ЦВ 201-98. 
2.5.10.

ЦВ 201-98. 2.5.10.
Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 

 

 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
ПБ 03-273-99 - Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства

 

 

 

Сварка ->  Оборудование для транспортировки опасных грузов ->  ЦВ 201-98 -> 

 

 

4) заварка разработанного отверстия А (рис. 2.39) наконечника триангеля при износе не более 10 мм по диаметру. Диаметр восстановленного отверстия должен быть после механической обработки (35±2)мм;


5)
наплавка опорных полок Б, если их длина менее 80 мм, а толщина не менее 6 мм.

 


2.5.7. Допускается ремонт наплавкой торцевых поверхностей закладки триангеля с последующей механической обработкой наплавленной поверхности до чертежных размеров.

2.5.8. Изношенные нажимные плоскости цапф триангеля следует наплавлять износостойкими электродами с последующей механической обработкой.

2.5.9. Допускается восстановление наплавкой с последующей зачисткой изношенных поверхностей скобы А и крюка Б (рис. 2.40) устройства для параллельного отвода тормозных колодок при износе скобы не более 3 мм, крюка — не более 2 мм.

2.5.10. При ремонте тормозных башмаков грузовых вагонов (рис. 2.41) разрешается:

1) наплавка изношенных мест в стенках прямоугольного отверстия А при глубине износа не более 5 мм на сторону;

2) восстановление наплавкой до номинальных размеров лаза Б для , ушка колодки;

3) наплавка изношенных мест углубления (выемки) В для подвески;

4) приварка пластин Г из полосовой стали СтЗ толщиной 7+1,0-0,5 мм для удержания чеки. Приварку следует выполнять без загиба пластин на боковые стороны башмака. Наплыв металла сварного шва на боковые стороны не допускается; он должен быть удален механической зачисткой;

5) наплавка с последующей обработкой до чертежных размеров концевых выступов Д башмака в местах прилегания колодки при износе глубиной до 10 мм. Допускается также вместо наплавки приварка пластин из стали СтЗ к изношенным выступам в соответствии с альбомными размерами. Восстановленная поверхность подлежит обработке по шаблону.

Рис. 2.41. Башмаки вагонов: а — рефрижераторного; б — грузового

 

 

 

2.5.11. При ремонте траверс (рис. 2.42) разрешается:

1) наплавка изношенных отверстий А в ушках траверс;

2) приварка с предварительной разделкой дефектных швов ушков Б к траверсам.

2.5.12. При ремонте подвески тормозных башмаков грузовых вагонов (рис. 2.43, а) разрешается:

1) наплавка опорной поверхности Л, если размер поперечного сечения в местах наибольшего износа не менее 22 мм, а размер в углах по усиленному сечению не менее 26 мм;

2) наплавка стенок или полная заварка с последующим сверлением отверстий Б при глубине износа не более 5 мм на сторону.

При ремонте подвески тормозных башмаков рефрижераторных вагонов (рис. 2.43, б) допускается:

1) приварка новых ушков, В;

2) заварка изношенных отверстий в ушках В подвесок с последующей механической обработкой.

2.5.13. Все отремонтированные подвески башмаков должны быть проверены дефектоскопом в соответствии с Технологической инструкцией по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов (ТИ 637-96 ПКБ ЦВ) и на них должны быть поставлены клеймо ремонтного пункта и дата ремонта, как указано в Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов (ЦВ-ЦЛ-292).

2.5.14. Разрешается наплавка с последующей механической обработкой Валиков подвески башмаков грузовых вагонов при износе по диаметру не более 5 мм.

2.5.15. При ремонте кронштейнов (рис. 2.44) подвески башмаков и вертикальных рычагов разрешается приварка усиливающих шайб А и заварка разработанных отверстий Б при глубине износа не более 5 мм на сторону.

Кронштейны, имеющие повреждения сварных швов, разрешается ремонтировать с вырубкой дефектных мест, последующей их заваркой и обработкой.

2.5.16. При ремонте тормозных рычагов и затяжки рычагов (рис. 2.45) разрешается наплавка изношенных мест А. Вертикальные рычаги тележек грузовых вагонов должны быть попарно сварены между собой, кроме того, обязательно должны привариваться стойки Б с отверстиями под шплинт для головок валиков.

 

2.5.17. При деповском и текущем ремонтах вагонов разрешается приварка головок тормозных тяг встык. Сварка тормозных тяг в других местах не разрешается.

Рис. 2.45. Тормозной рычаг и затяжка рычагов

2.5.18. Разрешается наплавка изношенных поверхностей валиков тормозной рычажной передачи при износе по диаметру до 3 мм.

2.5.19. При всех видах ремонта вагонов разрешаются заварка отколотого буртика А защитной трубы (рис. 2.46), а также отколотого буртика А упорной втулки (рис. 2.47) регуляторов № 574Б и РТРП-675.

2.5.20. При износе рабочей поверхности по конусу тягового стержня регуляторов № 574Б и РТРП-675 более 0,6 мм на сторону разрешается наплавка поверхностей с последующей обработкой до чертежных размеров.

2.5.21. При ремонте автоматических регуляторов режима торможения № 265А и 265А-1 разрешается:

1) наплавлять концы рычага, изношенные по плоскостям до размера 7,5 мм, с последующей механической обработкой до чертежного размера 8-0,2 мм;

2) ремонтировать погнутый или имеющий трещину наконечник вилки упора демпферной части путем удаления Сварного шва и приварки нового наконечника с восстановлением до чертежных размеров;

3) восстанавливать наплавкой буртик стакана, изношенного по толщине более чем на
2 мм, с последующей обработкой до толщины 4-0,3 восстанавливать наплавкой буртик стакана, изношенного по толщине более чем на
мм И наружного диаметра 44 +0,17 восстанавливать наплавкой буртик стакана, изношенного по толщине более чем на
-0,5 мм. восстанавливать наплавкой буртик стакана, изношенного по толщине более чем на

 

 

2.5.22. При ремонте концевого крана допускается суммарный износ деталей эксцентрикового механизма не более 2 мм. Разрешается изношенные элементы (хвостовик клапана, кривошип и втулки) восстанавливать наплавкой с последующей обработкой до альбомных размеров.

2.5.23. При ремонте соединительного рукава разрешается наплавка изношенного гребня соединительной головки с последующей обработкой профильным резцом на специальном оборудовании до чертежных размеров (№ 322 ПКБ ЦВ). Поры, трещины и подрезы не допускаются.

2.5.24. При ремонте стояночного тормоза допускается:

1) приварка новых частей стержня к концу винта с нарезкой. Стыки должны располагаться на расстоянии не менее 30 мм от места перехода одного сечения в другое и от резьбы, а количество стыков должно быть не более двух;

2) наплавка изношенных поверхностей винта независимо от величины износа;

3) наплавка изношенных поверхностей у рукоятки винта.

2.6. Автосцепное устройство

2.6.1. Корпус автосцепки отливается из сталей 15ГЛ, 20Л, 20ГЛ, 20ФЛ по ГОСТ 977-88 или из сталей 20ГТЛ, 20Г1ФЛ, 20ФТЛ и 20ГФТЛ ГОСТ 22703-91.

2.6.2. При всех видах ремонта разрешается:

1) заварка вертикальных трещин А (рис. 2.48) в зеве сверху и снизу в углах большого зуба при условии, что после разделки они не выходят на горизонтальные плоскости наружных ребер большого зуба;

2) заварка трещин Б в углах окон для замка и замкодержателя при условии, что разделка трещин в верхних углах окна для замка не выходит На горизонтальную поверхность головы, в верхнем углу окна для замкодержателя не выходит за положение верхнего ребра со стороны большого зуба, а длина разделанной трещины в нижних углах окна для замка и замкодержателя не превышает 20 мм.

При заварке трещин требуется местный предварительный подогрев головы автосцепки до температуры 250-300 0С. Если заварка трещин производится непосредственно после электродуговой разделки, дополнительный подогрев не требуется;

3) заварка трещин перемычки В между отверстием для сигнального отростка замка и отверстием для направляющего зуба замка, если трещина не выходит на вертикальную стенку кармана;

4) заварка трещин Г в хвостовике на участке от головы автосцепки до отверстия под клин тягового хомута суммарной длиной до 100 мм у корпусов, проработавших более 20 лет, и не свыше 150 мм для остальных корпусов. Ранее заваренные трещины учитываются, если по этой заварке возникла повторная трещина. И этом случае в суммарный размер трещин включается вся длина ранее выполненной заварки.

5) наплавка передней поверхности полочки Д для верхнего плеча предохранителя и серповидного прилива в случае их износа или приварка серповидного прилива с полочкой в случае их излома. Перед приваркой полочка должна быть закреплена в правильном положении при помощи специального кондуктора. Подварка со стороны вершины угла разделки обязательна;

6) наплавка цилиндрической поверхности и торца шипа Е для замкодержателя в случае их износа;

7) приварка шайбы в кармане корпуса со стороны меньшего отверстия для валика подъемника в случае уширения кармана;

8) наплавка изношенных стенок Ж двух отверстий для валика подъемника;

9) наплавка места 3 опоры стенки замкодержателя на корпусе с внутренней стороны;

10) наплавка нижней перемычки И в окне для замка и задней наклонной части дна кармана К в месте опоры замка. Толщина наплавленного металла допускается от 3 до 6 мм;

11) наплавка изношенных поверхностей Л хвостовика, соприкасающихся с тяговым хомутом, центрирующей балочкой и стенками ударной розетки, при износе их более 3 мм, но не более 8 мм;

12) наплавка изношенной торцевой поверхности М хвостовика, если длина хвостовика автосцепки СА-3 менее 645 мм, а СА-ЗМ - менее 654 мм;

13) наплавка изношенных стенок Н отверстия для клина в хвостовике по ширине и длине. Перед наплавкой толщина перемычки, измеренная в средней части, должна быть для автосцепки СА-3 не менее 40 мм, а для СА-ЗМ - не менее 44 мм.

Боковые стенки отверстия наплавляются при износе на глубину более 3 мм, но не более
8 мм. Допускается в условиях депо восстановление альбомного размера по ширине и длине производить с учетом ранее выполнявшихся наплавок, однако при этом металл старой наплавки не должен иметь пор, шлаковых включений, трещин, подрезов и других дефектов. Они должны быть полностью удалены механической обработкой перед наплавкой с учетом допуска, указанного выше;

14) наплавка изношенных тяговых поверхностей О и П малого и большого зубьев корпуса, ударной поверхности Р зева (при этом наплавленный металл не должен подходить к месту закруглений ближе чем на 15 мм) и ударной поверхности С малого зуба, при наплавке которой кромку угла не скруглять.

 

2.6.3. Наплавка тяговых и ударных поверхностей корпуса автосцепки должна выполняться при строго горизонтальном положении изношенных плоскостей. Применяемые сварочные материалы должны; предварительно прокаливаться в соответствии с рекомендациями главы 1 настоящей Инструкции или по режиму, указанному в паспорте. Трещины и подрезы на восстановленных участках не допускаются.

2.6.4. Твердость наплавленного металла ударно-тяговых поверхностей автосцепки для грузовых вагонов должна быть не менее НВ 250, а для рефрижераторных — не менее НВ 450. Для получения необходимой твердости рекомендуется использовать порошковую проволоку марки ПП-Нп-14СТ, электроды ОЗН-ЗООМ, пластинчатые электроды: с применением легирующих присадок по технологии ВНИИЖТа, индукционно-металлургический способ наплавки и упрочнения, многоэлектродную наплавку и др.

2.6.5. Заварка трещин в перемычке хвостовика производится только при отдельном разрешении ЦВ МПС. Размеры и форма разделки трещины приведены на рис. 2.49.

Разделка трещины выполняется воздушно-дуговой строжкой с последующей механической зачисткой на глубину 1 мм или электродами типа ОЗР диаметром 4-5 мм в вертикальном положении. Для облегчения наложения первых швов разделывать канавку следует так, чтобы до отверстия под клин оставалось 4-6 мм. Трещина заваривается в нижнем положении при установке корпуса автосцепки хвостовиком вверх механизированной сваркой в среде защитного газа СО2; проволокой марки Св-08Г2С или Св-09Г2СЦ диаметром 1,2 мм на режиме: ток 190-210 А, напряжение дуги 21-23 В. При сварке Проволокой диаметром 1,6 мм рекомендуются сварочный ток 320-340 А и напряжение дуги 30-32 В. При ручной дуговой сварке следует применять электроды марки УОНИ-13/45 или УОНИ-13/55. При перегреве перемычки для предупреждения перехода процесса на режим ванной сварки следует прервать сварку на 10-20 мин. По окончании сварки с внешней стороны сглаживание обоих торцов осуществляется воздушно-дуговой строжкой с механической зачисткой или электродуговой строжкой электродами типа ОЗР при вертикальном положении корпуса. Затем корпус поворачивают в горизонтальное положение и через отверстие под клин электродами типа ОЗР вырезают корень шва, после чего при вертикальном положении автосцепки хвостовиком вниз заваривают корень шва. Выпуклость сварных швов удаляется фрезерованием или другим механическим способом.

Непосредственно перед сваркой сварочная проволока и электроды должны быть прокалены. Местный предварительный подогрев зоны сварки следует выполнять при температуре 200-250 °С.

К выполнению сварочных работ допускаются аттестованные сварщики пятого разряда.


2.6.6.
При ремонте перемычки хвостовика автосцепки с трещиной допускается применение электрошлаковой сварки по технологии, утвержденной ЦВ МПС.

 

Рис. 2.49. Схема разделки трещины хвостовика автосцепки

 

2.6.7. По разрешению ЦВ МПС при заводском и деповском ремонтах максимально допустимая длина завариваемых трещин в месте перехода от головки к хвостовику автосцепки может быть увеличена до 40 % периметра сечения, причем разрешается заваривать и сквозные трещины. Заварка трещин должна выполняться только с полным проваром. Трещину перед сваркой следует разделать воздушно-дуговой строжкой с обязательной механической зачисткой науглероженного слоя Или электродами для резки типа ОЗР. При удалении трещины разделку под сварку следует выполнять с зазором 4-8 мм. Затем зазор заваривают в вертикальном положении снизу вверх. Вертикальный шов выполняют вручную электродами УОНИ-13/45 диаметром 3 или 4 мм либо механизированной сваркой проволокой марки Св-08Г2С или Св-09Г2СЦ диаметром 1,2 мм. После заварки корня шва автосцепку устанавливают в нижнем положении и выполняют полную заварку канавки электродами УОНИ-13/55 или ОЗС-27. Сварку ведут с предварительным подогревом до температуры 200 - 250 °С. При случайном перерыве в работе предварительный подогрев следует повторить. Непосредственно перед сваркой необходимо произвести прокалку электродов и сварочной проволоки.

К выполнению сварочных работ допускаются аттестованные сварщики пятого разряда, прошедшие соответствующую подготовку по технологии ремонта сваркой корпусов автосцепки.

2.6.8. При ремонте замков автосцепки (рис. 2.50) из сталей 20ФЛ, 20ГЛ, 20ГФЛ разрешается:

1) наплавка изношенной замыкающей поверхности А при условии, что твердость наплавленного металла для грузовых вагонов должна быть не менее НВ 250, а для рефрижераторных - не менее НВ 400— 450;

2) приварка шипа Б для навешивания предохранителя или наплавка изношенных поверхностей шипа и прилива;

3) наплавка задней стенки овального отверстия В для валика подъемника при износе не более 8 мм;

4) приварка сигнального отростка Г;

5) наплавка изношенных мест Д нижней части замка и направляющего зуба Е;

6) заварка с последующим сверлением отверстий в замке и вставке автосцепки СА-ЗМ, если диаметр их в замке более 17 мм, а во вставке - более 17,5 мм;

7) наплавка замыкающей поверхности вставки в случае несоответствия ее шаблону.


2.6.9.
По специальному разрешению ЦВ МПС допускается производить ремонт замков, изготовленных из стали марки 20ФЛ, в случае повреждения перемычки путем ее вырезки и постановки вставки по технологии, изложенной в технологической инструкции № 272 ПКБ ЦВ. Поврежденная перемычка должна быть удалена строганием или фрезерованием. Линия реза перемычки должна проходить вертикально на расстоянии 18 мм от вертикальной оси центра шипа. Второй рез должен быть на расстоянии 156 мм от этой же оси под углом 450 (рис. 2.51). Заготовка перемычки должна выполняться из литой стали марки 20ФЛ или 20Л либо из прокатной стали марки СтЗсп. Новую перемычку штампует по специальной технологии (проект ПКБ ЦВ № РП 444-300); и подготавливают кромки под сварное соединение С5 по ГОСТ 5264—80. Приварка перемычки к замку должна производиться в кондукторе. В соответствии с технологической инструкцией № 272 ПКБ ЦВ приварку следует начинать с подварки корня шва. Сварку надо производить в два-три прохода электродами ОЗС-4; сварочный ток постоянный прямой полярности или переменный. Допускается также применение электродов У ОНИ-13/55, при этом сварка ведется на постоянном токе обратной полярности. После приварки перемычки следует выполнить механическую обработку сварного шва на строгальном или фрезерном станке либо шлифовальной машинке с армированным абразивным кругом.

Рис. 2.50. Замок автосцепки Рис.         2.51. Схема вырезки изношенной перемычки замка

 

 

2.6.10. При ремонте замкодержателя (рис. 2.52) из сталей 15Л. 20Л, 20ГЛ. 20ФЛ разрешается:

1) наплавка упорной поверхности А противовеса;

2) наплавка изношенных стенок Б овального отверстия;

3) заварка не более одной трещины В в замкодержателе;

4) наплавка изношенной лапы Г (упорной части и торцов);

5) наплавка изношенных поверхностей расцепного угла Д.

 

 

Рис. 2.51. Замкодержатель

 

2.6.11. Предохранитель замка изготавливается в двух вариантах:

литой - стали Г13ФЛ, 20Л и штампованный - Ст5. При ремонте предохранителя (рис. 2.53) разрешается:

1) наплавка изношенных поверхностей Л верхнего плеча;

2) наплавка изношенных стенок отверстия Б или заварка этого отверстия.

Ремонт предохранителей из сталей марок Г13ФЛ и Ст5 следует производить в соответствии с требованиями, изложенными в ТИ № 157 ПКБ ЦВ, 1975 г. или ТК 64 1983 г. (см. приложение А). Предварительно необходимо точно установить марку стали, из которой изготовлен предохранитель, по отличительным признакам, приведенным в указанных документах.

Наплавку изношенных поверхностей предохранителя, отлитого из стали Ст5 следует выполнять электродами марок: Т-620 (наплавка не более чем в два слоя, так как возможно выкрашивание); 13КН/ЛИВТ (наплавка не менее чем в два слоя; последующий наносится после остывания предыдущего); ВСН-6 (наплавка за один проход). Наплавка производится на постоянном токе обратной полярности за исключением случая использования электродов марки Т-620, при которых применяется прямая полярность. Наплавка на переменном токе допускается для электродов Т-620 и 13КН/ЛИВТ. Положение, при котором выполняется наплавка - нижнее. При наплавке электрода - ми Т-620 допускается также и наклонное положение восстанавливаемой поверхности.

2.6.12. Ремонт предохранителя замка из стали марки 20Л следует выполнять по технологии, утвержденной ЦВ МПС.

I

Рис. 153. Предохранитель замка Рис. 154. Подъемник замка

 


Рис. 155. Валик подъемника

2.6.13. Подъемник замка отливается из сталей 20Л по ГОСТ 977— 88. 20ГЛ, 20ФЛ по ГОСТ 22703—91. При ремонте подъемника (рис. 2.54) разрешается:

1) наплавка изношенных поверхностей узкого пальца А и широкого пальца 5;

2) наплавка изношенных стенок квадратного отверстия В;

3) наплавка боковых стенок подъемника.

2.6.14. Валик подъемника отливается из сталей 20Л, 20ГЛ, 20ФЛ. При ремонте валика (рис. 2:55) разрешается:

1) наплавка изношенных цилиндрических поверхностей А;

2) наплавка изношенной поверхности Б квадрата;

3) Наплавка изношенных стенок В паза для запорного болта. 2.6.15. Ударная розетка отливается из сталей 15Л, 20Л, 20ГЛ, 20ФЛ, 20ПФЛ (все типы). При ремонте розетки (рис. 2.56) разрешается:

1) наплавка изношенных опорных мест А для маятниковых подвесок;

2) наплавка изношенных поверхностей проема Б;

3) наплавка деформированной поверхности В ударной части;

4) заварка трещин Г в верхних углах проема, не выходящих на привалочную поверхность, с постановкой в двух средних углублениях вставок и обваркой их по периметру;

5) заварка трещин Д во фланце;

6) заварка трещин Е на ребрах жесткости в верхней ударной части;

7) заварка трещин Ж грани ударной части с постановкой в средних углублениях двух вставок и обваркой их по периметру;

8) заварка трещин 3 в нижних углах проем, не выходящих на привалочную поверхность.

2.6.16. При деповском ремонте вагонов разрешается производить приварку к ударной розетке отбитых частей согласно Технологической инструкции по сварке передних упоров № 317 ПКБ ЦВ.

 

 

 

2.6.17. Тяговый хомут отливается из сталей 20ГЛ, 20ФЛ по ГОСТ 977-88 и 20ГТЛ, 20ГФЛ по ГОСТ 22703—91. При ремонте хомутов (рис. 2.57) разрешается:

1) заварка трещин А в ушках для болтов, поддерживающих клин;

2) заварка трещин Б в углах соединительных планок, не выходящих на тяговую полосу;

3) заварка трещин Д в соединительных планках;

4) наплавка изношенной поверхности Г потолка проема головной части хомута;

5) наплавка изношенных мест Д на задней опорной поверхности хомута;

6) заварка трещин Е задней

опорной части хомута, не выходящих на тяговую полосу;

7) наплавка выработанных мест Ж на тяговых полосах при условии, что толщина тяговой полосы в месте износа не менее 20 мм, а ширина не менее 95 мм для тяговых хомутов автосцепки СА-3 с шириной полосы 120 мм и не менее 130 мм для хомутов с шириной полосы 160 мм. Для автосцепки СА-ЗМ толщина тяговой полосы в месте износа должна быть не менее 22 мм, а ширина - не менее 115мм;

8) наплавка перемычки 3 отверстия для клина при условии, что толщина изношенной перемычки не менее 45 мм;

9) наплавка поверхности И.

10) наплавка стенок отверстия для валика с последующей механической обработкой;

11) заварка трещин К в зоне перехода ушка к тяговой полосе, не переходящих на тяговую полосу (по отдельному разрешению ЦВ).

При ремонте тяговых хомутов автосцепки СА-ЗМ дополнительно разрешается:

1) наплавлять изношенные по высоте поверхности проема;

2) восстанавливать наплавкой изношенные стенки отверстий для валика;

3) восстанавливать наплавкой расстояние от опорной поверхности корпуса поглощающего аппарата до передних кромок отверстия для валика.

После наплавки необходимо произвести механическую обработку для восстановления размеров, установленных чертежами.

 

 


 

 

2.6.18. Заварку поперечных сквозных и несквозных трещин на нижней тяговой полосе допускается производить только при отдельном разрешении ЦВ МПС. Трещина должна быть разделана воздушно-дуговой строжкой с механической зачисткой поверхности реза или электродами типа ОЗР. При сквозной трещине разделка выполняется с обеих сторон полосы. Заварка производите) электродами марки УОНИ-13/55 или ОЗС-27. На тяговой полосе допускается заварка не более двух трещин» в том числе одной сечением до 50 % поперечного сечения тяговой полосы.

2.6.19. При ремонте центрирующей балочки (рис. 2.58) из сталей Ст3, 20Л, 20ГЛ, 20Г1ФЛ разрешается наплавка изношенных мест А крюкообразных опор для маятниковых подвесок, боковых упоров Б, опорных поверхностей В и поверхности крюкообразных опор Г при условии, что износ не превышает 10 мм. При износе опорной поверхности В в пределах
5-10 мм разрешается приварка одной плотно пригнанной планки с предварительной; механической обработкой места приварки. Допускается заварка трещин при условии, что после ее разделки рабочее сечение балочки уменьшится не более чем на 25 % Допускается приварка сухарей к концам крюкообразных опор или предохранительных пластин, соединяющих крюкообразные опоры, согласно типовому технологическому процессу
Т 82.38.

2.6.20. Детали центрирующего прибора с подпружиненной опорой для хвостовика автосцепки разрешается наплавлять при износе до 8мм.

2.6.21. Маятниковая подвеска (рис. 2.59) изготавливается из сталей Ст3, Ст5 и 38ХС. Разрешается наплавка изношенных поверхностей головки А подвески при условии, что в изношенном месте ее высота

 

Рис. 2.58. Центрирующая балочка грузового вагона. 2.59. Маятниковая подвеска вагона

не менее 18 мм. Наплавленный металл не должен доходить до стержня подвески на 3-5 мм во избежание подреза.

Наплавка подвесок из стали 38ХС производится с предварительным подогревом до температуры 250-300 °С.

2.6.22; При ремонте корпуса поглощающего аппарата типа Ш-1-ТМ из стали 27ГЛ или 32Х06Л разрешается заварка трещин у технологических отверстий и усиливающих ребер (рис. 2.60) при условии, что суммарная длина трещин не превышает 120 мм, с последующим усилением вваркой вставки. Перед сваркой корпус надо подогреть до температуры 250-300 0С.

Ручную дуговую сварку следует выполнять предварительно прокаленными электродами марок УОНИ-13/55, УОНИ-13/65 и ОЗС-25. Допускается применение электродов других марок, обеспечивающих получение равноценного по технологической прочности, механическим свойствам и хладостойкости металла шва.

 

Рис. 2.61. Трещины в направляющей втулке для пружин поглощающего аппарата

 

При механизированной сварке в среде защитного газа СО2 следует применять проволоку марки Св-08Г2С диаметром 1,2 мм. Разделку кромок под сварку необходимо выполнять ацетилено-кислородной или электродуговой резкой электродами ОЗР-1 и ОЗР-2, пневматическим зубилом или фрезерованием. Для изготовления вставок следует применять металл аналогичных марок. Может быть использована также сталь марок 20Л, 20ГЛ и 25Л. Допускается вырезка вставок из бездефектных участков списанных, поглощающих аппаратов. После сварки выпуклость швов следует удалить заподлицо с основным металлом строганием, фрезерованием или абразивной обработкой пневмошлифовальной машинкой.

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге