ЦВ 201-98. 
3)

ЦВ 201-98. 3)
Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов

      Стройка - Главная Написать нам
 
 
ПК Инфоплюс-смета Сварка - документы Бизнес-планы Исследования Тендеры  
 

 

 

 

 

 

 

Случайно выбранные документы:
СНИП 2.03.06-85 - Алюминиевые конструкции

 

 

 

Сварка ->  Оборудование для транспортировки опасных грузов ->  ЦВ 201-98 -> 

 

 

 

2.4.8. Приварка нового кронштейна для крепления торсиона или его частей должна производиться ручной дуговой сваркой электродами марки УОНИ-13/55 диаметром 4 мм (см. табл. 2.1). Допускается применение механизированной сварки в среде углекислого газа стальной электродной проволокой марки Св-08Г2С диаметром 1,2-1,4 мм

(табл. 2.2).

2.4.9. Приварка концевого скользуна и вварка втулки в отверстие подпятника должны производиться ручной дуговой сваркой в нижнем положений электродами типа Э50А
(ГОСТ 9466—75) диаметром 4 - 5 мм или механизированной дуговой сваркой в среде углекислого газа электродной проволокой марки Св-08Г2С диаметром 11,4 - 2,0 мм.

2.4.10. При наплавке цилиндрических вертикальных и горизонтальных поверхностей пятников и подпятников, а также изношенных поверхностей центральных скользунов следует руководствоваться указаниями, изложенными в ТК-232.

Допускается одноразовая наплавка пятниковых зон. Вварка ремонтной втулки в отверстие подпятника (см. ТК-232) осуществляется до наплавки.

2.4.11. Основные положения по восстановлению наплавкой опорной поверхности подпятника следующие:

1) восстановление наплавкой горизонтальной поверхности центрального подпятника может производиться на соединительных балках, имеющих износ по глубине подпятникового места не более 12 мм;

2) наплавку цилиндрических поверхностей пятников и подпятников следует производить механизированной сваркой в среде углекислого газа стальной проволокой по ГОСТ 2446-70 Диаметром 1,6— 2,0 мм (см. табл. 2.2) с использованием формирующих медных кристаллизаторов, обеспечивающих получение чертежных размеров наплавляемой поверхности. Наплавленные поверхности должны быть зачищены шлифовальной машинкой;

3) при восстановлении зеркала опорной поверхности подпятника используется специализированная оснастка (оснастка приведена в ТК-232);

4) при устранении износа 6-10 мм по глубине восстановительная наплавка производится в два слоя. При двухслойной наплавке толщина первого слоя должна составлять
0,5-1,0 толщины второго слоя;

5) при восстановлении опорных поверхностей подпятника с износом 10—12 мм рекомендуется наплавка в три слоя. При этом толщина первого слоя 3-4 мм, второго и третьего слоев - около 4 мм;

6)наплавка порошковыми проволоками производится на постоянном токе обратной полярности на режимах, приведенных в табл. 2.3, при вылете электрода 30—40 мм. Наплавку проволокой ПП-АН180 допускается выполнять и на постоянном токе прямой полярности.

Таблица 2.3.

Марка проволоки

Диаметр, мм

Сварочный ток. А

Напряжение дуги, В

Расход газа, л/мин

ПП-АН180

ПП-Нп-14СТ

ПП-АН8

2

3

3,2

250-300

320-380

320-380

28-30

30-32

27-29

8-12

15-18

14-18

 

2.4.12. Ручная дуговая наплавка всей опорной поверхности подпятника и концевых пятников, а также наплавка завершающего валика на цилиндрической поверхности производятся на режимах, приведенных в табл. 2.4.

2.4.13. Опорную поверхность подпятника после наплавки обрабатывают на станке, а при отсутствии его зачищают абразивным камнем, проверяют на шероховатость с помощью контрольной планки и металлической линейки длиной 150 мм, установленной на ребро. Местные зазоры между нижней кромкой планки и наплавленной поверхностью не должны превышать 2 мм. При большей величине местных зазоров производят дополнительную обработку наплавленных поверхностей абразивным камнем или дополнительную местную наплавку заниженных мест с последующей зачисткой. Перечисленные операции выполняются согласно ТК-232.

После наплавки допускаются отдельные цепочки пор диаметром до 1.5 мм общей протяженностью до 50 мм.

Таблица 2.4.

Марка

(тип электрода) ГОСТ 94-75

Диаметр электрода, мм

Сварочный ток, А

Род тока

Полярность

Примечание

МР-3 (Э46)

4

5

6

160—200

180—260

280—320

Постоянный и переменный

Обратная

Сварка короткой или средней дугой

ОЗС-4(Э46)

3

4

5

6

90-100 140—170 190—240

230—300

Тоже

Прямая

Допускается сварка удлиненной дугой

ОЗС-6 (Э46)

3

4

5

6

80—100

170—220

220-280

300-350

"

Обратная

То же

ОЗН-300М

4

5

140—160

160-180

Постоянный

Тоже

 

 

2.4.14. Наплавка цилиндрической поверхности подпятника (ЦПП) производится после завершения наплавки горизонтальной (опорной) поверхности. Технология наплавки предусматривает следующее:

1) с целью формирования наплавленного слоя с заданной геометрией должна применяться специальная оснастка (Приведена в ТК-232);

2) перед наплавкой с целью обеспечения свободного доступа электродной проволоки к наплавляемой поверхности подпятника по всей зоне износа, если ее минимальная ширина менее 12 мм, а также в сужающихся ее частях (до минимальной ширины 3 мм), должна выполняться воздушно-дуговая или кислородно-газовая строжка (ВДС или КГС) стенки подпятника. После строжки между рабочей стенкой кристаллизатора и восстанавливаемой стенкой подпятника должен быть обеспечен равномерный по ширине зазор 124-16 мм. Обработанную ВДС поверхность следует зачистить наждачным камнем на глубину не менее 0,8 мм и продуть сжатым воздухом; после КГС зачистка не требуется;

3) наплавку выполняют между рабочими поверхностями кристаллизатора и восстанавливаемой стенкой подпятника механизированной сваркой в углекислом газе (см. табл. 2.3). Завершающий валик допускается накладывать ручной дуговой сваркой (см. табл. 2.4). При необходимости следует удалить наждачным камнем части наплавленного слоя, выступающие над верхней поверхностью подпятника.

4) после завершения наплавки наждачным камнем или с помощью КГС или ВДС надо выполнить фаску на кромке наплавленной поверхности под заход пятника. После ВДС следует удалить науглероженный слой фаски;

5) после наплавки допускаются единичные поры диаметром до 2мм.

2.4.15. При восстановлении наплавкой цилиндрической поверхности концевых пятников следует:

1) произвести осмотр концевых пятников и выявить места смещения и наволакивания металла на краях пятника и у его основания;

2) удалить наплывы металла шлифовальной машинкой. Допускается удаление наплавленного металла ВДС (с последующей зачисткой на глубину не менее 0,8 мм) или КГС;

3) с целью формирования наплавленного слоя с заданной геометрией применять специальную оснастку (приведена в ТК-232);

4) наплавку выполнять механизированной сваркой в углекислом газе стальной проволокой (см. табл. 2.3);

5) по окончании наплавки торцевую поверхность наплавленного слоя зачистить заподлицо с зеркалом пятника; снять кристаллизатор и центрирующий стержень.

2.4.16. Технология наплавки опорной поверхности пятника предусматривает следующее:

1) наплавку опорной горизонтальной поверхности пятника производят после восстановления его цилиндрической поверхности. При этом используется оснастка, приведенная в ТК-232;

2) оснастку устанавливают таким образом, чтобы обеспечить требуемую высоту наплавки пятника и регламентированную пропеллеровидность пятниковых зон;

3) после установки оснастки наплавкой производят заполнение зазоров между пластинами с использованием сварочных материалов, указанных в табл. 2.5, на режимах, приведенных в табл. 2.4. Сначала заполняют внутренние, а потом внешние зазоры между пластинами;

4) после заполнения зазоров между пластинами оснастку снимают и производят заполнение межваликовых пространств;

5) завершением наплавки опорной поверхности концевого пятника является наложение кольцевого валика по периферии зеркала пятника, обеспечивающего плавный переход от зеркала к вертикальной стенке;

6) после завершения наплавочных работ шлифовальной машинкой зачищают опорную поверхность от брызг и наплывов металла.

2.4.17. Технологический процесс восстановления опорных поверхностей пятниковых зон с пониженным тепловложением предусматривает обязательную предварительную механическую обработку пятниковых зон. Обработка необходима как для восстановления плоскости опорной поверхности пятниковых зон, так и для обеспечения такой толщины ремонтной вставки, чтобы обеспечить надежную эксплуатацию до следующего планового ремонта. Подпятник восстанавливают следующим образом:

1) изготавливают ремонтную вставку из стали 09Г2С (ГОСТ 19281—89). В зависимости от наличия станочного оборудования и материалов возможно применение одного из трех вариантов ремонтной вставки, представленных в ТК-232;

2) ремонтную вставку устанавливают в подпятник и закрепляют с помощью дуговых точечных соединений. Сначала дуговые точечные соединения выполняют в диаметрально противоположных точках по внешнему радиусу вдоль продольной оси соединительной балки, а затем поперек ее оси. Аналогично выполняют соединения по внутреннему радиусу;

3) ремонтную вставку приваривают к подпятнику электродами марок ОЗС-25, УОНИ-13/55 и ОЗС-29. Условия их прокалки указаны в табл. 1.14, режимы сварки приведены в табл. 2.1 и 2.2. При приварке вставок необходимо соблюдать определенную последовательность. Сначала выполняют внутренний кольцевой сварной шов, затем дуговые проплавные соединения по внешнему радиусу, далее внешний кольцевой сварной шов, после чего дуговые проплавные соединения по внутреннему радиусу;

4) с помощью шлифовальной машинки зачищают места установки дуговых точечных соединений заподлицо; с основным металлом;

 

 

Таблица 2.5.

Тип сварочной проволоки или электрода

Марка проволоки или электрода

Температура прокалки, 0С

Время прокалки, ч

Проволока порошковая

ПП-АШ80

200-240

Более 2

ПП-НП-14СТ

(ПП-ТН250)

200—250

2

ПП-АН8

200—240

2

Э42, Э46

АНП-6П

380-400

(охлаждение с печью
до 150)

Более 2

МР-3. ОЗС-4, ОЗС-6

ОЗН-ЗООМ

150—300

Более 1

 

2.4.18. Концевые пятники восстанавливают следующим образом:

1) ремонтную вставку изготавливают из стали 09Г2С (ГОСТ 19281—89). Возможно применение одного из двух вариантов ремонтной вставки, представленных в ТК-232;

2) производят механическую обработку зеркала и боковой поверхности пятника в соответствии с внутренним контуром ремонтной вставки;

3) ремонтную вставку устанавливают на пятник и закрепляют с помощью дуговых точечных соединений. Сначала дуговые точечные соединения выполняют в диаметрально противоположных точках по внешнему радиусу вдоль продольной оси соединительной балки, а затем поперек ее оси. Аналогично выполняют соединения по внутреннему радиусу;

4) ремонтную вставку приваривают кольцевыми сварными швами к нижней части пятниковой отливки и со стороны центральной части зеркала пятника. Кроме этого, для усиления сопряжения по зеркалу пятника дополнительно выполняют дуговые точечные соединения;

5) ремонтную вставку приваривают к пятнику так же, как и к подпятнику, используя те же сварочные материалы (см. п. 2.4.17, табл. 1.14);

6) с помощью шлифовальной машинки зачищают места установки дуговых точечных соединений заподлицо с основным металлом.

2.4.19. Наплавку центральных скользунов следует производить механизированной дуговой сваркой в углекислом газе сплошной проволокой марки Св-08Г2С диаметром 1,6—2,0 мм на режимах, указанных в табл. 2.2.

Наплавленная поверхность должна быть обработана шлифовальной машинкой.

2.4.20. При ремонте сваркой и наплавкой соединительных балок наряду со сварочными материалами, указанными выше в п. 2.4, допускается только по разрешению ЦВ МПС применение других сварочных материалов, обеспечивающих аналогичный уровень качества.

2.4.21. Контроль качества выполнения работ при ремонте соединительных балок должен состоять из предварительного, текущего и заключительного.

2.4.22. Предварительный контроль должен производиться исполнителем работ и включать:

1) контроль качества сварочных и других материалов, применяемых при ремонте;

2) проверку исправности оборудования, инструмента и оснастки. 2.4.23.1 Текущий контроль должен производиться исполнителем работ и приемщиком вагонов и включать:

1) проверку качества выполнения подготовительных работ внешним осмотром и замерами с помощью мерительного инструмента, шаблонов и специальной оснастки;

2) проверку качества сварочных работ внешним осмотром, а также замерами конструктивных элементов сварных швов в соответствии с п. 1.23 настоящей Инструкции;

3) проверку качества наплавки и обработки наплавленной поверхности внешним осмотром и замерами контролируемых размеров мерительным инструментом и шаблонами. При выявлении участков поверхности, не соответствующих требованиям нормативно-технической документации, должно производиться их исправление. При этом, учитывая особенности геометрии исправляемой поверхности, желательно использовать абразивные круги чашкообразной формы. Количество и расположение дефектов наплавки не должно превышать оговоренное в ТК-232. В противном случае дефектные места должны быть очищены, в необходимых условиях разделаны, заварены и зачищены до уровня основного металла;

4) контроль взаимных геометрических параметров различных поверхностей соединительной балки, которые должны соответствовать приведенным в ТК-232.

2.4.24. Заключительный контроль должен производиться приемщиком вагонов и включать проверку параметров соединительной балки, приведенных в ТК-232.

2.4.25. На принятую из ремонта балку должно быть нанесено клеймо ремонтного предприятия в соответствии с Технологической инструкцией по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов 637-96 ПКБ ЦВ.

Место постановки клейма — на верхнем поясе со стороны кронштейна торсиона между технологическим отверстием и пятником.

Клеймо должно наноситься на поверхность, зачищенную шлифовальной машинкой.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ снимать клеймо заводского ремонта.

25. Детали тормоза

2.5.1. При ремонте запасных резервуаров для автотормозов вагонов разрешается:

1) заварка после разделки дефектов в сварных швах А (рис. 2.33);

2) приварка новых штуцеров Б с соблюдением правил Котлонадзора

После выполнения сварочных работ резервуару должны быть подвергнуты испытанию на прочность (ГОСТ 1561-75).


2.5.2.
При ремонте корпуса и передней крышки тормозных цилиндров (рис. 2.34), выполненных из серого чугуна марки СЧ-15, разрешается:

1) заварка не более двух трещин А во фланцах передней крышки и корпуса тормозного цилиндра при общей длине не более 60 мм, если эти трещины не выходят на рабочие поверхности;

2) приварка отбитых частей Б фланцев корпуса и передней крышки тормозного цилиндра при условии, что отбитая часть захватывает не более двух соседних отверстий для болтов и число отбитых частей не более двух;

3) приварка втулки В с толщиной стенки 4-6,5 мм к горловине передней крышки.

Сварку следует выполнять с подогревом до температуры 550-600 0С. Нагрев перед сваркой и последующее после сварки охлаждение должны выполняться медленно со скоростью, исключающей появление трещин в металле шва и околошовной зоне.

2.5.3. При ремонте стального тормозного цилиндра № 002 допускается заварка трещин, возникающих в крепительном фланце (рис. 2.35), если таких трещин не более четырех, при этом не более двух расположено на соседних узких зонах. Усиливающая накладка должна выполняться в виде полосы и привариваться сплошным швом. Накладку следует изготавливать из сталей СтЗсп, 09Г2, 09Г2Д, 10Г2БД или других низколегированных сталей с содержанием углерода до 0,14 %. Необходимо использовать предварительно прокаленные электроды марки УОНИ-13/45 или аналогичные по качеству получаемого металла шва. Технология сварки должна исключать деформацию крепительного фланца под воздействием сварочного нагрева.

2.5.4. При ремонте сваркой двухкамерных резервуаров (рис. 2.36), изготовленных из серого чугуна марки СЧ-18, разрешается заварка трещин А в ушках основания и устранение отколов Б наплавкой или приваркой вставки, если количество дефектов, расположенных по диагонали, не превышает двух.

2.5.5. При капитальном ремонте разрешается сваривать газопрессовым способом новые и старогодные трубы тормозной магистрали, имеющие износ не более 15 % по толщине стенок. При выполнении воздухопровода из бесшовных труб в нем должно быть не более пяти сварных стыков. Ремонт следует выполнять в соответствии с Инструкцией по газопрессовой сварке труб ТИ 007-01124328-97. 2.5.6. При ремонте триангелей разрешается:

1) восстановление; изношенных мест А (рис. 2137) распорки под струной триангеля при глубине износа не более 5 мм путем постановки вкладыша и приварки его к распорке. Зазор 1 между струной и вкладышем не допускается;

2) заварка дефектов в сварных швах А (рис. 2.38);

3) наплавка изношенной резьбы Б цапф триангеля в том случае, если зазор по диаметру и вдоль резьбы, определяемый калибром, более 0,8 мм, а также при наличии более трех поврежденных или сорванных ниток резьбы. Перед наплавкой следует полностью удалить Старую резьбу цапф проточкой;

 

 

 

 

 

           
Разместить сайт в каталоге
Разместить статью в каталоге