой или лайкой. Соединение трубопроводов с фланцами и ниппелями следует выполнять пайкой твердыми припоями ПСр-45 и др. Трубопроводы после ремонта надо испытать на прочность и плотность.

2.9.88. Разрешается запаивать (с последующей обработкой поверхности кольца) трещины замыкающего кольца беличьей клетки, выполненной из алюминия (число трещин не более двух на каждом кольце, глубина трещин не более 1 мм).

2.9.89. При разработке технологии ремонта сваркой и наплавкой деталей и узлов внутреннего оборудования рефрижераторных вагонов следует руководствоваться положениями и рекомендациями, изложенными в соответствующих руководствах по деповскому и капитальному ремонту (см. приложение А). Рекомендуется использовать Комплект технологических документов (ТК-91), Альбом технологических документов (ГК-96 ПКБ ЦВ), а также другие технологические документы, разработанные НИИ и ПКБ, утвержденные ЦВ МПС.

 

2.10. Цистерны

 

2.10.1. Котлы цистерн до поступления в ремонт пропаривают, промывают, дегазируют, очищают внутри, обмывают, очищают снаружи в соответствии с требованиями Правил по охране труда при текущем ремонте и подготовке к наливу цистерн для нефтепродуктов и вагонов бункерного типа для нефтебитума МПС России.

До начала сварочных работ на цистернах следует проверить газо-воздушную среду котла цистерны на взрывоопасность, пожароопасность и на отсутствие токсичных выделений, опасных для сварщика и работающего с ним персонала,

2.10.2. Перед началом ремонта котлов цистерн сваркой следует установить по технической документации на изготовление цистерн материал котла, его узлов и элементов крепления, что определяет выбор материала вставок и сварочных материалов.

2.10.3. Заменяемые при ремонте сваркой основные элементы котлов, несущие элементы рамы, детали и сборочные единицы, а также накладки и вставки должны изготавливаться из сталей, соответствующих требованиям ГОСТ 5520-79, ГОСТ 19281-89 и научно-технической документации (НТД).

Конструктивное оформление восстанавливаемых с применением сварки элементов котлов должно соответствовать указанию НТД на вагоны по обеспечению полного слива или выгрузки продуктов.

2.10.4. При ремонте сваркой с заменой элементов котлов, деталей, арматуры, предохранительных, сливно-наливных или разгрузочных устройств специальных цистерн, используемых для перевозки продуктов, требующих особой чистоты, и продуктов, вызывающих активную коррозию внутренних поверхностей котлов, следует руководствоваться указаниями ГОСТ 10674-82. Выбранные сварочные и наплавочные материалы должны гарантировать сохранение качества перевозимых продуктов.

2.10.5. При ремонте сваркой и наплавкой котлов цистерн для перевозки грузов, давление которых при температуре до 50 0С превышает 68,6 кПа (0,7 кгс/см2), и цистерн для перевозки опасных грузов следует соблюдать требования Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденных Госгортехнадзором Российской Федерации.

2.10.6. К производству сварочных работ на цистернах для перевозки опасных грузов, включая прихватку и приварку временных креплений, допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором, и имеющие удостоверение установленной формы.

Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверении.

2.10.7. Все сварочные работы при ремонте цистерн и их элементов должны производиться при положительных температурах в закрытых помещениях по технологии, аттестованной в соответствии с Правилами изготовления паровых и водогрейных котлов, сосудов, работающих под давлением, трубопроводов пара и горячей воды с применением сварочных технологий.

2.10.8. Дефекты, обнаруженные в сварных соединениях в процессе ремонта сваркой котлов цистерн, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков. Методы и качество устранения дефектов должны обеспечивать необходимую надежность и безопасность работы цистерны.

2.10.9. При всех видах ремонта котлов четырехосных цистерн разрешается:

1) заварка трещин А (рис. 2.144) в котле независимо от места их образования, но не более одной на 1 м2;

2) заварка трещин в продольных и кольцевых соединениях листов;

3) заварка трещин Б в котле, уходящих под фасонную лапу, которая должна производиться при срезанной фасонной лапе. После заварки следует установить и приварить фасонную лапу;

4) заварка пробоин площадью не менее 4 см2. При пробоинах, имеющих максимальный линейный размер до 12 см, поврежденный участок надо вырезать, поставить круглую вставку В диаметром 15 см. При больших размерах пробоин допускается постановка эллиптической или прямоугольной вставки Г, свальцованной по котлу. При этом углы вставок должны иметь радиус скругления не менее 50 мм. Площадь вставки должна быть не более 1,5 м2,кроме вставок броневого листа, а количество не более двух на обечайке. Площадь вставок на каждом днище - до 0,5 м2, количество вставок - не более двух;

5) постановка одной вставки площадью до 0,5 м2 в броневом листе котла. На снятом сопор котле потолочные швы исключаются;

6) вварка части днищ или продольного листа во всю его ширину или не на всю в местах, пораженных коррозией, в соответствии с НТД, утвержденной ЦВ МПС. При небольшой площади утонения листов допускается постановка двух вставок на обечайках площадью по 1,5 м2, а также постановка вставок суммарной площадью до 1 м2 на каждом днище котла;

7) заварка трещин (рис. 2.145) броневого листа, не доходящих до места расположения сливного прибора на 600 мм и более;

8) заварка трещин Б длиной до 300 мм, распространяющихся от корпуса сливного прибора или поддона;

9) заварка трещины В длиной до 300 мм, не переходящей на седло клапана.

Рис. 2.144. Котел цистерны

Рис. 2.145. Броневой лист

 

2.10.10. Расстояние от сварного шва вставки при всех видах ремонта до фасонной лапы, опоры котла и сливного прибора, а также до сварных швов, соединяющих продольные и броневой листы котла, должно быть не менее 200 мм. Заготовка вставки предварительно вальцуется до радиуса, соответствующего радиусу котла данного типа цистерны. Углы вставки должны быть закруглены до радиуса не менее 50 мм.

2.10.11. При наличии сквозных и несквозных повреждений площадью До 4 см2 необходимо с помощью засверловки или вырубки зубилом произвести подготовку дефектного места под сварку. Сквозные повреждения заварить с двух сторон.

Дефекты типа трещин, пор, шлаковых включений и подрезов не допускаются.

2.10.12. Вварку вставок в днище котла площадью более 0,3 м2 следует выполнять по технологии, утвержденной Департаментом вагонного хозяйства МПС. Технология ремонта должна предусматривать:

1) полное удаление лучевых трещин с предварительным определением их концов дефектоскопированием или нагревом газовой горелкой до температуры 100—150 °С. При последующей вырезке дефектного участка траектория реза должна располагаться от конца трещины не менее чем на 20 мм. Заварка лучевых трещин не допускается;

2) полное удаление деформированной части металла стенки котла, расположенной рядом с пробоиной;

3) вырезку вставки таким образом, чтобы прокатка на ней была направлена вдоль оси котла. Толщина вставки должна соответствовать толщине металла на ремонтируемом участке по чертежу.

2.10.13. При ремонте сваркой котлов цистерн, изготовленных из нержавеющих сталей марок 12Х18Н10Т, 08Х22Н6Т и двухслойных сталей марок 20К+10Х17Н13М2Т, ВСтЗсп+12Х18Н10Т, ВСтЗсп+08Х22Н6Т, необходимо руководствоваться изложенными ниже основными положениями Руководства по капитальному ремонту сваркой котлов цистерн из нержавеющих и двухслойных сталей РК-32-ВНИ-ИЖТ.22 и технологическими рекомендациями, содержащимися в нем.

2.10.14. Во время дефектации цистерны при обнаружении утонения котла из монолитной стали на 50 % и более от номинальной толщины, а в броневом листе в местах опор - более
30 %, следует установить границы вырезки - она должна проходить там, где толщина металла обечайки или днища котла отличается от первоначальной на 2 мм. Определение толщины металла производить ультразвуковыми толщиномерами типа "Кварц-15" и УТ-93П или аналогичными им.

2.10.15. Обнаруженные на внутренней поверхности котлов из двухслойной стали участки разрушения плакирующего слоя с обнажением углеродистого металла подлежат устранению с увеличением площади вырезки на 50 мм по периметру.

2.10.16. Участки ножевой коррозии глубиной от 1 до 3 мм подлежат зачистке и заварке.

2.10.17. Выявление дефектов сварных котлов и их разметка производятся специально обученным оператором с последующим контролем мастером и приемщиком вагонов.

2.10.18. Допускается замена пришедших в негодность элементов котла из стали марки 08Х22Н6Т и постановка вставок с использованием более коррозионно-стойкой стали марки 12Х18Н10Т.

2.10.19. Площадь ввариваемых вставок не должна превышать 1,5 м2, а их количество должно быть не более двух на каждом продольном листе и днищах. В броневом листе допускаете постановка одной вставки площадью до 0,5 м . Установка накладов внахлестку при ремонте котлов кислотных цистерн не допускается во избежание щелевой коррозии. Ранее установленные накладки подлежат удалению.

2.10.20. Сварка дефектных мест на плакирующем слое двухслойной и монолитной стали 08Х21Н6М2Т, а также вварка вставок из стали 10Х17Н13М2Т должны производиться электродами марки ЭА-395/9.

Заварка дефектных мест, вварка вставок и приварка деталей из стали 12Х18Н10Т должны выполняться электродами марок ЦЛ-11 ОЗЛ-7, НИАТ-1, ОЗЛ-36, ЦТ-15, ЗИО-3, обеспечивающими получение хромоникелевого наплавленного металла (18-22 % Сг и
7,5-10,5 % Ni), стойкого против межкристаллитной коррозии.

При сварке углеродистых сталей с нержавеющими (08Х22Н6Т, Л2Х18Н10Т) следует использовать электроды марок ОЗЛ-6 и ЗИО-8.

2.10.21. При ремонте сваркой котлов цистерн для перевозки опасных грузов разрешается использовать только электроды, имеющие сертификат качества, выпускаемые предприятиями, аттестованными в соответствии с государственной системой сертификации, прошедшими регистрацию в соответствии с установленным Госстандартом России порядком и имеющими сертификат и знак соответствия.

При поступлении электродов с предприятий, не имеющих сертификата соответствия, допускается их использование после проведения технологических испытаний каждой партии.

Электроды следует хранить в сухих отапливаемых помещениях. Перед Сваркой их следует просушить при температуре, указанной в табл. 2.9.

2.10.22. Вырезка дефектных мест может осуществляться следующими способами:

1) механическим (абразивные круги, пневмозубило);

2) воздушно-дуговым;

3) специальными электродами типа ОЗР-2;

4) газовой резкой (только поручни и лестницы);

5) плазменной резкой.

2.10.23. Резку металла электродами типа ОЗР-2 следует производить на переменном или на постоянном токе обратной полярности на режимах, приведенных в табл. 2.10.

2.10.24. При разделке металла в нижнем положении глубина канавки не должна превышать диаметр электрода более чем на 2 мм, так как при большей глубине разделки при повторном проходе расплав металла из канавки полностью не удаляется.

Таблица 2.9