ЦВ 201-98 стр.27 Рис.2.87.

 

При обнаружении трещин по металлу накладок старые накладки должны быть срезаны и приварены новые.

Дефектные сварные Швы заделок шкворневых и промежуточных стоек в раму вагона восстанавливают заваркой с последующей постановкой накладок (при необходимости) соответствующего профиля. Нахлесточные соединения должны быть усилены дуговыми точечными соединениями — электрозаклепками.

 

Рис.2.87. Верхняя и нижняя обвязки, усиленные односторонними профильными наладками в местах изломов

Рис. 2.88. Стойки кузова вагона, усиленные профильными накладками

 

 

2.8.2. При всех видах ремонта вагонов на кузовах грузовых вагонов разрешается заварка поперечных трещин угловых стоек длиной до 1/2 периметра поперечного сечения с усилением накладками. На одной стойке допускается не более одной трещины.

2.8.3. Угловые стойки кузовов грузовых вагонов, имеющие изломы ремонту на вагоне не подлежат.

2.8.4. При всех видах ремонта вагонов на каркасе кузова цельнометаллического вагона разрешается:

1) заварка трещин А (рис. 2.89), изломов Б и коррозионных мест В, а также приварка вставок в соединении с нижней обвязкой стоек рефрижераторных вагонов с усилением накладками;

2) заварка изломов или трещин, коррозионных мест нижней и верхней обвязок с усилением накладками.

2.8.5. При всех видах ремонта вагонов в обшивке стен цельнометаллических вагонов разрешается:

1) заварка дефектов сварных швов листов обшивки;

2) заварка пробоин и прорезов длиной менее 100 мм и шириной до 3 мм;

3) замена отдельной части панели А (рис. 2.90) приваркой ее к стойкам, раскосам, верхней и нижней обвязкам. Допускается замена поврежденных гофрированных листов плоскими;

4) заделка пробоин А (рис. 2.91) и прорезов Б длиной более 100 мм и шириной более 3 мм только постановкой вставок В с приваркой их по периметру при условии, что в проеме между стойками должно быть не более одной вставки;

5) замена ранее поставленных с наружной стороны кузова заплат постановкой вставок или накладок по профилю изнутри кузова;

6) вырезка части обшивки, имеющей вмятины, площадью не более 1м2 с последующей вваркой вставки.

 

Подпись: Рис. 2.90. Обшивка ме-таллического полувагона

Подпись: Рис. 2.89. Боковые стойки рефрижераторных вагонов

2.8.6. При капитальном ремонте вагонов в обшивке стен цельнометаллических вагонов разрешается:

1) заварка пробоин, поврежденных коррозией участков обшивки с постановкой вставок при условии, что на одном пролете их будет не более трех;

2) полная замена пораженной коррозией металлической обшивки. 2.8.7. При всех видах ремонта вагонов разрешается постановка накладок с внутренней стороны площадью Не более 0,3 м на трещины, пробоины, вырывы, пораженные коррозией участки обшивки.

2.8.8. Все сварные швы при вварке вставок должны быть зачищены заподлицо с основным металлом.

2.8.9. В цельнометаллических изотермических вагонах перед сваркой необходимо удалить термоизоляцию на расстояние не менее 300 мм от места сварки, а также принять меры против воспламенения оставшейся изоляции.

2.8.10. При деповском и текущем ремонтах грузовых вагонов разрешается;

1) приварка накладок (рис. 2.92) к листам цельносварной крыши при условии, что площадь каждой накладки не более 0,3 м и расстояние между ними не менее 1 м;

2) замена отдельных полос, карт между дугами цельносварной крыши при условии, что таких полос на одной крыше будет не более двух.

2.8.11. При деповском и текущем ремонтах вагонов разрешается замена отдельных полос, карт между дугами при условии, что количество замененных или отремонтированных полос не более четырех на крыше.

2.8.12. При текущем, деповском и первом капитальном ремонтах вагонов на крыше разрешается заваривать не более двух трещин на 1 м2 длиной до 150 мм. Трещины длиной более 150 мм при первом капитальном ремонте и любые трещины при втором капитальном ремонте следует устранять вваркой вставки.

2.8.13.1. При всех видах ремонта вагонов на кузове крытого цельнометаллического грузового вагона разрешается:

1) заварка на стойках боковой стены поперечных трещин, распространяющихся не более чем на 50 % их сечения, без усиления накладками, за исключением дверных и торцовых стоек, на которых постановка накладок обязательна;

2) заварка на стойках изломов и трещин, распространяющихся более чем на 50 % их сечения, с усилением накладками при условии, НТО вдоль боковой стены такие стойки чередуются со стойками, не имеющими повреждений;

3) замена торцовых стоек, имеющих изломы, новыми;

4) заварка трещин и разрывов обшивки шириной менее 2 мм и длиной до 100 мм без постановки накладок;

5) устранение пробоин и разрывов шириной более 2 мм, длиной более 100 мм постановкой накладок или вставок (рис. 2.93). Количество накладок или вставок в одном межстоечном проеме не должно превышать двух;

6) вырезка части обшивки, имеющей вмятины площадью не более 1 м2, с последующей вваркой вставки;

7) замена в межстоечном проеме части или всей поврежденной обшивки;

8) замена поврежденных участков стойки вставками соответствующего профиля с усилением сварных швов накладками.

Стоек, у которых проведена заварка трещин без постановки усиливающих накладок, должно быть не более четырех на каждой стороне.

Допускается в отдельных случаях замена поврежденных гофрированных листов плоскими частично в нижней части кузова или по всей высоте межстоечного проема.

Замену части обшивки вдоль всей боковой; стены вагона производить только на одинаковой от нижней обвязки высоте во всех межстоечных проемах.

Подпись: Рис. 2.93. Приварка накладки и вставки в межсто-ечном проеме

Рис. 2.94. Цельнометаллический пол

 

2.8.14. При всех видах ремонта вагонов в металлическом полу разрешается:

1) заварка трещин в основном металле А (рис. 2.94) длиной не более 500 мм или дефектов сварных швов Б;

2) приварка накладок В на полах при условии, что площадь каждой накладки не более
0,3 м2, а расстояние между ними не менее 1 м; приварка накладок В на полах при условии, что площадь каждой накладки не более

3) вварка листов пола цельнометаллических вагонов всех типов при их полной или частичной замене;

4) замена гофрированных листов консольных секций пола на гладкие толщиной 3 мм;

5) вварка вставок площадью не более 1 м2 или замена всей секции пола при коррозии.

 

2.8.15. При деповском и текущем ремонтах вагонов для дверей все:

типов вагонов разрешается:

1) заварка не более двух трещин А (рис. 2.95) в угольниках обвязка

двери с усилением мест сварки угловыми накладками;

2) заварка пробоин Б и прорезов с наложением накладок, вставок, но не более четырех на листе обшивки двери;

3) приварка водоотливов взамен пораженных коррозией;

4) заварка прорезов В на листе обшивки двери, если ширина его не более 3 мм;

5) заварка трещины в листе обшивки двери длиной до 100 мм без постановки усиливающей накладки, а при длине более 100 мм с наложением накладки. Общее количество накладок на двери вагона не должно превышать четырех;

6) заварка трещин и наплавка изношенных мест в металлических частях дверей изотермических вагонов;

7) вварка вставок или полная замена облицовки тамбурной двери изотермического вагона;

8)
приварка запирающихся кулачков к запорной штанге двери при условии что место стыка располагается не ближе 50 мм от места перехода одного сечения в другое или от шеек.

 

Рис. 2.95. Двери вагона

 

2.8.16. При капитальном ремонте для дверей всех типов вагонов разрешается:

1) заменять полностью любую из обвязок двери с частичной заменой или ремонтом прилегающей обшивки как гофрированным, так и плоским листом по всей высоте двери (рис. 2.96);

2) устранять на всех стойках двери не более двух трещин или изломов. Устраняют их сваркой с постановкой усиливающих накладок соответствующего профиля (рис. 2.97). На одной стойке разрешается исправлять не более одного повреждения;

3) заваривать поврежденные сварные швы с предварительной их разделкой и зачисткой прилегающих участков;

4) устранять не более четырех трещин или пробоин на металлической обшивке двери. Трещины и пробоины устраняют постановкой заплат или накладок из плоского листа, опирающихся на элементы каркаса двери, с последующей приваркой встык сплошным швом к нижней, передней и задней обвязкам, внахлест к полкам стоек (рис. 2.98).

Подпись:

Рис. 2.96.
Замена задней обвязки двери                        Рис. 2.97 Устранение излома или

трещин стоек

Рис. 198. Устранение трещин и пробоин

 

 

 

2.8.17. При деповском и текущем ремонтах вагонов в крышках люков полувагонов
(рис. 2.99), ремонтируемых без снятия их с вагона, разрешается.

1) приварка усиливающей планки А переднего угольника обвязки крышки люка;

2) приварка планок Б под угольники крышки;

3) заварка дефектов Я в сварных швах;

4) заварка не более двух трещин Г в листе крышки длиной не более 100 мм

5) приварка скоб запорных угольников И.

Рис. 2.99. Крышка люка полувагона

 

2.8.18. При всех видах ремонта вагонов в крышках люков полувагонов (см. рис. 2.99), ремонтируемых со снятием их с вагона, разрешается:

1) производство всех работ, перечисленных в п. 2.8.17;

2) заварка трещин Е в листе крышки люка в углах или местах расположения петель при условии, что толщина полотна в; местах наложения сварных швов не менее 4 мм, количество, трещин не более четырех и длина каждой трещины не более 100 мм. При этом обязательно усиление накладками, которые должны перекрывать трещины не менее чём на 50 мм в каждую сторону;

3) заварка трещин в ребрах и угольниках при условии, что толщина металла в местах наложения сварных швов не менее 4 мм, с усилением угловыми и плоскими накладками Д толщиной б мм и длиной 100мм;

4) приварка накладок 3 при условии, что толщина листа в местах наложения швов не менее 4 мм, размеры накладки не превышают 200х400 мм, количество накладок не более трех, а расстояние между ними не менее 150 мм;

5) заварка трещин К в передней отбуртовке, не выходящих на лист крышки, с последующим усилением накладкой длиной до 100 мм;

6) заварка лучевых трещин Ж у отверстия для заклепок.

2.8.19. При всех видах ремонта вагонов в деталях запорного механизма разгрузочных люков полувагонов (рис. 2.100) разрешаются наплавка изношенных поверхностей 4 и заварка отверстий Я, приварка опоры или заварка трещины крепления ее 5, заварка трещины Г. Заваренные отверстия подлежат последующей рассверловке.

2.8.20. При всех видах ремонта нижнего запорного механизма торцевой двери полувагона (рис. 2.101) разрешается:

1) заварка дефектных сварных швов А крепления механизма к торцевой двери;

2) заварка дефектных сварных швов Б крепления стенок коробки механизма;

3)
приварка валика механизма а при дефектном сварочном шве или при его отсутствии;

4) заварка трещин Г на стенках коробки;

5) заварка трещин Д на скобе механизма.

 

Рис; 2.100. Детали запорного механизма крышек люков полувагонов:

в — сектор запорного механизм; б — закидка люка; в — скоба закидки; г — закидка лика с опорой;

д – кольцо

Рис. 2.101. Нижний запорный механизм торцевой двери полувагона

Рис. 2.102. Детям запоров бортов платформы

 

 

2.8.21. При всех видах ремонта вагонов в деталях бортов платформ разрешается:

1) восстановление дефектных поверхностей Д (рис. 2.102) деталей крепления металлического борта при износе не более 5 мм;

2) наплавка изношенных поверхностей валиков 5 клиньев запоров до чертежных размеров;

3) наплавка изношенных мест В и Т клина металлического борта до чертежных размеров;

4) заварка продольных трещин длиной не более 100 мм на листе борта без перекрытия накладками;

5) заварка на диете борта не более шести поперечных трещин при условии, что они не уменьшают сечение борта, более чем на 30 %, а толщина листа в месте наложения сварных швов не менее 3 мм. Заварка должна выполняться с перекрытием профильными накладками толщиной 3—4 мм.

 

2.9. Внутреннее оборудование рефрижераторных вагонов секций ЦБ-5, БМЗ и АРВ

 

2.9.1. При ремонте блока цилиндров дизелей К-461 и 4ВД-21/15 запрещается заварка:

1) Трещин и изломов перегородок между цилиндрами;

2) трещин, переходящих через отверстия под; подшипники распределительного вала;

3) трещин, проходящих через отверстия под оси промежуточных шестерен дизеля
4ВД-21/15;

2.9.2. При ремонте блока цилиндров (рис. 2.103) разрешается;

1) заварка трещин А у резьбовых гнезд для шпилек при длине трещины не более 15 мм, если общее количество трещин, в том числе отремонтированных ранее, не более двух;

2) наплавка бобышек Б в местах крепления к картеру при наличии

не более двух отколов, в том числе отремонтированных ранее;

3) заварка трещин в стенке блока;

4) заварка коррозионно-эрозионного разрушения внутренних, омываемых водой стенок блока при повреждении от 25 до 60 % номинальной толщины стенки в данном месте при капитальном и до 75 % при деповском ремонте;

5) заварка язв коррозионно-эрозионного характера диаметром более 10 мм или до 10 мм в местах уплотнения и посадки гильз при расстоянии между ними не менее 30 мм.

2.9.3. Заварку трещин и других дефектов следует выполнять газовой сваркой с предварительным подогревом блока до температуры 600-650 0С и последующим после сварки медленным охлаждением. Технология сварки должна исключать образование закалочных структур в металле шва и околошовной зоне. Трещины, поры и подрезы не допускаются.

2.9.4. Трещины, коррозионно-эрозионные повреждения и язвы допускается устранять электродуговым способом использованием самозащитной проволоки на никелевой основе марки ПАНЧ-11, Дефекты в виде трещин, пор и подрезов не допускаются.

2.9.5. Восстановление блоков дизеля и других чугунных деталей холодной сваркой с использованием проволоки ПАНЧ-11 следует выполнять только при наличии сертификата качества завода-изготовителя на каждую партию проволоки.

Сварка проволокой, на которую отсутствует сертификат качества, не разрешается.

 

Рис. 2.103. Блок цилиндров

 

Рис. 2.104. Картер

 

2.9.8. При дуговой сварке самозащитной проволокой ПАНЧ-П следует использовать проволоку диаметром 1,2 мм. Сварку надо проводить в нижнем положении сварочным током прямой полярности 110 — 140 А, при напряжении 14 — 18 В, скорости сварки 8 м/ч, скорости подачи сварочной проволоки 100 м/ч и вылете проволоки 15 — 20мм.

2.9.7. К выполнению сварочно-наплавочных работ при восстановлении блока цилиндров и других чугунных деталей Допускаются только специально обученные и аттестованные сварщики, имеющие квалификацию не ниже пятого разряда.

2.9.8. При ремонте картера (рис. 2.104) коленчатого вала дизеля не допускается:

1) заварка трещин между посадочными отверстиями под цилиндры (дизели 4НВД.12.5/9 и 4НВД-12,5/9-1);

2) заварка трещин, проходящих через постели коренных подшипников коленчатого вала;

3) заварка трещин, проходящих через отверстия под опорные шейки распределительного вала (дизели 4ВД-12,5/9 и 4ВД-12,5/9-1);

4) заварка трещин на перегородках, ребрах жесткости любого размера и расположения (дизель 4ВД-21/15);

5) заварка трещин, проходящих через отверстия или охватывающих их (дизель
4ВД-21/15).

2.9.9. При ремонте картера коленчатого вала дизелей 4НВД-12,5/9 и 4ВД-21/15 разрешается:

1) заварка трещин в стенке картера;

2) Наплавка изношенной опорной поверхности гнезд под вкладышами коренного подшипника.

Восстановление сваркой и наплавкой картера коленчатого вала, а также других деталей дизеля и оборудования рефрижераторных вагонов, изготовленных из серого чугуна, допускается производить в соответствии с рекомендациями, изложенными пп. 2.9.3 — 2.9.7, а также в п. 2.9.11 настоящей Инструкции.

2.9.10. При ремонте дизелей 4НВД-12,5/9 и 4НВД-12,5/9-1 не допускается заварка трещин в головке цилиндра любого размера и расположения.

2.9.11. При ремонте головок цилиндров дизелей 4ВД-21/15 разрешается заварка сквозных и несквозных трещин Л (рис. 2.105) в местах, не испытывающих больших механических нагрузок, при длине трещины не более 50 мм, при наличии на одной стенке не более одной, а всего на головке не более двух трещин, в том числе отремонтированных ранее.

Не разрешается выполнять ремонт головок сваркой при наличии:

1) трещин, проходящих через отверстие или охватывающих его;

2) трещин между седлами клапанов.

Заварку трещин в головках цилиндров дизеля рекомендуется выполнять электродами марки ОЗЧ-З диаметром 4 мм после предварительной разделки трещины с углом раскрытия 70 — 80° и засверловки ее концов сверлом диаметром 6 мм. Сварку следует выполнять на постоянной токе (110 — 130 А) обратной полярности в нижнем положении короткими швами длиной 30 — 50 мм. После наложения каждого шва наплавленный участок проковывают легкими ударами молотка. Сварку возобновляют после охлаждения места сварки до 60 °С.

Рис. 1105. Головка цилиндра Рис. 2.106. Коленчатый вал

 

2.9.12. При ремонте головок цилиндра дизеля К-461 разрешается заварка трещин в межклапанной перемычке и других трещин, не проходящих через отверстия и не охватывающих их.

Заварка трещин может выполняться по одному из вариантов, указанных выше. Холодную сварку проволокой ПАНЧ-11 следует производить в соответствии с ТК-96 (см. приложение А).

2.9.13. При ремонте коленчатого вала (рис. 2.106) из сталей типа 45, 40Х разрешается:

1) наплавка поверхности дефектной резьбы и шпоночных канавок Л с последующей механической обработкой;

2) наплавка изношенных поверхностей коренных Б, шатунных В и сальниковых шеек коленчатого вала;

3) заварка ранее просверленных балансировочных отверстий в теле коленчатого вала, не использованных при новой балансировке;

4) наплавка изношенных посадочных поверхностей под противовесы.

Наплавка шеек коленчатого вала должна производиться по технологии, не допускающей деформацию коленчатого вала. Восстановление шеек следует выполнять наплавкой или одним из способов газотермического напыления по технологии, разрешенной ЦВ МПС.

2.9.14. Не допускается заварка в коленчатом вале трещин любого размера и положения.

2.9.15. При ремонте распределительного вала (рис. 2.107) разрешается:

1) наплавка изношенных опорных шеек;

2) наплавка изношенных кулачков, а также кулачков с отколами и глубокими задирами рабочей поверхности А и Б;

3) наплавка шпоночных канавок В и поверхности дефектной резьбы Г.

2.9.16. Восстановление наплавкой изношенной резьбы на валах и других деталях дизелей и компрессоров следует выполнять после полного удаления старой резьбы обточкой. После удаления резьбы поверхность детали должна быть ровная — на ней не должно быть остатков старой резьбы и каких-либо других дефектов. Остатки охлаждающей эмульсии следует удалить протиркой уайт-спиритом или ацетоном.

Технология наплавки и выбор наплавочных материалов определяются маркой стали и степенью ответственности восстанавливаемого узла или детали.

Восстановление, резьбы наплавкой на ответственных деталях следует выполнять по технологии, разрешенной ЦВ МПС.

2.9.17. Перед наплавкой валов рекомендуется в шпоночные канавки уложить асбестовую прокладку и временную металлическую вставку из малоуглеродистой стали, которые удалить после механической обработки детали.

2.9.18. Восстановление изношенных коренных, шатунных и сальниковых шеек коленчатого вала, а также кулачков распределительного вала допускается выполнять электродуговой металлизацией. При этом для восстановления шеек рекомендуется использовать проволоки марок 60 и 65Г, а также ЗОХГСА. Для металлизации кулачков распределительного вала целесообразно применять углеродистую проволоку марок У8 и У10.

Наличие пор на поверхности шеек, восстановленных электродуговой металлизацией, браковочным признаком не является.

2.9.19. Разрешается заварка трещин на трубе выхлопного коллектора.

2.9.20. При ремонте всасывающего коллектора разрешается заварка трещин в корпусе коллектора и приварка новых патрубков вместо поврежденных.

2.9.21. При ремонте глушителя (рис. 2.108) разрешается:

1) заварка не более трех продольных трещин А длиной не более 100 мм каждая;

2) заварка не более одной кольцевой трещины Б длиной не более 1/3 окружности корпуса;

3) постановка накладок В на прогары гнездового характера, если прогаров не более пяти и каждый диаметром не более 30 мм;

4) заварка трещин Г в сварном шве;

5) приварка нового патрубка Д вместо поврежденного.

Восстановление корпуса глушителя рекомендуется выполнять газовой сваркой с использованием проволоки Св-08А. Оборванную сетку (рассекатель) в глушителе допускается приваривать к корпусу глушителя газовой сваркой.

Рис. 2.107. Распределительный вал       Рис. 2.108. Глушитель

 

2.9.22. При ремонте корпуса масляного фильтра (рис. 2.109) разрешается:

1) заварки трещин А, не проходящих через отверстия и не охватывающих их;

2) заварка отверстий Б с поврежденной резьбой;

3)
наплавка стенок отверстий В с поврежденной резьбой. Рекомендации по технологии сварки алюминия и алюминиевых сплавов изложены в пп. 2.9.23 — 2.9.30.

 

Рис. 2.109. Корпус масляного фильтра:

а – дизеля 4НВД-12.5; б – дизеля 4ВД-21/15

 

2.9.23. При сварке деталей и конструкций из алюминия и его сплавов необходимо учитывать некоторые технологические особенности этой сварки:

1) наличие на поверхности свариваемого металла тугоплавкой пленки окиси алюминия, препятствующей плавлению, основного металла;

2) большую чувствительность сварки к загрязнению, замасливанию и наличию окисной Пленки на поверхности присадочной проволоки и изделия;

3) высокую теплопроводность алюминия и его сплавов, требующую предварительного подогрева деталей.

2.9.24. При подготовке под сварку деталей из алюминиевых сплавов поверхностные загрязнения и окислы удаляют механической очисткой. Для удаления окисной пленки и предотвращения возникновения дефектов в сварных швах детали подвергают химическому травлению в ваннах с щелочным составом и обезжиренными растворителями — уайт-спиритом или ацетоном.

2.9.25. Механическую очистку следует выполнять металлическими щетками, изготовленными из нержавеющей стальной проволоки диаметром 0,1 — 0,2 мм и длиной не менее 30 мм. Щетки должны быть чистыми и обезжиренными. Не допускается зачищать поверхности под сварку абразивной, пескоструйной и дробеструйной обработкой, шлифовальной шкуркой. Обезжиривание щеток следует выполнять уайт-спиритом или ацетоном.

Продолжительность хранения подготовленных деталей и проволоки перед сваркой не должна превышать 2 — 3 ч. При более длительном хранении подготовку следует повторить.

2.9.26. Разделку кромок и подготовку деталей к сварке следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 14806—80 в зависимости от толщины металла.

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *