ЦВ 201-98. 
9)

ЦВ 201-98. 9)
Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 

 

 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
ОСТ 36-143-88 - Монтаж технологического оборудования и технологических трубопроводов. Проект производства работ. Порядок разработки, состав и содержание

 

 

 

Сварка ->  Оборудование для транспортировки опасных грузов ->  ЦВ 201-98 -> 

 

 

2.6.23. При восстановлении поглощающих аппаратов типов Ш-1-Т и Ш-1-ТМ разрешается заварка трещин, образовавшихся в зоне отверстия для стяжного болта (рис. 2.61), длиной не более чем 1/4 периметра или до 67 мм. Разделка трещины должна выполняться на полную ее глубину и по длине быть больше на 15-20 мм с каждого конца трещины. При большей длине трещины производятся вырезка дефектного упора, установка и приварка нового упора, изготовленного из сталей аналогичных марок или сталей 20Л, 20ГЛ. Допускается вырезка (рис. 2.62) и использование бездефектных упоров из списанных поглощающих аппаратов. При этом необходимо выполнить следующее:

1) при постановке новой направляющей втулки для пружин на " поглощающий аппарат подготовить шестигранную заготовку, размеры кромок которой приведены на рис. 2.63;

2) в случае использования направляющей втулки из неисправного поглощающего аппарата, забракованного по дефектам вне горловины, наметить на поверхности контур вырезки вокруг направляющей втулки, накернить центр и просверлить отверстие - начало реза по шаблону (см. рис. 2.62), вырезать бездефектную направляющую втулку газовым машинным резаком по разметке. Допускается вырезка направляющей втулки на токарном станке;

3) обточить поверхность кромки под сварку бездефектной направляющей втулки на токарно-винторезном станке под углом 20°;

4) аналогичным образом обработать кромку круга на торце поглощающего аппарата после вырезки дефектной горловины так, чтобы получить У-образную канавку после установки и центрирования новой горловины;

5) установить направляющую втулку на медную подкладку приспособления (рис. 2.64) и сцентрировать по отношению к корпусу поглощающего аппарата;

6) нагреть зону сварки до температуры 200-250 0С;

7) прихватить устанавливаемую направляющую втулку к корпусу поглощающего аппарата прихватками длиной 15 мм в четырех диаметрально противоположных местах;

8) приварить направляющую втулку к корпусу механизированной сваркой в среде защитного газа СО2 с зачисткой шва от окисной пленки после наложения каждого валика. Сварку выполнять проволокой марки Св-08 Г2С диаметром 1,2 мм на постоянном токе обратной полярности;

9) пневматической шлифовальной машинкой снять выпуклость сварного шва.

 


Подпись: Рис. 2.63. Заготовка на-правляющей втулки для по-глощающего аппарата Подпись: Рис. 2.64. Установка направляющей втулки в по-глощающий аппарат и ее приварка (количество про-ходов поглощающего аппарата 6—7)

2.6.24.1 При случайном перерыве в работе, в течение которого произошло охлаждение восстанавливаемого сваркой участка поглощающего аппарата до температуры ниже 150 0С, перед сваркой необходимо произвести повторный подогрев.

2.6.25. После ремонта сваркой поглощающего аппарата, вварки вставок и постановки новой направляющей втулки следует для уменьшения остаточных сварочных напряжений произвести термическую обработку корпуса в печи при температуре 580-650 °С в течение 1,5 ч.

Рис. 2.65. Корпус поглощающего аппарата Ш-6-Т0-4

 

2.6.26. При всех видах ремонта корпуса поглощающего аппарата Ш-6-ТО-4 (рис. 2.65), отлитого из стали 32Х06Л, разрешается:

1) заварка трещин А в зоне отверстий при условии, что суммарная длина трещин не превышает 120 мм;

2) наплавка изношенных мест Б в стенках отверстия для клина при толщине перемычки не менее 50 мм;

3) наплавка изношенных мест В хомутовой части корпуса при толщине полосы не менее 20 мм;

4) наплавка изношенных мест Г стенок отверстий. При выполнении сварочных работ зону сварки необходимо предварительно нагреть до температуры 250-300 °С. При перерыве в работе необходим повторный нагрев.

2.6.27. При всех видах ремонта крышки поглощающего аппарата Ш-6-ТО-4 (рис. 2.66), изготовленной из стали марки 32Х06Л, разрешается:

1) заварка трещин А в зоне отверстия под стяжной болт;

2) наплавка изношенных мест Б днища крышки;

3) наплавка мест износов и отколов на заплечиках В. Сварочные и наплавочные работы следует выполнять после предварительного общего или местного подогрева крышки до температуры 250—300 °С. При перерывах в работе подогрев следует повторить.

Рис. 2.66. Крышка поглощающего аппарата Ш-6-ТО-4 Рис.2.67. Корпус поглощающих аппаратов ПМК-ПОА и ПМК-110К-23

 

 

2.6.28. При всех видах ремонта корпусов поглощающих аппаратов ПМК-110А н ПМК-110К-23 (рис. 2.67), выполненных из стали 32Х06Л, разрешается:

1) заварка трещин А в основании корпуса при условии, что они расположены, ниже отверстий для упоров неподвижных пластин, и их суммарная длина не превышает 120 мм;

2) наплавка изношенных мест Б и вмятин глубиной более 3 мм в местах контакта неподвижных пластин с корпусом.

Сварку и наплавку следует выполнять после предварительного подогрева места сварки и прилегающих участков до температуры 250 - 300 0С. При Перерывах в работе нагрев необходимо повторить.

2.6.29. Допускается наплавка опорных пластин поглощающих аппаратов ПМК-110А и ПМК-110К-23 из стали 38ХС при глубине износа их до 5 мм с предварительным подогревом до температуры 350-400 0С.

2.6.30. При ремонте упоров и упорных угольников (рис. 2.68) из сталей 15Л, 20ГЛ, 20ГФЛ, 20ФЛ, 20Г1ФЛ разрешается:

1) наплавка изношенных упорных поверхностей А при износе их более 3 мм. Допускается приварка планок соответствующих размеров, но не тоньше; 5 мм;

2) наплавка изношенных мест Б;

3) заварка трещин В в ребрах;

4) наплавка изношенных мест Г нижних горизонтальных полок;

5) заварка трещин Д в перемычках объединенных упоров;

6) заварка, трещин Е в средней или нижней части упорных поверхностей объединенных упоров, если эти трещины не выходят на привалочную поверхность.

Перед заваркой следует подогреть упор до температуры 250-300 0С

 

Рис. 2.68. Упоры:

а — передний (показана половина относительно продольной оси вагона); б — задний

 

 

2.6.31. Допускается в вагонных депо восстанавливать передние упоры, отлитые из сталей марок 15Л, 20Л, 20ГФЛ, 20Г1ФЛ и 20ФЛ,имеющие повреждения в виде отколов или разрушений ударной розетки.

В соответствии с Технологической инструкцией по сварке № 317 ПКБ ЦВ восстановлению подлежат передние упоры типа УП1 ОСТ 24.152.01-77 и изготовленные по чертежу 726.02.222 1880.25290.00006. В инструкции описана технология восстановления упоров, у которых в эксплуатации возникают три вида повреждений:

1) откол верхней угловой части ударной розетки в месте постановки маятниковой подвески;

2) откол верхней угловой части ударной розетки, доходящей до оси автосцепного устройства и переходящий на вертикальную часть ребра жесткости;

3) разрушение 50 % или более периметра выступающей за концевой брус части переднего упора.

Ремонт следует выполнять ручной дуговой или механизированной сваркой в среде защитного газа СО2 при температуре окружающей среды не ниже минус 5 0С.

Для подготовки ремонтируемого узла под сварку рекомендуется ацетилено-кислородная или пропан-бутано-кислородная резка.

Вставки для передних упоров с повреждениями первого вида, накладки, усиливающие планки и ограничители должны быть изготовлены из стали марки СтЗсп. Вставки, накладки и ограничители могут быть изготовлены также из стали марок 10, 15 и 2) по ГОСТ 1050-88. Материалом для изготовления заготовок при восстановлении упоров с повреждениями второго и третьего вида могут служить забракованные или запасные упоры соответствующего типа.

Для ручной дуговой сварки следует применять прокаленные электроды марок
УОНИ-13/45 и УОНИ-13/55. Сварку надо выполнять на постоянном токе обратной полярности. Для сварки вертикальных швов должны применяться электроды диаметром; не более 4 мм, а потолочных швов - диаметром не более 3 мм.

Для механизированной сварки в среде защитного газа СО2 следует применять сварочную проволоку марки Св-08Г2С или Св-09Г2СЦ диаметром 1,0 или 1,2 мм.

2.6.32. При всех видах ремонта упорной плиты (рис. 2.69), изготавливаемой из сталей 20Л, 38ХС и 45, разрешается наплавка изношенных мест А и Б при износе не выше 8 мм. Перед наплавкой плиту необходимо подогреть до температуры 250-300 °С.

2.6.33. При всех видах ремонта разрешается наплавка нажимной шайбы из стали 27ГЛ.

2.6.34. При ремонте стяжных болтов (рис. 2.70) из стали СтЗсп разрешается:

1) наплавка изношенной резьбы А длиной до 35 мм после удаления старой резьбы на станке. После наплавки и обработки следует нарезать новую резьбу;

2) приварка новой части болта Б. При этом сварной стык должен быть расположен не ближе 30 мм от головки и резьбы болта;

3) наплавка изношенных мест В при условии, что глубина износа не более 5 мм по диаметру.

Рис. 2.69. Упорная плита            Рис. 2.71. Поддерживающая планка

 

 

2.6.35. При ремонте поддерживающей планки (рис. 2.71) из сталей СтЗсп, 09Г2,09Г2Д, 20Л, 20ГЛ, 20ФЛ разрешается наплавка изношенной поверхности А при глубине износа не более 9 мм.

2.6.36. При ремонте кронштейнов расцепного привода (рис. 2.72) из стали 25Л разрешается:

1) наплавка выработанной поверхности поддерживающего кронштейна в отверстии А для расцепного рычага и места выработки Б в фиксирующем кронштейне;

2) заварка не более одной трещины В в каждом кронштейне;

3) заварка разработанных отверстий Г в кронштейнах с последующим сверлением новых отверстий по чертежу.

 

Рис. 2.73. Расцепкой рычаг

 

2.6.37. При ремонте расцепного рычага (рис. 2.73) из стали СтЗ разрешается приварка новых частей рычага при условии, что на нем будет не более двух стыков А.

2.6.38. Разрешается заварка удлиненного звена цепи расцепного привода, заведенного на регулировочный болт, и соединительного звена, заведенного в отверстие валика подъемника.

2.6.39. При ремонте кронштейнов, расцепного рычага и удлиненного звена цепи расцепного привода сварку и наплавку следует производить электродами типов Э42 и Э46.

2.6.40. При ремонте сваркой и наплавкой деталей автосцепного устройства неразрушающему контролю подлежат хвостовики корпусов автосцепки СА-3 и СА-ЗМ, зона перемычки хвостовика, зев головки корпуса автосцепки, тяговый хомут автосцепки, валик и клин тягового хомута, стяжной болт поглощающего аппарата и маятниковая подвеска. Неразрушающий контроль выполняется в соответствии с Технологической инструкцией по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов 637-96 ПКБ ЦВ, в которой указаны места, подлежащие контролю, и метод контроля.

2.6.41. Отремонтированные сваркой и наплавкой детали автосцепного устройства вагонов должны отвечать нормам и требованиям Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог РФ (ЦВ-ВНИИЖТ-494).

2.6.42. Места расположения клейм, наносимых на детали автосцепного устройства после их восстановления сваркой, указаны в Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог РФ (ЦВ-ВНИИЯСТ-494).

 

2.7. Вагонная рама и ее детали

 

2.7.1. Металлические балки рамы, имеющие Коррозионные повреждения от 15 до 30 % поперечного сечения и толщину отдельных элементов (горизонтальные полки, вертикальные стенки) не менее половины конструктивной толщины, ремонтируют сваркой.

Металлические балки, у которых повреждено коррозией более 30 % поперечного сечения или толщина отдельных элементов менее половины конструктивной толщины на участке длиной 500 мм и более, заменяют новыми, а при повреждении на длине менее 500 мм ремонтируют с постановкой усиливающих накладок.

2.7.2. По всей длине хребтовой балки полувагона при всех видах ремонта разрешается:

1) заварка трещин А (рис. 2.74) двутавра с последующей постановкой односторонних усиливающих накладок Б при условии, что трещина со стенки не распространяется на нижнюю полку двутавра. Раз-дедку трещин рекомендуется производить электродами марок ОЗР-1, ОЗР-2, ЛЭЗ.ОЗР-1. При механической разделке конец трещины должен быть засверлен;

2) частичная замена двутавра вставками длиной не менее 1000 мм;

3) полная замена или вварка новой части двутавра хребтовой балки в случае, если коррозионные повреждения вертикальной стенки двутавра превышают 30 % по толщине.

2.7.3. При всех видах ремонта цистерн допускается правка или замена деформированной части верхнего накладного листа у рам цистерн с хребтовыми балками из швеллеров с последующей приваркой продольными угловыми швами к швеллерам и встык к оставшейся части верхнего листа.

2.7.4. На участках средней (базовой) части хребтовых балок, непосредственно примыкающих к нижним листам шкворневых балок, на расстоянии менее 500 мм и на участках, расположенных на расстоянии до 500 мм от отверстия под сливной прибор у цистерн, заварка изломов и трещин не разрешается за исключением случая, указанного в п. 2.7.6 настоящей Инструкции.

На других участках базовой части хребтовых балок разрешается:

1) заварка не более двух трещин В (см. рис. 2.74) длиной менее 2/3 периметра сечения основных горячекатаных элементов хребтовых балок (двутавр в полувагонах и накладные листы в хребтовых балках цистерн из швеллеров в расчетный периметр не включаются) с усилением накладками. Для пропуска горизонтальной накладки в двутавре должен быть сделан вырез с последующей обваркой;

2) заварка не более двух трещин Д, переходящих на вертикальную стенку мене; чем на
10 % высоты хребтовой балки, с постановкой уголковой накладки;

3) заварка не более двух трещин Е на одной горизонтальной полке, не переходящих на вертикальную стенку, с постановкой уголковой накладки;

4) наплавка пораженных коррозией мест длиной до 500 мм и глубиной до 4 мм при капитальном ремонте и до 6 мм при деповском и текущем ремонтах или усиление их накладками толщиной 8-10 мм.

Рис. 2.74. Хребтовые балки с трещинами и изломами, отремонтированные постановкой накладок

 

2.7.5. В консольной части хребтовой балки разрешается:

1) заварка трещин горизонтальной полки и трещин А (рис. 2.75), переходящих на вертикальную стенку, но не более чем на 50 % высоты хребтовой балки и на расстоянии не ближе 200 мм от шкворневой балки, с последующим усилением продольными накладками;

2) усиление накладками в местах расположения упорных угольников протертостей глубиной более 4 мм при капитальном ремонте и более 5 мм при деповском и текущем ремонтах.

Накладка устанавливается под заклепки упорных угольников и приваривается по двум сторонам параллельно продольной оси хребтовой балки.

2.7.6. При наличии трещины в одном элементе хребтовой балки, распространяющейся более чем на 50 % поперечного сечения в консольной части или в месте соединения со шкворневой балкой, при капитальном ремонте вагона допускаются установка нового элемента хребтовой балки со стыком не менее 400 мм от шкворневой балки к середине вагона и усиление места стыка накладками. Завод несет гарантийную ответственность за данный способ ремонта до следующего капитального ремонта.

2.7.7. В районе шкворневого узла и на расстоянии до 200 мм от него в сторону концевой балки при всех видах ремонта разрешаются заварка и усиление профильной накладкой трещины А (рис. 2.76) горизонтальной полки и трещины, переходящей с горизонтальной полки на вертикальную ;стенку, но не более чем на 50 % высоты хребтовой балки. Накладка на хребтовую балку должна быть длиной не менее 0,5 м, устанавливаться симметрично относительно трещины (при необходимости на заклепки заднего упорного угольника и надпятникового узла) и привариваться. Для установки накладки и заварки упорных угольников трещины должна быть вырезана часть вертикального листа шкворневой балки шириной не более 300 мм. После заварки трещины А и приварки накладки Б вертикальный лист шкворневой балки должен быть восстановлен приваркой накладки или вваркой вставки.

Рис. 2.75. Балка из 2-образного профиля, усиленная накладками в месте расположения

Рис. 176. Отремонтированная хребтовая балка в случае, когда трещина с горизонтальной полки распространилась на вертикальную

 

2.7.8. При капитальном ремонте грузовых вагонов разрешается проводить следующие сварочные работы на концевой балке:

1) заварка не более двух трещин и одного излома в любом месте концевой балки с усилением накладками;

2) полная или частичная замена верхнего или нижнего листа с последующим усилением накладкой при условии, что стыки верхнего и вертикального листов не должны совладать;

3) частичная замена (не более половины длины) профильной штампованной балки с последующим усилением накладкой;

4) полная или частичная замена порога или заварка не более трех трещин с усилением накладками;

5) на балке полувагона с металлической обшивкой заварка трех трещин при условии, что две из них распространяются с горизонтальной полки на вертикальную стенку не более чем на 100 мм, с последующим усилением накладками (рис. 2.77);

6) замена у цистерн поврежденной части балки за пределами розетки с последующей приваркой встык новой отштампованной части и усилением профильной накладкой с внутренней стороны. Постановка новой части допускается при условии выполнения не более одного стыка при расстоянии между стыком и наружным контуром розетки не менее 200 мм (рис. 2.78)

7) ремонт сваркой с постановкой усиливающих планок толщиной 8 мм штампованных балок, имеющих повреждения в местах постановки кронштейнов расцепного рычага.

Рис. 2.77. Отремонтированная сваркой балка полувагона с металлической обшивкой

Рис. 2.78. Концевая балка цистерны, отремонтированная постановкой новой части и усиленная накладкой.

 

2.7.9. При деповском и текущем ремонтах вагонов разрешается заварка на концевой балке не более трех трещин или одного излома в любом месте балки.

2.7.10. При всех видах ремонта вагонов разрешается выполнение следующих сварочных работ на концевой балке:

1) наплавка пораженных коррозией мест при условии, что толщина стенки в месте наплавки не менее половины чертежного размера. Допускается вместо наплавки приварка накладок толщиной не менее 4 мм и площадью не более 0,4 м2;

2) частичная замена (не более половины длины) вертикального листа балки сварной конструкции с усилением накладками при условии, что верхний и нижние листы не имеют повреждений (рис. 2.79);

3) заварка трещины длиной несвыше 50 мм на внутренних диафрагмах балки полувагона с постановкой накладок. Косынки и ребра жесткости ремонту не подлежат;

4) постановка на полувагоны усиливающей накладки над ударной розеткой. Накладка должна располагаться симметрично относительно оси вагона и привариваться по периметру (рис. 2.80),

 

Рис. 2.79. Вертикальный лист балки сварной конструкции, отремонтированной путем замены половины места и усиленной накладкой

 

Рис. 2.80. Концевая балка с розеткой, отремонтированная путем постановки усиливающей накладки

Рис. 2.81. Верхние листы промежуточной и шкворневой балок, отремонтированные сваркой

2.7.11. При ремонте шкворневой и промежуточных балок грузового вагона разрешается:

1) заварка трещин или изломов верхнего листа шкворневой балки с усилением накладками при условии, что на листе при капитальном ремонте допускается постановка не более двух усиливающих накладок, а при деповском и текущем ремонтах - не более трех (рис. 2.81);

2) заварка трещины длиной до 30 мм без постановки усиливающих накладок;

3) заварка трещин А (рис. 2.82), изломов и коррозионных повреждений вертикальных листов шкворневой и промежуточной балок с постановкой усиливающих накладок Б;

4) заварка трещины или излома нижнего листа шкворневой балки с постановкой усиливающей накладки (рис. 2,83). Допускаемое расстояние от начала трещины или излома до границы крайнего элемента хребтовой балки не менее 100 мм;

5) усиление накладкой 7 (рис. 2.84) нижнего листа шкворневой балки в месте постановки пятника при наличии трещины, расположенной на расстоянии менее 100 мм от хребтовой балки, с постановкой уравнительных накладок 2 на скользуны рамы с целью компенсации изменения зазора между скользунами рамы и тележки. Толщина уравнительных накладок должна соответствовать толщине усиливающей накладки;

6) частичная (не более половины длины) или полная замена нижнего листа шкворневой балки; При частичной замене стык усиливают накладкой. При капитальном ремонте допускается не более трех, а при деповском и текущем ремонтах - не более четырех усилений.

7) частичная или полная замена распорок концевой балки изотермического вагона при наличии в них трещин или изломов, расположенных на расстоянии не ближе 400 мм от концевой балки. При выпуске вагона из капитального ремонта допускается не более двух, а из деповского и текущего ремонтов - не более трех заваренных мест, усиленных односторонними накладками;

8) заварка трещины вертикального листа у упора крышки люка полувагона с усилением ее штампованной накладкой (рис. 2.85). Накладка к упору крышки люка не приваривается.


2.7.12.
Косынки, ребра жесткости, упоры крышки люка и другие детали шкворневой и промежуточной балок грузового вагона ремонту сваркой не подлежат.

2.7.13. При ремонте штампованных пятников из осевой стали по ГОСТ 4728-89 и стали 20 по ГОСТ 1050—88, а также литых пятников из сталей 15Л, 20Л, 25Л, 20ФЛ, 20Г1ФЛ, 20ГЛ и 20ГТЛ по ГОСТ 977—88 разрешается:

1) заварка трещин А (рис. 2.86) в ребрах пятника;

2) наплавка изношенных поверхностей Б и В при, условии, что глубина износа не превышает у пятников грузовых вагонов 7 мм, а у литников-рефрижераторных вагонов -
10 мм, а также заварка трещин Г во фланцах при суммарной длине не более 100 мм и трещин Д в ребрах. Допускается восстановление изношенных упорной и опорной поверхностей пятника, а также отверстия под шкворень производить путем приварки соответственно кольца, кольцевой пластины и втулки.

Устранение указанных дефектов производить после снятия пятника с вагона. Сварку необходимо выполнять с предварительным подогревом пятника до температуры 200-250 °С. Ремонт производить в соответствии с ТК-231.

Рис. 2.86. Пятник

 

2.7.14. При ремонте вагонов разрешается наплавка выработанных мест скользунов рамы при износе их до 50 % номинальной толщины.

2.7.15. При заварке трещин, изломов, постановке вставок, накладок, приварке заменяемых или новых элементов рамы вагона следует использовать при ручной дуговой сварке электроды марки УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, УОНИ-13/55К. Перед сваркой электроды должны быть прокалены при температурах, указанных в паспорте на электроды. Не следует пользоваться прокаленными электродами, если после Прокалки прошло более 4 ч. Такие электроды подлежат повторной прокалке. Прокаленные электроды до сварки рекомендуется хранить в герметичных пеналах или в сушильных шкафах с подогревом до 60-80 °С. Сварку указанными электродами следует выполнять короткой дугой на постоянном токе обратной полярности.

2.7.16. При ремонте рам вагонов сваркой в среде защитного газа СО2 следует применять сварочную проволоку диаметром не более 1,2мм.

2.7.17. Каталог типовых накладок, применяемых при ремонте рам грузовых вагонов, приведен в Типовом технологическом процессе ремонта сваркой несущих элементов грузовых вагонов ТК-47 ПКБ ЦВ, утвержденном ЦВ МПС.

 

2.8. Кузова вагонов

 

2.8.1. При всех видах ремонта вагонов на кузовах грузовых вагонов разрешается:

1) заварка трещин, изломов верхней и нижней обвязок с последующим усилением односторонними накладками (рис. 2.87) при условии, Рис. 2.87. Верхняя и нижняя обвязки, усиленные односторонними профильными накладками в местах изломов что на боковой стороне кузова будет не более трех поперечных изломов (трещин) или двух продольных трещин длиной не более 200 мм каждая. Расстояние между стыками должно быть не менее 1 м;

2) заварка трещин и изломов раскосов, шкворневых и промежуточных стоек в любом месте, но не более одного излома или трещины на стойке, раскосе, с обязательным усилением накладками (рис. 2.88);

3) заварка трещин нижней и верхней обвязок у полувагонов с металлической обшивкой с каждой продольной стороны, но не более трех поперечных изломов (трещин) или двух продольных трещин, с усилением накладками;

4) вырезка части верхней обвязки с трещиной длиной более 200 мм или С изломом для вварки новой части. Расстояние между стыками должно быть не менее 1 м;

5) вырезка части нижней обвязки с трещиной длиной более 130 мм для вварки новой части. Расстояние между стыками должно быть не менее 1 м;

6) восстановление сварного шва с предварительным удалением ранее наплавленного металла при отрыве стойки от нижней обвязки. Узел заделки необходимо усилить дуговыми точечными соединениями - электрозаклепками;

7) замена накладок и удаление сварных швов, соединяющих нижний обвязочный угольник с вертикальным листом промежуточной балки, у которых повреждено коррозией свыше 15 % толщины при капитальном ремонте и 20 % при деповском и текущем ремонтах или толщина в отдельных местах менее половины чертежного размера, с последующим восстановлением сварочных швов;

8) частичная (не более половины длины) или полная замена стоек, раскосов, нижней и верхней обвязок при условии применения аналогичного профиля. При замене частей верхней или нижней обвязок стык располагается в межстоечных пространствах на расстоянии не менее 300 мм от близстоящей стойки.

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге